JP2001030116A - 金属繊維製造方法 - Google Patents
金属繊維製造方法Info
- Publication number
- JP2001030116A JP2001030116A JP11204499A JP20449999A JP2001030116A JP 2001030116 A JP2001030116 A JP 2001030116A JP 11204499 A JP11204499 A JP 11204499A JP 20449999 A JP20449999 A JP 20449999A JP 2001030116 A JP2001030116 A JP 2001030116A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thick metal
- metal pipe
- comb
- thick
- metal fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Turning (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】金属繊維を低コストかつ短時間で製造できるよ
うにする。 【解決手段】厚肉金属管1の端面を、櫛型バイト2により
旋削し、金属繊維を得る。
うにする。 【解決手段】厚肉金属管1の端面を、櫛型バイト2により
旋削し、金属繊維を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属繊維製造方法
に関する。
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属繊維を製造するには、圧延金
属シートを芯金の周囲に巻きつけ、その端面を一本平バ
イトで旋削していた。しかしながら、圧延金属シート
は、厚肉金属管よりもコストが高く、また、これを芯金
に巻き付けるという手間がかかるという問題があった。
属シートを芯金の周囲に巻きつけ、その端面を一本平バ
イトで旋削していた。しかしながら、圧延金属シート
は、厚肉金属管よりもコストが高く、また、これを芯金
に巻き付けるという手間がかかるという問題があった。
【０００３】また、圧延金属シートをそのまま芯金に巻
き付けて旋削すると、得られた金属繊維が密着してしま
うため、圧延金属シートの表面に剥離剤を塗布しておか
なければならないと共に、旋削後には温水などで剥離剤
を洗い落さなければならず、コストがかかるという問題
があった。さらに、芯金に巻き付けられた圧延金属シー
トは、その端面を一本平バイトでベタ旋削されるため、
振動が起こりやすく、高速旋削ができず、旋削に時間が
かかるという問題があった。
き付けて旋削すると、得られた金属繊維が密着してしま
うため、圧延金属シートの表面に剥離剤を塗布しておか
なければならないと共に、旋削後には温水などで剥離剤
を洗い落さなければならず、コストがかかるという問題
があった。さらに、芯金に巻き付けられた圧延金属シー
トは、その端面を一本平バイトでベタ旋削されるため、
振動が起こりやすく、高速旋削ができず、旋削に時間が
かかるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題を
解決するためなされたものであり、その目的は、低コス
トかつ短時間で製造できるようにすることにある。
解決するためなされたものであり、その目的は、低コス
トかつ短時間で製造できるようにすることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、厚肉金属
管の端面を、櫛型バイトにより旋削し、金属繊維を得る
ことによって達成される。
管の端面を、櫛型バイトにより旋削し、金属繊維を得る
ことによって達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、図面により本発明を詳細に
説明する。図１は本発明にかかる金属繊維製造方法の第
一実施例の主要構成を示す上面説明図、図２は図１に示
した櫛型バイトが復動位置にある状態を示す上面説明
図、図３は図１に示した櫛型バイトの正面図、図４は図
１に示したＡ−Ａ断面図、図５は図２に示したＢ−Ｂ断
面図、図６は本発明にかかる金属繊維製造方法の第二実
施例の主要構成を示す上面説明図、図７は図６に示した
Ｃ−Ｃ断面図、図８は図６に示したＤ−Ｄ断面図、図９
は図６に示したＥ−Ｅ断面図である。
説明する。図１は本発明にかかる金属繊維製造方法の第
一実施例の主要構成を示す上面説明図、図２は図１に示
した櫛型バイトが復動位置にある状態を示す上面説明
図、図３は図１に示した櫛型バイトの正面図、図４は図
１に示したＡ−Ａ断面図、図５は図２に示したＢ−Ｂ断
面図、図６は本発明にかかる金属繊維製造方法の第二実
施例の主要構成を示す上面説明図、図７は図６に示した
