JP2001038472A - ステンレスクラッド鋼板の溶接方法 - Google Patents
ステンレスクラッド鋼板の溶接方法Info
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Abstract
せ材側に良好な最終ビードを形成できるステンレスクラ
ッド鋼板の溶接方法を提供する。 【解決手段】2枚のステンレスクラッド鋼板101,1
02の母材111,121と接触し且つ開先103の母
材側の開口部を塞ぐ裏当材100を2枚のステンレスク
ラッド鋼板間に形成される開先103に対応するように
配置する。次に、ガスシールドアーク溶接により2枚の
ステンレスクラッド鋼板の母材111,121を溶接す
る。その後サブマージアーク溶接により2枚のステンレ
スクラッド鋼板の合わせ材112,122を溶接する。
Description
ド鋼板の溶接方法に関するものである。
うに腐食性の高い液体を貯蔵する構造物は、炭素鋼から
なる母材にステンレス鋼からなる合わせ材が積層されて
なるステンレスクラッド鋼板を溶接して製造されてい
る。図3を用いて従来のステンレスクラッド鋼板の溶接
方法を説明する。図3において、1及び2は炭素鋼から
なる母材11,21にステンレス鋼からなる合わせ材1
2,22が積層されてなるステンレスクラッド鋼板であ
る。従来の方法では、図3(A)に示すように、2枚の
ステンレスクラッド鋼板1,2として、合わせ材12,
22側の端部にはルート間隔を開けないようにして突合
せ部を形成し、合わせ材12,22側から母材11,2
1側に向かうに従って間隔が広がる形状の開先3を形成
できるものを用意する。そして母材11,21が上側に
位置し且つ前述の形状の開先3を形成するように2枚の
ステンレスクラッド鋼板1,2を並べる。次に母材1
1,21側からガスシールドアーク溶接やサブマージア
ーク溶接及びこれらの組合せの溶接を1回または複数回
実施して開先3を埋めるようにビード4を形成する。そ
の後2枚のステンレスクラッド鋼板1,2を裏返して、
図3(B)に示す状態にし、合わせ材12,22側から
ガウジング(カーボン電極を用いてアークを出し、その
アークで合わせ材12,22を部分的に溶融させて、溶
融物を吹き飛ばす作業)を行って開先5を形成する。次
に,開先5に対してガスシールドアーク溶接を1回また
は複数回実施してビード6,7を形成して,溶接を完了
していた。
ンクを製造するために用いられる1枚のステンレスクラ
ッド鋼板の重量は、数トンある。そのため従来のよう
に、表と裏から溶接を行う方法では、クレーンを使用し
て鋼板の裏返し作業を行わなければならず、作業時間が
長くなるだけでなく、溶接コストがかなり嵩む問題があ
った。
ればよく、しかも合わせ材側に良好な最終ビードを形成
できるステンレスクラッド鋼板の溶接方法を提供するこ
とにある。
る母材にステンレス鋼からなる合わせ材が積層されてな
る2枚のステンレスクラッド鋼板をアーク溶接法により
溶接する方法を対象とする。まず本発明では、2枚のス
テンレスクラッド鋼板として、母材側にルート間隔を開
け且つ母材側から合わせ材側に向かうに従って間隔が広
がる形状の開先を形成できるものを用意する。そして、
前記開先を形成するように2枚のステンレスクラッド鋼
板を並べる。その際に、2枚のステンレスクラッド鋼板
の母材と接触し且つ開先の母材側の開口部を塞ぐ裏当材
を2枚のステンレスクラッド鋼板間に形成される開先に
対応するように配置する。次に、ガスシールドアーク溶
接により2枚のステンレスクラッド鋼板の母材を溶接す
る。ガスシールドアーク溶接の回数は、母材の厚みによ
って1回の場合もあれば、2回以上の複数回の場合もあ
る。ガスシールドアーク溶接では、母材を完全に溶接し
ても良いが,一部母材が溶接されない部分が残ってもよ
い。また例えば異材溶接用ワイヤを用いれば309 MoLの
ようなガスシールドアーク溶接により合わせ材の一部が
溶接されてもよいのは勿論である。その後サブマージア
ーク溶接により2枚のステンレスクラッド鋼板の合わせ
材を溶接する。良好な最終ビードを得るためには、サブ
マージアーク溶接を1回実施して、最終ビードを1層構
造にするのが好ましい。
り、一方向からの溶接作業により、2枚のステンレスク
ラッド鋼板の溶接を行えるので、溶接作業の途中でクレ
ーン操作を必要とすることがなく、溶接コストを大幅に
下げることができる。またガスシールドアーク溶接は,
サブマージアーク溶接と比べて,入熱が小さく、また溶
着速度が大きく、能率的であるため、母材をガスシール
ドアーク溶接により溶接すると、溶接コストを下げるこ
とができる。しかしながらガスシールドアーク溶接は,
サブマージアーク溶接と比べてスパッタの発生量が多
く、1回の溶接で大きなビードを形成するこはできな
い。そのためガスシールドアーク溶接により合わせ材側
に形成される最終ビードを形成すると、最終ビードの外
観が悪くなる(すなわち滑らかなビードが得られず)、
それが腐食の発生原因となる場合がある。本発明では、
合わせ材側の最終ビードをサブマージアーク溶接により
形成するため、良質な最終ビードを得ることができる。
特に1回のサブマージアーク溶接により最終ビードを形
成すると表面側に複数のビードの重なり部分が形成され
ないため、最良のビードを得ることができる。
少なくするためにフラックス入り溶接ワイヤを用いるこ
とが好ましい。ただしフラックスが入っていないソリッ
ド溶接ワイヤを用いても、本発明のようにガスシールド
アーク溶接により最終ビードを形成しなければ、特に大
きな問題は生じない。
が5mm以下で、全体の板厚が9mm以上17mm以下
の場合における好ましい開先の形状は、開先角度が30
°以上60°以下で、ルート間隔が2mm以上10mm
以下で、ルートフェイスが0または3mm以下である開
先の形状である。開先角度が30°より小さくなると、
裏波ビードの出方が悪くなり、また融合不良等の欠陥が
発生しやすくなる。開先角度が60°より大きくなる
と、溶接する量(溶着量)が増加し、能率が著しく悪く
なる。またルート間隔が2mmより小さいと、安定した
裏波ビードが得られず、ルート間隔が10mmより大き
くなると、安定した裏波ビードが得られないとともに、
溶着量が増加して溶接能率が悪くなる。ルートフェイス
が3mmを超えると、この場合にも安定した裏波ビード
が得られなくなり、融合不良等の欠陥が発生する。
鋼板の溶接方法の実施の形態の一例を詳細に説明する。
図1(A)及び(B)は、本発明のステンレスクラッド鋼
板の溶接方法を実施する場合の工程の一部を示す図であ
る。これらの図において、101及び102は、炭素鋼
からなる母材111,121にステンレス鋼からなる合
わせ材112,122が積層されてなる2枚のステンレ
スクラッド鋼板である。2枚のステンレスクラッド鋼板
101,102の開先103を形成する端部の形状は、
開先103が母材111,121側にルート間隔Rを開
け且つ母材111,121側から合わせ材112,12
2側に向かうに従って間隔が広がる形状の開先103を
形成できる形状にする。なお図1の例ではルートフェイ
スは0である。
3を形成するように2枚のステンレスクラッド鋼板10
1,102を並べる。その際に、2枚のステンレスクラ
ッド鋼板101,102の母材111,121と接触し
且つ開先103の母材111,121側の開口部を塞ぐ
裏当材100を2枚のステンレスクラッド鋼板101,
102間に形成される開先103に対応するように配置
する。裏当材100には良好な裏波ビードを形成するビ
ード形成用凹部100aが形成されている。
ックス入り溶接用ワイヤを用いて開先103の開口部側
から2枚のステンレスクラッド鋼板101,102の母
材111,121を溶接する。ガスシールドアーク溶接
の回数は、母材の厚みによって1回の場合もあれば、2
回以上の複数回の場合もある。このガスシールドアーク
溶接では、母材111,121を完全に溶接しても良い
が,図1(A)に示すように一部母材111,121が溶
接されない部分を残すようにするのが好ましい。シール
ドガスとしては炭酸ガスを用いる。
ステンレスクラッド鋼板101,102の合わせ材11
2,122を溶接する。この例のように母材111,1
21の一部が溶接されずに残っている場合には、母材1
11,121も合わせてサブマージアーク溶接により溶
接する。良好な最終ビード106を得るためには、この
例のようにサブマージアーク溶接を1回実施して、最終
ビード106を1層構造にするのが好ましい。
3の溶接を行った。
て,下記の表1に示された板厚11.5mmのSUS316L
クラッド鋼を用いた。
で、ルートフェイスは0であった。
接用ワイヤは、日本ウエルディング・ロッド株式会社が
WEL FCW H309MoLの製品名で販売する直径が1.4φ
の溶接用ワイヤを用いた。この溶接用ワイヤの全溶着金
属の化学成分は、下記の表2に示す通りである。
V、溶接速度が200mm/minであった。シールド
ガスとしては炭酸ガスを用い、炭酸ガスの供給量は20
リットル/minであった。
用ワイヤは、日本ウエルディング・ロッド株式会社がWE
L SUB 316Lの製品名で販売する直径が4.0φの
サブマージアーク溶接用ワイヤを用いた。この溶接用ワ
イヤの化学成分は、下記の表3に示す通りである。
ング・ロッド株式会社がWEL SUB F−6の製品名で販
売するフラックスを用いた。溶接条件は、溶接電流が5
70A、アーク電圧が32V、溶接速度が280mm/
minで、パス間温度が150℃未満であった。
て,上記表1に示された板厚13.5mmのSUS316Lク
ラッド鋼を用いた。
間隔が6mmで、ルートフェイスは0であった。
接用ワイヤは、日鉄溶接工業株式会社がSF−1の製品名
で販売する直径が1.4φの炭素鋼溶接ワイヤを用い
た。そして溶接条件は,溶接電流が300A、アーク電
圧が32V、溶接速度が150mm/minであった。
シールドガスとしては炭酸ガスを用い、炭酸ガスの供給
量は20リットル/minであった。
ヤは、日本ウエルディング・ロッド株式会社がWEL SUB
316ULCの製品名で販売する直径が4.0φのサブ
マージアーク溶接用ワイヤを用いた。この溶接用ワイヤ
の化学成分は、上記の表3に示す通りである。なおこの
実施例では、フラックスとして日本ウエルディング・ロ
ッド株式会社がWEL SUB F−6MOの製品名で販売する
フラックスを用いた。溶接条件は、溶接電流が500
A、アーク電圧が32V、溶接速度が200mm/mi
nで、パス間温度が150℃未満であった。
て,上記表1に示された板厚11.5mmのSUS316Lク
ラッド鋼を用いた。開先条件は、開先角度が45°で、
ルート間隔が3mmで、ルートフェイスは0であった。
接用ワイヤは、日本ウエルディング・ロッド株式会社が
WEL FCW H309MoLの製品名で販売する直径が1.4φ
の溶接用ワイヤを用いた。シールドガスとしては炭酸ガ
スを用い、炭酸ガスの供給量は20リットル/minで
あった。そして溶接条件は,溶接電流が300A、アー
ク電圧が35V、溶接速度が300mm/minであっ
た。
ヤは、日本ウエルディング・ロッド株式会社がWEL SUB
316Lの製品名で販売する直径が4.0φのサブマ
ージアーク溶接用ワイヤを用いた。この溶接用ワイヤの
化学成分は、上記の表3に示す通りである。なおこの実
施例では、フラックスとして日本ウエルディング・ロッ
ド株式会社がWEL SUB F−6の製品名で販売するフラ
ックスを用いた。溶接条件は、溶接電流が500A、ア
ーク電圧が30V、溶接速度が300mm/minで、
パス間温度が150℃未満であった。
溶接部について、JIS Z 3106に従ってX線透過試
験を行ったところ、欠陥の個数は0個であり、判定結果
は1級であった。また上記実施例1乃至3により溶接し
た溶接部について、JIS Z3122に従って曲げ試験を
行ったところ、曲げ前の欠陥が無欠陥で、曲げ後の欠陥
も無欠陥であることが確認された。この試験は、従来の
方法により溶接したものと同じであり、本発明の方法に
よっても従来の方法と同様の溶接品質が得られることが
確認された。
に用いることができる、ルートフェースを備えた開先の
形状の一例を示している。図2において、RFがルート
フェイスであり、θが開先角度であり、Rがルート間隔
である。本発明をこのようなルートフェースを設けた開
先を用いる場合に実施しても前述の実施の形態と同様の
効果を得ることができる。
合わせ材の板厚が5mm以下で、全体の板厚が9mm以
上17mm以下の場合における好ましい開先の形状は、
開先角度が30°以上60°以下で、ルート間隔が2m
m以上10mm以下で、ルートフェイスが0または3m
m以下である開先の形状である。開先角度が30°より
小さくなると、裏波ビードの出方が悪くなり、また融合
不良等の欠陥が発生しやすくなる。開先角度が60°よ
り大きくなると、溶接する量(溶着量)が増加し、能率
が著しく悪くなる。またルート間隔が2mmより小さい
と、安定した裏波ビードが得られず、ルート間隔が10
mmより大きくなると、安定した裏波ビードが得られな
いとともに、溶着量が増加して溶接能率が悪くなる。ル
ートフェイスが3mmを超えると、この場合にも安定し
た裏波ビードが得られなくなり、融合不良等の欠陥が発
生する。
より、一方向からの溶接作業により、2枚のステンレス
クラッド鋼板の溶接を行えるので、溶接作業の途中でク
レーン操作を必要とすることがなく、溶接コストを大幅
に下げることができる。
をサブマージアーク溶接により形成するため、良質な最
終ビードを得ることができる。特に1回のサブマージア
ーク溶接により最終ビードを形成すると表面側に複数の
ビードの重なり部分が形成されないため、最良のビード
を得ることができる。
ド鋼板の溶接方法を実施する場合の工程の一部を示す図
である。
一部をそれぞれ示す図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 炭素鋼からなる母材にステンレス鋼から
なる合わせ材が積層されてなる2枚のステンレスクラッ
ド鋼板をアーク溶接法により溶接する方法であって、 前記2枚のステンレスクラッド鋼板として、前記母材側
にルート間隔を開け且つ前記母材側から前記合わせ材側
に向かうに従って間隔が広がる形状の開先を形成できる
ものを用意して、前記開先を形成するように前記2枚の
ステンレスクラッド鋼板を並べ、前記2枚のステンレス
クラッド鋼板の前記母材と接触し且つ前記開先の前記母
材側の開口部を塞ぐ裏当材を前記2枚のステンレスクラ
ッド鋼板に対して配置し、 ガスシールドアーク溶接により前記2枚のステンレスク
ラッド鋼板の前記母材を溶接し、 その後サブマージアーク溶接により前記2枚のステンレ
スクラッド鋼板の前記合わせ材を溶接することを特徴と
するステンレスクラッド鋼板の溶接方法。 - 【請求項2】 前記サブマージアーク溶接では1層のビ
ードを形成することを特徴とする請求項1に記載のステ
ンレスクラッド鋼板の溶接方法。 - 【請求項3】 前記ガスシールドアーク溶接では、フラ
ックス入り溶接ワイヤを用いることを特徴とする請求項
1または2に記載のステンレスクラッド鋼板の溶接方
法。 - 【請求項4】 前記ステンレスクラッド鋼板の前記合わ
せ材の板厚が5mm以下で、全体の板厚が9mm以上1
7mm以下の場合における前記開先の形状は、開先角度
が30°以上60°以下で、ルート間隔が2mm以上10
mm以下で、ルートフェイスが0または3mm以下であ
ることを特徴とする請求項1に記載のステンレスクラッ
ド鋼板の溶接方法。
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JP21081399A JP3552956B2 (ja) | 1999-07-26 | 1999-07-26 | ステンレスクラッド鋼板の溶接方法 |
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