JP2001083023A

JP2001083023A - 耐圧防爆型ロードセル

Info

Publication number: JP2001083023A
Application number: JP25643599A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Shimada; 好昭島田; Itsuo Manabe; 逸夫真鍋; Koji Hashimoto; 幸治橋元
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1999-09-10
Filing date: 1999-09-10
Publication date: 2001-03-30

Abstract

(57)【要約】【課題】耐圧防爆機能を有するロードセルを、製造コ
ストを低減でき、ロードセルを小型化でき、かつ偏荷重
出力調整作業を最小限の手間や時間で行うことのできる
耐圧防爆型ロードセルを提供する。【解決手段】貫通孔３２を有する起歪体３１と、この
起歪体３１の薄肉部３３における貫通孔３２に面する側
とは反対側の外面箇所にそれぞれ貼り付けられた複数の
ストレインゲージ３４と、これらのストレインゲージ３
４の貼り付け面３１ｂを覆うように取り付けた耐圧カバ
ー３５とを備え、前記貼り付け面３１ｂと耐圧カバー３
５との間の最大荷重時をも含む隙間を防爆に必要な奥行
と幅とに形成した。この構成により、製造コストを低減
できるとともに、ロードセルを小型化することもでき、
さらに、偏荷重出力調整作業を比較的容易に行える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐圧防爆機能を有
するロードセルに関する。

【０００２】

【従来の技術】爆発性ガス（たとえばアセトン、石炭ガ
ス、水素、ＬＰガスなど）を取り扱う設備に用いられる
ロードセルは、ロードセルのストレインゲージの発熱や
短絡事故等によって爆発性ガスが爆発した場合でも、そ
の爆発エネルギがロードセル内に止められてロードセル
外への火炎逸走が生じないように耐圧防爆構造とするこ
とが義務付けられている。

【０００３】耐圧防爆機能を有する従来のロードセルの
例としては図９に示すものがある。１は基端側の固定部
２が所定箇所にボルトなどで固定されてなる起歪体で、
先端側の負荷部３側から荷重Ｐを受けるようになってい
る。４は起歪体１の中央部適所に設けられたストレイン
ゲージ貼着部で、このストレインゲージ貼着部４は、起
歪体１を削って四角柱形状に形成されているとともにそ
の中央に複数の貫通孔５が穿設されたロバーバル部６
と、このロバーバル部６の上面と下面との薄肉部７に貼
着されたストレインゲージ８とから構成している。

【０００４】起歪体１のストレインゲージ貼着部４は、
起歪体１の固定部２にボルト９で固定した筒状カバー１
０によりほぼ全周が覆われている。そして、この筒状カ
バー１０の先端面に対向させるように、起歪体１の負荷
部３にライナー１１を介して対向部材１２を取り付け、
この対向部材１２に、荷重Ｐを作用させる着力部材１３
を取り付けている。

【０００５】ここで、筒状カバー１０の先端面１０ａと
これに対向する対向部材１２の面１２ａとの間の隙間は
幅Ｗが所定寸法（例えば０．１mm）以下で、かつ奥行Ｌ
が所定寸法（例えば１０mm）以上となるように配設さ
れ、筒状カバー１０内から外部への火炎逸走が生じない
ように構成されている。このロードセル１を比較的効率
良く製造する方法としては、起歪体１に筒状カバー１０
を組みつけた状態で、起歪体１の負荷部３の先端面３ａ
と筒状カバー１０の先端面１０ａとが同一面状となるよ
うに切削し、この後、ライナー１１を介して対向部材１
２を取り付けることにより、ライナー１１の厚み分だけ
の隙間を形成することができる。

【０００６】しかし、上記のロードセル１４は、筒状カ
バー１０と対向部材１２とにより起歪体１のほぼ全周を
覆う構造であるとともに、耐圧防爆に必要な奥行寸法分
の厚みが筒状カバー１０と対向部材１２とのそれぞれに
必要であるため、製造コストが高価となったり、ロード
セル１４が大型化したりする課題があった。これに対処
するものとして、特開平１０−３３９６７６号公報に耐
圧防爆型のロードセルが開示されている。

【０００７】このロードセルは、図１０〜図１３に示す
ように、起歪体２１に穿設された例えば丸孔形状の貫通
孔２２内にその両端側から一対の雄、雌栓体２３、２４
を挿入し、これらの雄、雌栓体２３、２４同士をボルト
２５で結合し、栓体２３、２４の外表面と貫通孔２２の
内面との間に、防爆用隙間ｄを形成している。また、雄
栓体２３のつば状の大径円筒部２３ａにおけるつば部分
や雌栓体２４のつば状の円筒部２４ａにおけるつば部分
が、貫通孔２２を臨む面と対向する接合面となってい
て、この接合面を防爆用隙間ｄとしている。

【０００８】このロードセル２０によれば、図９に示す
ような筒状カバー１０や対向部材１２を必要としないの
で、製造コストを低減させることが可能となるとともに
ロードセル２０を小型化できる。また、このロードセル
２０においては、起歪体２１における歪みゲージ２６の
貼り付け面と対向する外表面を切り削ってこの凹状切削
部２７により偏荷重出力調整を行うように図られてい
る。

【０００９】しかし、このロードセル２０においては、
偏荷重出力調整用の凹状切削部２７を設けると、雄栓体
２３の大径円筒部２３ａにおけるつば部分や雌栓体２４
の円筒部２４ａにおけるつば部分とが、貫通孔２２１を
臨む面と対向する接合面に凹状切削部２７が臨むことと
なって、それぞれ耐圧防爆に必要な奥行寸法がとれなく
なる。

【００１０】したがって、この種のロードセル２０にお
いては、実質的には、耐圧防爆に必要な隙間寸法が、栓
体２３、２４の外表面と貫通孔２２の内面との間にしか
形成できないこととなる。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】図１０〜図１３に示す
ように、起歪体２１に穿設された貫通孔２２が丸孔形状
の場合には、この丸孔形状の貫通孔２２に合った雌栓体
２３、２４を比較的容易に作成できて、耐圧防爆に必要
な隙間寸法を栓体２３、２４の外表面と貫通孔２２の内
面との間に形成することができる。

【００１２】しかしながら、このロードセル２０におい
ては、図１１に示すように、略矩形状の起歪体２１の中
央に丸孔形状の貫通孔２２が設けられ、各歪みゲージ２
６が上下左右に互いに離されるように貼り付けられ、こ
の歪みゲージ２６に対応するように起歪体２１の上下面
に凹状切削部２７が設けられているため、この凹状切削
部２７と歪みゲージ２６の貼り付け面との間の距離が、
丸孔形状の歪みゲージ２６の中心に対して非対称となっ
て大きく変化する（例えば、図１１における左上の歪み
ゲージ２６に対応して設けられている凹状切削部２７に
おいては、歪みゲージ２６との距離が右側ほど小さく、
左側ほど大きくなって変化する）ような配置となり、こ
の結果、偏荷重出力の調整作業が非常に困難となって、
多くの手間や時間が必要となってしまう。

【００１３】また、これに代えて、起歪体２１に穿設さ
れた貫通孔２２の形状を、図１４（ａ）に示すように丸
孔連結形状や、図１４（ｂ）に示すように楕円連結形状
にすると、凹状切削部２７と歪みゲージ２６の貼り付け
面との間の距離が歪みゲージ２６の中心に対して左右対
称として比較的変化が少なくなるように配置できるた
め、調整作業を比較的容易に行えることとなる。しかし
ながら、この場合には、貫通孔２２の形状が丸孔形状の
場合と比べて複雑となるため、このような丸孔連結形状
や楕円連結形状の貫通孔に適合しながら耐圧防爆に必要
な隙間寸法を得られる栓体を製造することが非常に困難
となり、この場合には製造コストの増加を招いてしま
う。

【００１４】本発明は上記課題を解決するもので、耐圧
防爆機能を有するロードセルを、製造コストを低減で
き、ロードセルを小型化でき、かつ偏荷重出力調整作業
を最小限の手間や時間で行うことのできる耐圧防爆型ロ
ードセルを提供することを目的とするものである。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の請求項１記載の耐圧防爆型ロードセルは、貫
通孔を有する起歪体と、この起歪体の薄肉部における貫
通孔に面する側とは反対側の外面箇所にそれぞれ貼り付
けられた複数のストレインゲージと、これらのストレイ
ンゲージを覆うように取り付けた耐圧カバーとを備え、
起歪体と耐圧カバーとの間の最大荷重時をも含む隙間を
防爆に必要な奥行と幅とに形成してなるものである。

【００１６】この構成により、起歪体と耐圧カバーとの
間に耐圧防爆に必要な隙間を形成するようにしたため、
従来のように筒状カバーと対向部材とにより起歪体全体
を覆うものに比べて、ストレインゲージを覆う耐圧カバ
ーとして比較的小さなものを用いれば済むため、従来の
ロードセルと比べて製造コストを低減できるとともに、
ロードセルを小型化することもでき、さらに、貫通孔に
面する側に栓体などが設けられていないため、貫通孔に
面する側を削り取ることで偏荷重出力調整作業を比較的
容易に行うことができる。

【００１７】本発明の請求項２記載の耐圧防爆型ロード
セルは、貫通孔を有する起歪体と、この起歪体の薄肉部
における貫通孔に面する側とは反対側の外面箇所にそれ
ぞれ貼り付けられた複数のストレインゲージと、これら
のストレインゲージの貼り付け面を覆うように取り付け
た耐圧カバーとを備え、前記貼り付け面と耐圧カバーと
の間の最大荷重時をも含む隙間を防爆に必要な奥行と幅
とに形成してなるものである。

【００１８】この構成により、耐圧防爆に必要な隙間を
得られながら、耐圧カバーはストレインゲージの貼り付
け面を覆うように設ければよく、耐圧カバーとして比較
的小さなものを用いれば済むため、筒状カバーなどを必
要とするロードセルと比べて、製造コストを低減できる
とともに、ロードセルを小型化することもでき、さら
に、貫通孔に面する側に栓体などが設けられていないた
め、貫通孔に面する側を削り取ることで偏荷重出力調整
作業を比較的容易に行うことができる。

【００１９】本発明の請求項３記載の耐圧防爆型ロード
セルは、丸孔連結型もしくは楕円連結型である貫通孔を
有する起歪体と、この起歪体の薄肉部における貫通孔に
面する側とは反対側の外面箇所にそれぞれ貼り付けられ
た複数のストレインゲージと、これらのストレインゲー
ジの貼り付け面を覆うように取り付けた耐圧カバーとを
備え、前記貼り付け面と耐圧カバーとの間の最大荷重時
をも含む隙間を防爆に必要な奥行と幅とに形成してなる
ものである。

【００２０】この構成により、耐圧防爆に必要な隙間を
得られながら、耐圧カバーはストレインゲージの貼り付
け面を覆うように設ければよく、耐圧カバーとして比較
的小さなものを用いれば済むため、筒状カバーなどを必
要とするロードセルと比べて、製造コストを低減できる
とともに、ロードセルを小型化することもでき、さら
に、貫通孔に面する側に栓体などが設けられていないと
ともに、貫通孔の形状が丸孔連結型もしくは楕円連結型
であるため、貫通孔に面する薄肉部を削り取ることで偏
荷重出力調整作業を容易かつ精度良く行うことができ
る。

【００２１】請求項４記載の発明は、請求項２または３
に記載の耐圧防爆型ロードセルにおいて、耐圧カバーに
より、起歪体におけるストレインゲージの貼り付け面に
続く両側面の少なくとも一部が覆われ、この両側面と耐
圧カバーとの間の最大荷重時をも含む隙間も防爆に必要
な奥行と幅とに形成してなるものである。この構成によ
れば、さらに、起歪体の両側面と耐圧カバーとの間にも
耐圧防爆に必要な隙間を得られるため、耐圧防爆に対す
る信頼性を一層向上させることができる。

【００２２】本発明の請求項５記載の耐圧防爆型ロード
セルは、貫通孔を有する起歪体と、この起歪体の薄肉部
における貫通孔に面する側とは反対側の外面箇所にそれ
ぞれ貼り付けられた複数のストレインゲージと、これら
のストレインゲージを覆う耐圧カバーとを備え、耐圧カ
バーは、ストレインゲージが貼り付けられた貼り付け面
を含んで覆うように取り付けた耐圧カバーとを備え、前
記貼り付け面と耐圧カバーとの間の最大荷重時をも含む
隙間を防爆に必要な奥行と幅とに形成してなるものであ
る。

【００２３】この構成において、耐圧カバーを、ストレ
インゲージが貼り付けられた貼り付け面を含んで、例え
ば貼り付け面に続く両側面や貼り付け面に続く両側面間
の隣接面と覆うように取り付け、この両側面と起歪体と
の間、および前記隣接面と起歪体との間に耐圧防爆に必
要な隙間を形成することで、耐圧防爆に必要な隙間を得
ることができる。この場合においても、従来のように筒
状カバーと対向部材とにより起歪体全体を覆うものに比
べると、ストレインゲージを覆う耐圧カバーとして比較
的小さなものを用いれば済むため、従来のロードセルと
比べて製造コストを低減できるとともに、ロードセルを
小型化することもでき、さらに、貫通孔に面する側に栓
体などが設けられていないため、貫通孔に面する側を削
り取ることで偏荷重出力調整作業を比較的容易に行うこ
とができる。

【００２４】請求項６記載の本発明は、請求項１〜５の
何れかに記載の耐圧防爆型ロードセルにおいて、全ての
ストレインゲージが１つの貼り付け面に貼り付けられ、
この１つの貼り付け面を耐圧カバーで覆ったものであ
る。この構成により、１つの貼り付け面だけを耐圧カバ
ーで覆えばよいので、さらに製造コストを低減させるこ
とができる。

【００２５】請求項７記載の本発明は、請求項１〜６の
何れかに記載の耐圧防爆型ロードセルにおいて、耐圧カ
バー材との取り付け距離が変化しないように耐圧カバー
材と一体的に取り付けられ、最大荷重を超えた荷重が作
用した際に起歪体の負荷側または固定側に当接すること
で、起歪体と耐圧カバーとの間の隙間が防爆に必要な幅
より大きくならないように規制するストッパを設けたも
のである。

【００２６】この構成により、最大荷重を超えた荷重が
作用した場合でも、貼り付け面と耐圧カバーとの間の隙
間が防爆に必要な幅より大きくならないようにストッパ
で規制されるため、信頼性が向上する。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態にか
かるロードセルを図面に基づいて説明する。図１〜図４
に示すように、本発明のロードセル３０は、基端側の固
定部３１ａが所定箇所にボルトなどで固定されてなり、
楕円連結型の貫通孔３２を有する起歪体３１と、この起
歪体３１の薄肉部３３における貫通孔３２に面する側と
は反対側の外面である上面部３１ｂにそれぞれ貼り付け
られた複数（たとえば４つ）のストレインゲージ（歪み
ゲージ）３４と、起歪体３１の固定部３１ａにボルト３
６で固定され、ストレインゲージ３４の貼り付け面であ
る上面部３１ｂを覆うように取り付けた耐圧カバー３５
と、耐圧カバー３５の先端部から下方に延びて、起歪体
３１の荷重が作用する可動部３１ｃの下面部にその当接
部３７ａで当接可能に配置されたストッパ３７と、起歪
体３１の固定部３１ａと可動部（載せ台などか取り付け
られて荷重が負荷される側）３１ｃとの間のロバーバル
部分３１ｄ、ストレインゲージ３４およびストッパ３７
を覆う可撓性の防塵カバー３８（図４参照）とを備えて
いる。

【００２８】ストレインゲージ３４は互いに接続されて
ブリッジ回路を構成し、ストレインゲージ３４への接続
線は起歪体３１内部に設けられた挿通孔３１ｅなどを介
して、耐圧防爆機能を損なわないように外部へ接続され
ている。ストレインゲージ３４はコーティング材４１に
て覆われて外部環境の影響を受け難くされている。ま
た、３９、４０は、耐圧カバー３５とストッパ３７とを
連結する連結板および連結ボルトである。

【００２９】そして特に、起歪体３１の貼り付け面であ
る上面部３１ｂと耐圧カバー３５との間の隙間は、スト
レインゲージ３４の配設箇所をとりまくように、防爆に
必要な奥行Ｌと幅Ｄとに形成されており、例えば、防爆
構造がＥｘｄII_Bの規格（Ｔ₄）であり、内容積が１００
ｃｍ³以下である場合には接合面の奥行Ｌが６ｍｍ以
上、幅Ｄが、このロードセル３０における予め規定され
た最大荷重により変位した際でも０．２ｍｍ以下となる
ように形成されている。

【００３０】また、ストッパ３７の当接部３７ａは、最
大荷重を超えた荷重が作用した場合もしくは最大荷重に
近い荷重が作用した場合に、この当接部３７ａに対向す
る起歪体３１の可動部３１ｃ側が当接する寸法となるよ
うに形成されており、この結果、最大荷重を超えた荷重
が作用した際には、起歪体３１の上面部３１ｂと耐圧カ
バー３５との間の隙間が防爆に必要な幅Ｄより大きくな
らないように規制されるようになっている。

【００３１】上記構成によれば、耐圧防爆に必要な隙間
を得られながら、耐圧カバー３５はストレインゲージ３
４の貼り付け面である起歪体３１の上面部３１ｂだけを
少なくとも覆うように設ければよく、耐圧カバー３５と
して比較的小さなものを用いれば済むため、筒状カバー
などを必要とする従来のロードセルと比べて、製造コス
トを低減できるとともに、ロードセル３０を小型化する
こともできる。特に、起歪体３１の上面部３１ｂなどの
１つの面だけにストレインゲージ３４を貼り付けること
により、耐圧カバー３５により１つの面を覆うだけで済
ますことができるので、製造コストを一層低減させるこ
とができるとともに、小型化できる。

【００３２】また、偏荷重出力調整作業は、ストレイン
ゲージ３４が貼り付けられていない起歪体３１の下部の
薄肉部３３における貫通孔３２に面する内面（図１にお
いて網線部で示す）表面を切り削ることにより行い、こ
れにより、偏荷重出力調整作業を良好に行うことができ
る。すなわち、この薄肉部３３の内面側を削る作業は、
貫通孔に面する側に栓体などが設けられていないため容
易に行うことができるとともに、薄肉部３３の箇所がス
トレインゲージ３４の中心に対して左右対称であるた
め、調整作業を容易かつ良好に行うことができ、その際
の手間や時間を最小限に済ますことができる。

【００３３】さらに、最大荷重を超えた荷重がロードセ
ル３０に作用した場合でも、貼り付け面である上面部３
１ｂと耐圧カバー３５との間の隙間が防爆に必要な幅Ｄ
より大きくならないようにストッパ３７で規制されるた
め、過負荷時においても防爆に必要な隙間の条件が満た
されて良好な信頼性が保たれる。なお、上記実施の形態
においては、起歪体３１の上面部３１ｂと耐圧カバー３
５との間だけに防爆に必要な隙間を設けた場合を述べた
が、これに限るものではなく、図５に示すように、耐圧
カバー３５により起歪体３１の両側面３１ｆとの間に
も、防爆に必要な奥行Ｌ２と幅Ｄとを形成してもよく、
この構成によれば、さらに、起歪体３１の両側面３１ｆ
と耐圧カバー３５との間にも耐圧防爆に必要な隙間を得
られるため、耐圧防爆に対する信頼性を一層向上させる
ことができる。なお、この場合には、薄肉部３３の厚み
が防爆に必要な奥行寸法以上であることが必要である。

【００３４】また、図６、図７に示すように、耐圧カバ
ー３５により起歪体３１の可動部３１ｃ側の上半部を覆
って、この起歪体３１の可動部端面３１ｇと耐圧カバー
３５との間に、防爆に必要な奥行Ｌ３と幅Ｄとの隙間を
形成してもよく、この場合には、耐圧カバー３５により
起歪体３１の両側面３１ｆとの間にも、防爆に必要な奥
行Ｌ３と幅Ｄとの隙間を形成することで、起歪体３１の
上面部３１ｂと耐圧カバー３５との間に防爆に必要な隙
間を形成しなくても済む。この場合には、起歪体３１の
可動部３１ｃが変位した場合でも、防爆に必要な奥行寸
法が少しだけ変化するだけであり、防爆に必要な幅が変
化しないため、防爆に必要な奥行寸法を少しだけ大き目
に形成するだけで済み、防爆に必要な隙間を比較的容易
に形成できる利点があり、ストッパ３７もロードセル３
０に対する過負荷防止機能だけを有していればよい。

【００３５】さらに、上記実施の形態においては、偏荷
重出力調整作業を、ストレインゲージ３４が貼り付けら
れていない側の薄肉部３３の内面箇所を削り取ることに
より行う場合を述べ、これによれば、ストレインゲージ
３４から離れている側を削ることとなるため、削り方な
どによってストレインゲージ３４に悪影響を及ぼすよう
なことが少ないという利点を有するが、これに限るもの
ではなく、ストレインゲージ３４が貼り付けられている
側の薄肉部３３の内面箇所を奥行しろを十分残す範囲内
で削り取ることにより行ってもよい。

【００３６】また、上述のように、ストレインゲージ３
４を起歪体３１の上面部３１ｂだけに設ける代わりに、
起歪体３１の下面部だけに設けて、この下面部だけを耐
圧カバー３５で覆って、防爆に必要な隙間を形成しても
よい。さらに、図８に示すように、ストレインゲージ３
４を起歪体３１の上面部３１ａと下面部とにそれぞれ設
けて、起歪体３１の上面部３１ａを覆う耐圧カバー３５
と起歪体３１の下面部を覆う耐圧カバー３５とをそれぞ
れ設けることも可能であり、この場合は、図示するよう
に、ストッパの機能を反対側の耐圧カバー３５で兼用さ
せるようにしてもよい。また、耐圧カバー３５を起歪体
３１の固定部３１ａ側に固定する代わりに可動部３１ｃ
側に固定することも可能である。

【００３７】また、貫通孔３２の形状を上述のように楕
円連結型としたり、また、丸孔連結型（２つあるいは３
つの丸孔を横方向に連結した形状）とすることで、それ
ぞれ偏荷重出力調整作業を良好かつ容易に行うことがで
きて、高精度のロードセルを得ることができるが、これ
に限るものではなく、丸孔形状（一つの丸孔の形状）
や、楕円形状（一つの楕円の形状）でも製造できること
はいうまでもない。

【００３８】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、貫通孔を
有する起歪体の薄肉部における貫通孔に面する側とは反
対側の外面箇所にそれぞれ貼り付けられた複数のストレ
インゲージと、これらのストレインゲージを覆うように
取り付けた耐圧カバーとを備え、起歪体と耐圧カバーと
の間の最大荷重時をも含む隙間を防爆に必要な奥行と幅
とに形成することにより、製造コストを低減できるとと
もに、ロードセルを小型化することもでき、しかも、偏
荷重出力調整作業を比較的容易に行うことができ、作業
能率が向上する。

【００３９】また、全てのストレインゲージを１つの貼
り付け面に貼り付け、この１つの貼り付け面を耐圧カバ
ーで覆うことで、１つの貼り付け面だけを耐圧カバーで
覆うだけで済ますことができるので、さらに製造コスト
を低減させることができる。また、耐圧カバー材との取
り付け距離が変化しないように耐圧カバー材と一体的に
ストッパを取り付け、このストッパが、最大荷重を超え
た荷重が作用した際に起歪体の負荷側または固定側に当
接することで、貼り付け面と耐圧カバーとの間の隙間が
防爆に必要な幅より大きくならないように規制する構成
を採用すると、最大荷重を超えた荷重が作用した場合で
も、貼り付け面と耐圧カバーとの間の隙間が防爆に必要
な幅より大きくならないようにストッパで規制されるた
め、信頼性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態に係る耐圧防爆型ロード
セルの一部切欠正面図である。

【図２】同耐圧防爆型ロードセルの平面図である。

【図３】同耐圧防爆型ロードセルの右側面図である。

【図４】同耐圧防爆型ロードセルの正面図である。

【図５】本発明の他の実施の形態に係る耐圧防爆型ロー
ドセルの右側面図である。

【図６】本発明のその他の実施の形態に係る耐圧防爆型
ロードセルの一部切欠正面図である。

【図７】同耐圧防爆型ロードセルの右側面図である。

【図８】本発明のさらに他の実施の形態に係る耐圧防爆
型ロードセルの一部切欠正面図である。

【図９】従来の耐圧防爆型ロードセルの一部切欠正面図
である。

【図１０】その他の従来の耐圧防爆型ロードセルの一部
切欠平面図である。

【図１１】同従来の耐圧防爆型ロードセルの栓体を外し
た状態の側面図である。

【図１２】同従来の耐圧防爆型ロードセルの一部切欠平
面図である。

【図１３】（ａ），（ｂ）はそれぞれ、同従来の耐圧防
爆型ロードセルの栓体の隙間部分を示す断面図である。

【図１４】（ａ），（ｂ）はそれぞれ、同従来の耐圧防
爆型ロードセルの貫通孔の形状を示す図である。

【符号の説明】

３０ロードセル３１起歪体３１ｂ上面部（取り付け面）３２貫通孔３３薄肉部３４ストレインゲージ３５耐圧カバー３７ストッパ

フロントページの続き (72)発明者橋元幸治大阪府八尾市神武町２番35号株式会社クボタ久宝寺工場内Ｆターム(参考） 2F049 AA02 BA17 CA01 CA05 CA10

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】貫通孔を有する起歪体と、この起歪体の
薄肉部における貫通孔に面する側とは反対側の外面箇所
にそれぞれ貼り付けられた複数のストレインゲージと、
これらのストレインゲージを覆うように取り付けた耐圧
カバーとを備え、起歪体と耐圧カバーとの間の最大荷重
時をも含む隙間を防爆に必要な奥行と幅とに形成してな
る耐圧防爆型ロードセル。
【請求項２】貫通孔を有する起歪体と、この起歪体の
薄肉部における貫通孔に面する側とは反対側の外面箇所
にそれぞれ貼り付けられた複数のストレインゲージと、
これらのストレインゲージの貼り付け面を覆うように取
り付けた耐圧カバーとを備え、前記貼り付け面と耐圧カ
バーとの間の最大荷重時をも含む隙間を防爆に必要な奥
行と幅とに形成してなる耐圧防爆型ロードセル。
【請求項３】丸孔連結型もしくは楕円連結型である貫
通孔を有する起歪体と、この起歪体の薄肉部における貫
通孔に面する側とは反対側の外面箇所にそれぞれ貼り付
けられた複数のストレインゲージと、これらのストレイ
ンゲージの貼り付け面を覆うように取り付けた耐圧カバ
ーとを備え、前記貼り付け面と耐圧カバーとの間の最大
荷重時をも含む隙間を防爆に必要な奥行と幅とに形成し
てなる耐圧防爆型ロードセル。
【請求項４】耐圧カバーにより、起歪体におけるスト
レインゲージの貼り付け面に続く両側面の少なくとも一
部が覆われ、この両側面と耐圧カバーとの間の最大荷重
時をも含む隙間も防爆に必要な奥行と幅とに形成してな
る請求項２または３に記載の耐圧防爆型ロードセル。
【請求項５】貫通孔を有する起歪体と、この起歪体の
薄肉部における貫通孔に面する側とは反対側の外面箇所
にそれぞれ貼り付けられた複数のストレインゲージと、
これらのストレインゲージを覆う耐圧カバーとを備え、
耐圧カバーは、ストレインゲージが貼り付けられた貼り
付け面を含んで覆うように取り付けた耐圧カバーとを備
え、前記貼り付け面と耐圧カバーとの間の最大荷重時を
も含む隙間を防爆に必要な奥行と幅とに形成してなる耐
圧防爆型ロードセル。
【請求項６】全てのストレインゲージが１つの貼り付
け面に貼り付けられ、この１つの貼り付け面を耐圧カバ
ーで覆った請求項１〜５の何れかに記載の耐圧防爆型ロ
ードセル。
【請求項７】耐圧カバー材との取り付け距離が変化し
ないように耐圧カバー材と一体的に取り付けられ、最大
荷重を超えた荷重が作用した際に起歪体の負荷側または
固定側に当接することで、起歪体と耐圧カバーとの間の
隙間が防爆に必要な幅より大きくならないように規制す
るストッパを設けた請求項１〜６の何れかに記載の耐圧
防爆型ロードセル。