Ｃ−Ｃ断面図、図８は図６に示したＤ−Ｄ断面図、図９
は図６に示したＥ−Ｅ断面図である。
【０００７】まず、図１ないし図５に基づき第一実施例
について説明する。図中、１は厚肉金属管、２は櫛型バ
イトである。厚肉金属管１は、図示しない立旋盤のテー
ブルに取り付けられる。なお、この立旋盤は、従来公知
であるため、本明細書ではその説明を省略し、また、図
中、製造された金属繊維及び旋削溝は省略した。
について説明する。図中、１は厚肉金属管、２は櫛型バ
イトである。厚肉金属管１は、図示しない立旋盤のテー
ブルに取り付けられる。なお、この立旋盤は、従来公知
であるため、本明細書ではその説明を省略し、また、図
中、製造された金属繊維及び旋削溝は省略した。
【０００８】櫛型バイト２は、図３に示したように、刃
先が、厚肉金属管１の回転方向に沿って矩形状に複数突
出する櫛型状になっており、この櫛状の部分は所定のピ
ッチＰで等間隔に配される。この櫛型バイト２は、厚肉
金属管１の中心軸に沿って、加工送りし得ると共に、厚
肉金属管１の上端面に、半径方向に当てた状態で、半径
方向に１ピッチ分、即ち、図１及び図４に示した往動位
置と、図２及び図５に示した復動位置との間を往復移動
制御し得るよう支持される。
先が、厚肉金属管１の回転方向に沿って矩形状に複数突
出する櫛型状になっており、この櫛状の部分は所定のピ
ッチＰで等間隔に配される。この櫛型バイト２は、厚肉
金属管１の中心軸に沿って、加工送りし得ると共に、厚
肉金属管１の上端面に、半径方向に当てた状態で、半径
方向に１ピッチ分、即ち、図１及び図４に示した往動位
置と、図２及び図５に示した復動位置との間を往復移動
制御し得るよう支持される。
【０００９】この櫛型バイト２は、厚肉金属管１が二回
転する間に往動位置から復動位置に向けて往動し、次の
二回転の間に元の位置まで往動位置に向けて復動制御さ
れる。この第一実施例では、厚肉金属管１が取り付けら
れた図示しないテーブルを回転させ、櫛型バイト２を加
工送りして厚肉金属管１の上端面を旋削することによっ
て厚肉金属管１から直接金属繊維を製造することができ
る上、各バイトの刃先がベタ接触しないので旋削時の振
動が少なく、高速旋削することができる。
転する間に往動位置から復動位置に向けて往動し、次の
二回転の間に元の位置まで往動位置に向けて復動制御さ
れる。この第一実施例では、厚肉金属管１が取り付けら
れた図示しないテーブルを回転させ、櫛型バイト２を加
工送りして厚肉金属管１の上端面を旋削することによっ
て厚肉金属管１から直接金属繊維を製造することができ
る上、各バイトの刃先がベタ接触しないので旋削時の振
動が少なく、高速旋削することができる。
【００１０】次に、図６ないし図９に基づき第二実施例
について説明する。図中、３は厚肉金属管、４は櫛型バ
イト、５は平バイトである。厚肉金属管３は、図示しな
い双頭の立旋盤のテーブルに取り付けられるものであ
る。なお、この双頭の立旋盤は、従来公知であるため、
本明細書ではその説明を省略し、また、図中、製造され
た金属繊維は省略した。
について説明する。図中、３は厚肉金属管、４は櫛型バ
イト、５は平バイトである。厚肉金属管３は、図示しな
い双頭の立旋盤のテーブルに取り付けられるものであ
る。なお、この双頭の立旋盤は、従来公知であるため、
本明細書ではその説明を省略し、また、図中、製造され
た金属繊維は省略した。
【００１１】櫛形バイト４は、図７に示したように、刃
先が、厚肉金属管３の回転方向に沿って台形状に複数突
出する櫛型状になっている。この櫛型バイト４は、厚肉
金属管３の上端面に、半径方向に当てた状態で、厚肉金
属管３の中心軸に沿って加工送りし得るよう支持され、
これを加工送りすることによって、厚肉金属管３の上端
面に複数条の凹溝３ａを旋削するものである。
先が、厚肉金属管３の回転方向に沿って台形状に複数突
出する櫛型状になっている。この櫛型バイト４は、厚肉
金属管３の上端面に、半径方向に当てた状態で、厚肉金
属管３の中心軸に沿って加工送りし得るよう支持され、
これを加工送りすることによって、厚肉金属管３の上端
面に複数条の凹溝３ａを旋削するものである。
【００１２】平バイト５は、厚肉金属管３の上端面の、
櫛型バイト４と重ならない半径方向に当てた状態で、厚
肉金属管３の中心軸に沿って加工送りし得るよう支持さ
れ、これを加工送りすることによって、厚肉金属管３の
上端面に削り出された凸条３ｂを旋削するものである。
この平バイト５は、凹溝３ａを若干残すよう加工送りさ
れ、その刃先が厚肉金属管３の端面にベタ接触しないよ
う制御される。この第二実施例では、バイトを往復移動
制御する必要がないと共に、櫛型バイトと平バイトで同
時に旋削を行うため、第一実施例のものに比べ、単純で
低コストな装置で金属繊維を短時間で製造できるもので
ある。
櫛型バイト４と重ならない半径方向に当てた状態で、厚
肉金属管３の中心軸に沿って加工送りし得るよう支持さ
れ、これを加工送りすることによって、厚肉金属管３の
上端面に削り出された凸条３ｂを旋削するものである。
この平バイト５は、凹溝３ａを若干残すよう加工送りさ
れ、その刃先が厚肉金属管３の端面にベタ接触しないよ
う制御される。この第二実施例では、バイトを往復移動
制御する必要がないと共に、櫛型バイトと平バイトで同
時に旋削を行うため、第一実施例のものに比べ、単純で
低コストな装置で金属繊維を短時間で製造できるもので
ある。
【００１３】なお、本発明は上記の実施例に限定される
ものではなく、例えば、櫛型バイトの刃先の形状は、厚
肉金属管の端面から金属を繊維状に旋削し得るものであ
ればどのようなものでもよく、また、その櫛型状に突出
した部分の幅や間隔、ピッチなどは自由に設計変更でき
るものであり、また、立旋盤以外の旋盤を用いることも
可能である。また、複数の櫛形バイトを厚肉金属管の端
面に、互いの旋削軌跡が重ならないよう当てて旋削する
ようにしてもよい。
ものではなく、例えば、櫛型バイトの刃先の形状は、厚
肉金属管の端面から金属を繊維状に旋削し得るものであ
ればどのようなものでもよく、また、その櫛型状に突出
した部分の幅や間隔、ピッチなどは自由に設計変更でき
るものであり、また、立旋盤以外の旋盤を用いることも
可能である。また、複数の櫛形バイトを厚肉金属管の端
面に、互いの旋削軌跡が重ならないよう当てて旋削する
ようにしてもよい。
【００１４】
【発明の効果】本発明は上記のように構成されるので、
本発明によるときは、金属繊維を厚肉金属管から直接得
ることができるようになり、金属繊維を低コストかつ短
時間で製造できるようになる。
本発明によるときは、金属繊維を厚肉金属管から直接得
ることができるようになり、金属繊維を低コストかつ短
時間で製造できるようになる。
【図１】本発明にかかる金属繊維製造方法の第一実施例
の主要構成を示す上面説明図である。
の主要構成を示す上面説明図である。
【図２】図１に示した櫛型バイトが復動位置にある状態
を示す上面説明図である。
を示す上面説明図である。
【図３】図１に示した櫛型バイトの正面図である。
【図４】図１に示したＡ−Ａ断面図である。
【図５】図５は図２に示したＢ−Ｂ断面図である。
【図６】本発明にかかる金属繊維製造方法の第二実施例
の主要構成を示す上面説明図である。
の主要構成を示す上面説明図である。
【図７】図６に示したＣ−Ｃ断面図である。
【図８】図６に示したＤ−Ｄ断面図である。
【図９】図６に示したＥ−Ｅ断面図である。
１ 厚肉金属管 ２ 櫛型バイト ３ 厚肉金属管 ３ａ 凹溝 ３ｂ 凸条 ４ 櫛型バイト ５ 平バイト Ｐ ピッチ
Claims (3)
- 【請求項１】 厚肉金属管（１、３）の端面を、櫛型バ
イト（２、４）により旋削し、金属繊維を得ることを特
徴とする金属繊維製造方法。 - 【請求項２】 厚肉金属管（１）端面に櫛型バイト
（２）を半径方向に当て、半径方向に微小距離往復移動
させると共に、中心軸に沿って加工送りすることにより
金属繊維を得る請求項１に記載の金属繊維製造方法。 - 【請求項３】 厚肉金属管（３）端面に櫛型バイト
（４）と平バイト（５）をそれぞれ別異の半径方向に当
て、中心軸に沿って同一速度で加工送りすることにより
金属繊維を得請求項１に記載の金属繊維製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11204499A JP2001030116A (ja) | 1999-07-19 | 1999-07-19 | 金属繊維製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11204499A JP2001030116A (ja) | 1999-07-19 | 1999-07-19 | 金属繊維製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001030116A true JP2001030116A (ja) | 2001-02-06 |
Family
ID=16491553
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11204499A Pending JP2001030116A (ja) | 1999-07-19 | 1999-07-19 | 金属繊維製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001030116A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102554243A (zh) * | 2012-02-20 | 2012-07-11 | 华南理工大学 | 一种具有规则鳞翅状结构的铜金属纤维及其制造方法 |
| CN107552811A (zh) * | 2017-09-25 | 2018-01-09 | 华南理工大学 | 一种具有丰富表面微结构的微齿带材及其制备方法 |
-
1999
- 1999-07-19 JP JP11204499A patent/JP2001030116A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102554243A (zh) * | 2012-02-20 | 2012-07-11 | 华南理工大学 | 一种具有规则鳞翅状结构的铜金属纤维及其制造方法 |
| CN107552811A (zh) * | 2017-09-25 | 2018-01-09 | 华南理工大学 | 一种具有丰富表面微结构的微齿带材及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1134051B1 (en) | Forming method of a thread forming tap | |
| CN107414152A (zh) | 一种pcb的长条形锣槽的加工方法 | |
| JP2007268571A (ja) | 絞り加工方法及びその装置 | |
| JP2001030116A (ja) | 金属繊維製造方法 | |
| JP2015024471A (ja) | ボールねじ用ナットの加工工具及び加工方法 | |
| CN1600481A (zh) | 加工平行折线型卷筒绳槽的方法和装置 | |
| JPH0618737Y2 (ja) | エンドミル | |
| JP2008296331A (ja) | 加工装置 | |
| CN106078940B (zh) | 一种圆柱形或锥台形容器的加工刀具及制造装置 | |
| JP2007130706A (ja) | マシニングセンタによる歯車の加工方法 | |
| JPH06328133A (ja) | 曲げ加工方法 | |
| JP2580463Y2 (ja) | スプール | |
| JP2007136629A (ja) | ロータリーダイ | |
| JP2003033841A (ja) | ボールねじのねじ軸の製造方法 | |
| US989119A (en) | Nut-burring machine. | |
| JPH0344849B2 (ja) | ||
| JP3290098B2 (ja) | 円板状素材のボス出し成形方法 | |
| JPS6240734Y2 (ja) | ||
| JP5461466B2 (ja) | ローリングカッター用の刃体の製造装置及び製造方法 | |
| JPH0121700Y2 (ja) | ||
| JP2006043805A (ja) | 切削工具、その切削工具を用いた複数の円柱状突起形成方法およびその円柱状突起を有する支持台 | |
| JPH0592347A (ja) | 輪郭形状の突き加工方法 | |
| JP2912416B2 (ja) | ワイヤ放電加工方法 | |
| JPH04240001A (ja) | 軸物部品の加工方法 | |
| CN206732220U (zh) | 一种转子孔铣刀 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7421 Effective date: 20050629 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051227 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060110 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060313 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060808 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20061005 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Effective date: 20061109 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20061205 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061218 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 4 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110112 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |