JP2001018040A - 連続鋳造片の製造方法 - