JP2001121506A - 未乾燥ベニヤ単板並びに未乾燥ベニヤ単板の加工方法及び装置 - Google Patents

未乾燥ベニヤ単板並びに未乾燥ベニヤ単板の加工方法及び装置

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JP2001121506A
JP2001121506A JP2000239330A JP2000239330A JP2001121506A JP 2001121506 A JP2001121506 A JP 2001121506A JP 2000239330 A JP2000239330 A JP 2000239330A JP 2000239330 A JP2000239330 A JP 2000239330A JP 2001121506 A JP2001121506 A JP 2001121506A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 合板等を製造する場合、中板単板の繊維方向
の端部が部分的に重なり合わないようにすること。 【解決手段】 生単板Tの両木口端縁から各々内側の所
定距離の箇所を除いて、繊維方向に連続する厚さ方向に
塑性変形された箇所19と、繊維方向と直交方向に広げ
られた割れ21を、繊維方向には交互にまた繊維方向と
直交する方向には所定間隔で各々多数形成する。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、合板、LVL(La
minated Veneer Lumber) 等の製造に用いる未乾燥ベニ
ヤ単板(以下生単板という)並びに生単板の加工方法及
び装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来合板等の積層材の製造において、例
えば3プライの合板の場合、中板と呼ばれる乾燥された
単板の表裏両面に接着剤を塗布し、この中板に表板及び
裏板を重ね合わせホットプレスで加熱圧接し接着してい
た。
【0003】
【発明が解決すべき課題】しかるに、原木の種類によっ
ては繊維が複雑に傾斜しているものがあり、中板101
を乾燥した際、図18に示す様に、木口側端部に発生す
る割れ101aのある箇所で、乾燥による収縮により、
部分101bの木口側端部の一部が隣り合う部分101
cに重なり合うことがある。この状態で中板101を上
記方法で接着剤により表板及び裏板と接着すると、前記
2つの部分が重なりあった箇所101dが表板を通じて
筋状の欠点とし表れ、特に表板に更に突板を接着したり
塗装するとより顕著に表れてしまい、商品価値を低下さ
せていたのである。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明はこれら問題を解
決するために、テンダーライジング加工により、繊維方
向の中央部が同方向の両木口端縁側に比べて繊維方向と
直交する方向により大きく引き伸ばされていて表裏一方
側に中高状態になった生単板とするものである。また厚
さ方向に貫通し単板の木口端縁と交差する方向に任意長
さで連続する塑性変形された割れが、両木口端縁から各
々内側の所定距離の箇所を除いて、前記木口端縁と平行
な方向及び直交する方向に適宜間隔をおいて多数形成さ
れていて表裏一方側に中高状態になった生単板としても
良い。更には厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所が、単
板の両木口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除い
て、多数形成されていて表裏一方側に中高状態になった
生単板としても良い。また厚さ方向に貫通し単板の木口
端縁と交差する方向に任意長さで連続する割れが、両木
口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除いて、前記木
口端縁と平行な方向及び直交する方向に適宜間隔をおい
て多数形成されており、更には前記所定距離の箇所を除
いて、前記木口端縁と直交する方向で隣り合う前記割れ
の間には、厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所が形成さ
れていて表裏一方側に中高状態になった生単板としても
良い。一方加工方法としては、両木口端縁から各々内側
の所定距離の箇所を除いて生単板に、厚さ方向に貫通し
単板の木口端縁と交差する方向に任意長さで連続する塑
性変形された割れを、前記木口端縁と平行な方向及び直
交する方向に適宜間隔をおいて、多数形成する。また両
木口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除いて生単板
に、厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所を、前記木口端
縁と平行な方向及び直交する方向に適宜間隔をおいて、
多数形成しても良い。また両木口端縁から各々内側の所
定距離の箇所を除いて生単板に、厚さ方向に貫通し単板
の木口端縁と交差する方向に任意長さで連続する割れ
が、前記木口端縁と平行な方向及び直交する方向に適宜
間隔をおいて多数形成し、更には前記所定距離の箇所を
除いて、前記木口端縁と直交する方向で隣り合う前記割
れの間には、厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所を形成
しても良い。
【0005】加工装置としては、軸中心線を平行として
配置された一対のロールにおいて、一方のロールの周面
には単板を繊維方向と直交する方向に広げる突起部及び
単板を圧縮塑性変形させる突起部を多数を設け、他方の
ロールは、繊維方向と直交する方向に一対のロールの間
を搬送される単板の該繊維方向の中央部が通過する部分
が、最大直径となるように太鼓状に形成する。また軸中
心線を平行として配置された一対のロールにおいて、一
方のロールの周面には単板を繊維方向と直交する方向に
広げ且つ単板を圧縮塑性変形させる突起部を多数を設
け、他方のロールは、繊維方向と直交する方向に一対の
ロールの間を搬送される単板の該繊維方向の中央部が通
過する部分が、最大直径となるように太鼓状に形成して
も良い。更には軸中心線を平行として配置された一対の
ロールにおいて、一方のロールの周面には単板を繊維方
向と直交する方向に広げる鋭利な先端と単板を圧縮塑性
変形させる幅広の面とを有する突起部を多数を設け、他
方のロールは、繊維方向と直交する方向に一対のロール
の間を搬送される単板の該繊維方向の中央部が通過する
部分が、最大直径となるように太鼓状に形成されていて
も良い。
【0006】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態を、実施
例により説明する。図1に示すように、一対のロール1
及び3を軸中心線を平行で相対して配置する。ロール1
は、モータ(図示せず)により回転駆動される円柱状の
基部5と、基部5に軸中心線方向に並べて装着される3
種類のリング状部材7、9及び11とから成っている。
各リング状部材7、9及び11は軸中心線方向の幅が3
5mm、外径が250mmで内径が基部5の外径と等し
く、リング状部材7は基部5の軸中心線方向の両端のみ
に配置され、また両リング状部材7の間にリング状部材
9及び11が軸中心線方向で交互に配置されている。こ
れらリング状部材7、9及び11は、公知のキー溝及び
キー(図示せず)により基部5から動力が伝達され、回
転駆動される。リング状部材7の周面7aには、突起部
が形成されておらず平坦となっている。ロール1の半径
方向で周面7aと同一位置にあるリング状部材9の周面
9aには、円Aで囲んだ部分の拡大説明図である図2に
示すように、また図2の一点鎖線E−Eより矢印の方向
を見た断面説明図は図3示すように、図2の一点鎖線F
−Fより矢印の方向を見た断面説明図は図4に示すよう
に、図2で一点鎖線G−Gより矢印の方向を見た図は図
5に示すように、先端に鋸歯状の突起13aを有する突
起部13が設けられている。
【0007】この様な突起部13は、最初に、リング状
部材9の外周に、ロール1の軸中心線と平行に連続し一
点鎖線E−Eと平行な如何なる断面においても形状が図
3に示すようになる突起を形成し、次いでリング状部材
9をロール1に装着された場合の回転方向に回転させ、
バイト(図示せず)により図5における該突起の斜線部
分を削り取ることで形成するのである。ここでθ1は5
0度とし、鋸歯13の周面からの高さL1は2mm、軸
中心線方向の間隔L2は1mmとなっており、この様な
突起部13がリング状部材9に、ロール1の回転方向に
7mmの間隔で設けられている。
【0008】また同じくロール1の半径方向で周面7a
と同一位置にあるリング状部材11の周面11aには、
円Bで囲んだ部分の拡大説明図は図6に示すように、ま
た図6の一点鎖線H−Hより矢印の方向を見た断面説明
図は図7示すように、図6の一点鎖線J−Jより矢印の
方向を見た断面説明図は図8に示すように、図6で一点
鎖線K−Kより矢印の方向を見た図は図9に示すよう
に、突起部15が設けられている。この様な突起部15
は、最初に、リング状部材11の外周に、ロール1の軸
中心線と平行に連続し一点鎖線H−Hと平行な如何なる
断面においても形状が図7に示すようになる突起を形成
し、次いでリング状部材11をロール1に装着された場
合の回転方向に回転させ、バイト(図示せず)により図
9における斜線部分を削り取ることで形成するのであ
る。ここでθ2は80度とし、突起部15の周面からの
高さL3は1mm、軸中心線方向の間隔L4は1mmと
なっており、この様な突起部15がロール1の回転方向
に3mmの間隔で設けられている。
【0009】一方、ロール3は従動回転自在に支持さ
れ、直径は同様に300mmで周面に厚さ30mmのウ
レタンゴム17が全体に接着固定されている。このロー
ル3のウレタンゴム17の周面と、ロール1の周面7
a、9a及び11aとの間隔が約1mmとなるように配
置されている。その結果、突起部13の突起13aは、
ロール3のウレタンゴム17に1mmほど食い込むこと
になる。
【0010】以上のように構成された装置において、ロ
ール1を駆動回転させると、前記の様に突起13aがウ
レタンゴム17に食い込むような位置で設けられている
ので、ロール1の回転がロール3にも伝達され、ロール
3も回転する。この状態で、例えば厚さが3mmで、繊
維方向の長さが、ロール1の一方のリング状部材7の外
側端縁から10mm程度内側の位置から他方のリング状
部材7の外側端縁から10mm程度内側の位置に至るま
での長さの生単板Tを、両ロール1、3の間に軸中心線
方向の中央へ、搬送方向が繊維方向と直交する方向(以
下、直交方向という)で裏割れ側を上面として挿入す
る。
【0011】そこで生単板Tにおいて、ロール1の軸中
心線方向の両端部に設けたリング状部材7の箇所を通過
する部分では、圧縮されるだけで割れは形成されない。
また同じくリング状部材11の箇所を通過する部分で
は、突起部13は図3に示すように先端に向かって鋭角
となっていることに加え、突起13aが設けられてお
り、また前記のように突起13aがウレタンゴム17に
食い込むような位置に設けられているので、圧接される
突起部13の先端は生単板Tの裏側へ突き抜ける。この
突起部13が生単板Tを突き抜けた状態では、突起部1
3により生単板Tは部分的に直交方向に伸ばされること
になる。
【0012】一方生単板Tにおいて、同じくリング状部
材7に隣り合う位置にあるリング状部材9の箇所を通過
する部分では、突起部15はその先端が図6に示すよう
な角錐状となっており且つ図8で示したように周面11
aからの高さが1mmであるため、突起部13の様にロ
ール3のウレタンゴム17に食い込むこともなく、生単
板Tを圧縮する。そのため該リング状部材9の箇所を通
過する部分では、直交方向に伸ばされながら塑性変形さ
れ、生単板Tの加工後の表面の部分拡大説明図である図
10に示す様に、繊維方向に連続する塑性変形された箇
所19が形成されて前記伸ばされた状態が保たれる。こ
の塑性変形された箇所19は、前述のリング状部材9の
突起部13が挿入され生単板Tが直交方向に伸ばされる
ことと同時に形成される。それ故、ロール1、3の回転
により生単板Tから突起部13及び突起部15が離れた
後、前記突起部13が圧接されて直交方向に伸ばされて
いた箇所は、突起部13が圧接される前の状態に復帰す
ることが、繊維方向で隣り合って形成される該塑性変形
された箇所19により殆ど阻止される。そのため突起部
13が圧接された箇所は、生単板Tに図10に示す様に
直交方向に広げられた割れ21として残る。
【0013】このようにロール1、3の間を通過した生
単板Tの直交方向の長さは、リング状部材7で圧接され
た箇所(以下、非伸延箇所という)では通過前と比べ殆
ど変化無いが、リング状部材9及び11が圧接された箇
所(以下、伸延箇所という)では通過前と比べ長くなっ
ている。しかし該長くなった伸延箇所は、非伸延箇所に
より自由に伸びることを制限されるため、生単板Tは全
体としてはこれら長さの違いにより、図11に示すよう
に中央が例えば上向きに凸となる中高の形状になる。こ
のような形状となった生単板Tを乾燥しても中高の形状
は大きく変わることはなく、乾燥された単板Tを中板と
して両面に接着剤を塗布し、表裏面に表板及び裏板を重
ね合わせ、ホットプレスで加熱圧接し例えば3プライの
合板を製造する。すると表板及び裏板の間で単板Tは、
ホットプレスでの圧接により前記中高の形状が平坦な状
態に即ち伸延箇所が平坦に矯正されることになるが、こ
の伸延箇所が平坦になることで図12に示す様に単板T
の非伸延箇所は矢印の方向即ち直交する方向に引張力を
受けることになる。そこで、単板Tの木口側端部に図1
8に示すような重なりあった箇所101dがあっても、
該矢印の方向に作用する引張力により、重なり合ってい
た部分101b及び101cがずれて図13に示す様に
重なり合う部分が殆ど無くなるのである。その結果、前
記従来技術で述べた様な、重なりあった箇所が表板を通
じて筋状の欠点とし現れ、商品価値を低下させることが
少なくなるのである。
【0014】前記発明の実施例で、装置としては以下の
様に変更しても良い。図14に示す様に、ロール23は
ロール1と同様に構成し、ロール23に相対して配置す
るロール25はロール3と同様に従動回転自在に支持さ
れ、周面に厚さ30mmのウレタンゴム17が接着固定
されているが、次の構成が異なる。即ち、周面に接着固
定されているウレタンゴムを切削加工し、図14で左右
方向の中央25aに向かうにつれて直径が大となる太鼓
状とする。これら寸法は、図14では分かり易くするた
め実際の寸法より割合を変えて示したが、例えば、ロー
ル25前記左右方向の長さが2500mmの場合、中央
部25aの直径を300mmとし両端の直径を中央部よ
り0.6mm小さくなる様にする。またロール23とロ
ール25の中央部における図14における上下方向の間
隔は、1mmとなるように配置する。この様な構成で、
回転駆動されるロール23とロール25との間に生単板
を直交方向に挿入すると、前記実施例で示した作用が、
生単板の図14の左右方向の中央部及びその周辺で生じ
て直交方向に伸ばされる。一方、生単板の繊維方向の両
端部に向かうにつれて、ロール23とロール25との間
隔が中央部に比べて広くなるため、突起部13及び突起
部15が生単板を圧接又は圧縮する量が小さくなり、直
交方向に伸ばされる量が少なくなる。その結果、ロール
23とロール25との間を通過した生単板は、図11に
示した場合と同様に、中央が例えば上向きの中高の形状
になり、同様に合板を製造した場合でも、単板の木口側
端部で重なり合うことが少なくなるのである。この場
合、ロール1と同様に構成するロール23において、両
端部に設けたリング状部材7を省略しても同様の作用が
得られる。
【0015】更に本発明の実施例での装置は、以下の様
に変更しても良い。 1、ベニヤレースで長尺例えば繊維方向の長さが6尺用
として1880mmの長さで生単板を切削し、該状態で
乾燥した後、中央で分割し同方向長さが940mmとし
て各々3尺用の単板とする場合は、以下の様に構成して
も良い。図15に示す様に、ロール1と同様にリング状
部材9及び11を軸中心線方向に交互に備え且つリング
状部材7は用いないで構成され、軸中心線方向の長さが
2100mmのロール27に対し、同様の長さで周面に
ウレタンゴムが接着固定されているロール29を、左右
両端から各々580mm程の箇所29aが、図14で示
した場合と同様に最大直径となる用に太鼓状に形成する
のである。例えばロール29で、最大直径となる部分2
9aの直径を300mmとし、軸中心線方向の両端及び
中央部の直径を0.6mm小さくなる様にする。この様
に構成して回転駆動されるロール27とロール29との
間に軸中心線方向の中央へ、繊維方向の長さが1880
mmの生単板を直交方向に挿入すると、生単板の、最大
直径の部分29a及びその周辺を通過する箇所が他の箇
所に比べて同様に直交方向に大きく伸ばされる。即ち、
生単板で最大直径の部分29aを通過する箇所は生単板
の繊維方向の中央から両側に各々470mm離れた箇所
であり、この生単板を乾燥後、維方向の中央で切断分割
して該方向の長さが940mmの2枚の単板とすると、
各単板の繊維方向の中央及びその周辺が大きく伸ばさ
れ、該方向の端部付近が殆ど伸ばされていないことにな
る。それ故、これら単板を更に直交方向で所定長さに切
断すると図11と同様に中高状態となり、前記と同様に
合板を製造した場合でも、単板の木口側端部で重なり合
う部分が無くなるのである。
【0016】2、生単板に圧縮塑性変形した箇所を形成
する部材としては、図6乃至9で示した突起部15に代
えて、生単板の繊維方向の所定長さ例えば30mm程度で
連続し押圧部が平坦な突起体としても良い。 3、前記実施例では、生単板を直交方向に広げるための
突起部と生単板を塑性変形させるための突起部とを各々
設けたが、1個の突起部で前記2つの機能を備えるよう
に、図16及び図16の部分拡大図である図17に示す
ように構成しても良い。即ちロール31は、例えば軸中
心線方向の長さが130mm、直径30mmであり、周
面に多数の切込刃33が形成されている。各切込刃33
は図17に示すようにロール31の軸中心線方向と平行
で長さ2mmの刃先部33aを有し、刃先部33aの両
端には幅広の箇所として、軸中心線方向の長さ1mmの
加圧用の段部33bが切欠き形成されている。また切込
刃33のロール31の周面から半径方向の高さは3.5
mm、刃先部33aと直交する方向での断面形状が頂角
35度の二等辺三角形であり、段部33bは該半径方向
で同じく周面から1.8mmの位置に形成されている。
以上のようなロール31の両端の軸35を軸受(図示せ
ず)により回動自在に支持し、図1で示したロール1に
代えて、同じく直交方向に挿入される生単板の繊維方向
の両端の例えば30mm程度残して内側の部分に圧接で
きるように、軸中心線方向に多数並べて配置する。上記
のような切込刃33が生単板に圧接されると、刃先部3
3aは生単板に切込を形成し直交方向に広げると同時
に、段部33bは形成された切込に隣接する箇所を塑性
変形させる。そのためロール31とロール17の回転に
より切込刃33が生単板から離れても、前記直交方向に
広げられた状態が殆ど復帰せず残り、前記実施例と同様
の効果が得られる。
【0017】4、1個の突起部で生単板を直交方向に広
げる作用と塑性変形させる作用とを有するための形状と
しては、以下のようの構成しても良い。図18は突起部
を備えたロール37の正面説明図、図19は図18の円
S内の部分拡大説明図、図20は図19の一点鎖線C−
Cより矢印の方向を見た断面説明図、図21は図19の
一点鎖線D−Dより矢印の方向を見た一部断面説明図、
図22は図19の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見た
説明図である。ロール37は、次のように構成されてい
る。基部39はモータ(図示せず)により回転駆動させ
られる鋼製の円柱状の部材であり、その周囲には、軸中
心線方向の幅が38mm、内径が基部39の外径とほぼ
等しくまた外径(後述する突起部45の先端45aが描
く仮想円の直径)が198mmである同じく鋼製の多数
のリング状部材41a、41b、41c・・がキー(図
示せず)により装着固定されてなる。各リング状部材4
1a、41b、41c・・の周面43には、図19乃至
図22に示す用に、先端に切欠部45bを有する突起部
45が設けられている。
【0018】即ち各リング状部材41a、41bの場合
で示すと、周面43には半径方向に突出し軸中心線方向
に連なり、軸中心線方向と直交する方向の断面形状が、
頂角即ち図20でθ3が40度であって、周面43から
の半径方向の高さ即ち図20及び図21でL5=3.5
mmとなる突起部45を、回転方向の間隔即ち図19で
L7=7mmとして多数列形成してある。また突起部4
5の先端部には、図22に示す様にバイトにより先端4
5aから半径方向にL6a=0.8mmの深さでθ4=
80度となり底部45cを有する切欠部45bを、軸中
心線方向の間隔即ちL6=1.3mmで多数形成するこ
とで、幅広の面として先端45aから底部45cまでの
間の傾斜した面が設けられる。上記のように突起部45
を形成したリング状部材41a、41b、41c・・で
隣り合う同士は、例えばリング状部材41a、41bの
場合で説明すると、図19に示すように突起部45のロ
ール37の軸中心線方向での間隔L8が3mmとなるよ
うに設けられている。一方回転方向では、リング状部材
41aの突起部45がリング状部材41bの突起部45
より間隔L9が1.5mmとなるようにずれた状態で基
部39に設けられている。またリング状部材41b、4
1cでは、L8に相当する互いの突起部45の軸中心線
方向の間隔が3mmとなることは同様であるが、L9に
相当する回転方向の間隔がリング状部材41bの突起部
45に対し、リング状部材41cの突起部45が回転方
向と逆の方向に1.5mmずれた状態で基部39に設け
られている。以下リング状部材41dは回転方向に同じ
量と、リング状部材毎に回転方向又は回転方向と逆の方
向に交互に1.5mmずれて設けられている。
【0019】このような突起部45を備えたロール37
に対し、図14で示したロール25を相対して配置し、
ロール25の最大直径の箇所25aで、ロール25の周
囲に設けてあるウレタンゴムに1mm食い込むように配
置する。以上の様に構成した両ロール37及び25間へ
例えば厚さ3mmの生単板を直交する方向へ挿入する。
そこで生単板で最大直径の箇所25aの箇所及びその近
くを通過する部分では、突起部45が圧接されると、突
起部45の先端45aが生単板に食い込むことにより生
単板を直交する方向へ広げ、また突起部45の底部45
cにより生単板を圧縮塑性変形させることで、該広がっ
た状態が殆ど復帰しない。一方、生単板で最大直径の箇
所25aから離れる程、生単板に対する前記突起部45
の作用が小さくなるため、通過後の生単板は、同じく図
11に示す様になる。 5、繊維方向の中央部が同方向の両木口端縁側に比べて
直交する方向により大きく引き伸ばすためのテンダーラ
イジング加工としては、前記の様に厚さ方向への塑性変
形の他に、直交方向ヘ少なくとも塑性変形するまで引張
力を加えるものであっても良い。 6、生単板の繊維方向の中央部が同方向の両木口端縁側
に比べて繊維方向と直交する方向により大きく引き伸ば
すテンダーライジング加工は、該中央部が該方向に大き
く引き伸ばされれば、両木口端縁側に行っても良い。
【0020】
【発明の効果】以上の様に本発明によれば、単板が部分
的に重なり合うことで、得られた合板等の商品に表板を
通じて筋状の欠点とし現れ商品価値を低下させることが
殆ど無い。
【図面の簡単な説明】
【図1】発明の実施例の部分正面説明図である。
【図2】図1の円Aで囲んだ部分の拡大説明図である。
【図3】図2の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見た断
面説明図である。
【図4】図2の一点鎖線F−Fより矢印の方向を見た断
面説明図である。
【図5】図2で一点鎖線G−Gより矢印の方向を見た説
明図である。
【図6】図1の円Bで囲んだ部分の拡大説明図である。
【図7】図6の一点鎖線H−Hより矢印の方向を見た断
面説明図である。
【図8】図6の一点鎖線J−Jより矢印の方向を見た断
面説明図である。
【図9】図6で一点鎖線K−Kより矢印の方向を見た説
明図である。
【図10】生単板Tの表面の部分拡大説明図である。
【図11】生単板Tの全体の斜視図である。
【図12】単板Tの全体の斜視図である。
【図13】単板Tの部分拡大説明図である。
【図14】発明の実施例の変更例の説明図である。
【図15】発明の実施例の変更例の説明図である。
【図16】発明の実施例の変更例の正面説明図である。
【図17】図16の部分拡大説明図である。
【図18】発明の実施例の変更例の正面説明図である。
【図19】図18の円S内の部分拡大説明図である。
【図20】図19の一点鎖線C−Cより矢印の方向を見
た断面説明図である。
【図21】図19の一点鎖線D−Dより矢印の方向を見
た一部断面説明図である。
【図22】図19の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見
た説明図である。
【図23】従来技術の単板の拡大説明図である。
【符号の説明】
1・・ロール 3・・ロール 7・・リング状部材 9・・リング状部材 11・リング状部材 13・・突起部 15・・突起部 17・ウレタンゴム

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 テンダーライジング加工により、繊維方
    向の中央部が同方向の両木口端縁側に比べて繊維方向と
    直交する方向により大きく引き伸ばされていて表裏一方
    側に中高状態とした未乾燥ベニヤ単板。
  2. 【請求項2】 厚さ方向に貫通しベニヤ単板の木口端縁
    と交差する方向に任意長さで連続する塑性変形された割
    れが、両木口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除い
    て、前記木口端縁と平行な方向及び直交する方向に適宜
    間隔をおいて多数形成されていて表裏一方側に中高状態
    とした未乾燥ベニヤ単板。
  3. 【請求項3】 厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所が、
    ベニヤ単板の両木口端縁から各々内側の所定距離の箇所
    を除いて、多数形成されていて表裏一方側に中高状態と
    した未乾燥ベニヤ単板。
  4. 【請求項4】 厚さ方向に貫通しベニヤ単板の木口端縁
    と交差する方向に任意長さで連続する割れが、両木口端
    縁から各々内側の所定距離の箇所を除いて、前記木口端
    縁と平行な方向及び直交する方向に適宜間隔をおいて多
    数形成されており、更には前記所定距離の箇所を除い
    て、前記木口端縁と直交する方向で隣り合う前記割れの
    間には、厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所が形成され
    ていて表裏一方側に中高状態とした未乾燥ベニヤ単板。
  5. 【請求項5】 両木口端縁から各々内側の所定距離の箇
    所を除いて未乾燥ベニヤ単板に、厚さ方向に貫通しベニ
    ヤ単板の木口端縁と交差する方向に任意長さで連続する
    塑性変形された割れを、前記木口端縁と平行な方向及び
    直交する方向に適宜間隔をおいて、多数形成する未乾燥
    ベニヤ単板の加工方法。
  6. 【請求項6】 両木口端縁から各々内側の所定距離の箇
    所を除いて未乾燥ベニヤ単板に、厚さ方向に圧縮塑性変
    形された箇所を、前記木口端縁と平行な方向及び直交す
    る方向に適宜間隔をおいて、多数形成する未乾燥ベニヤ
    単板の加工方法。
  7. 【請求項7】 両木口端縁から各々内側の所定距離の箇
    所を除いて未乾燥ベニヤ単板に、厚さ方向に貫通しベニ
    ヤ単板の木口端縁と交差する方向に任意長さで連続する
    割れが、前記木口端縁と平行な方向及び直交する方向に
    適宜間隔をおいて多数形成し、更には前記所定距離の箇
    所を除いて、前記木口端縁と直交する方向で隣り合う前
    記割れの間には、厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所を
    形成する未乾燥ベニヤ単板の加工方法。
  8. 【請求項8】 軸中心線を平行として配置された一対の
    ロールにおいて、一方のロールの周面にはベニヤ単板を
    繊維方向と直交する方向に広げる突起部及びベニヤ単板
    を圧縮塑性変形させる突起部を多数を設け、他方のロー
    ルは、繊維方向と直交する方向に一対のロールの間を搬
    送されるベニヤ単板の該繊維方向の中央部が通過する部
    分が、最大直径となるように太鼓状に形成されている未
    乾燥ベニヤ単板の加工装置。
  9. 【請求項9】 軸中心線を平行として配置された一対の
    ロールにおいて、一方のロールの周面にはベニヤ単板を
    繊維方向と直交する方向に広げ且つベニヤ単板を圧縮塑
    性変形させる突起部を多数を設け、他方のロールは、繊
    維方向と直交する方向に一対のロールの間を搬送される
    ベニヤ単板の該繊維方向の中央部が通過する部分が、最
    大直径となるように太鼓状に形成されている未乾燥ベニ
    ヤ単板の加工装置。
  10. 【請求項10】 軸中心線を平行として配置された一対
    のロールにおいて、一方のロールの周面にはベニヤ単板
    を繊維方向と直交する方向に広げる鋭利な先端とベニヤ
    単板を圧縮塑性変形させる幅広の面とを有する突起部を
    多数を設け、他方のロールは、繊維方向と直交する方向
    に一対のロールの間を搬送されるベニヤ単板の該繊維方
    向の中央部が通過する部分が、最大直径となるように太
    鼓状に形成されている未乾燥ベニヤ単板の加工装置。
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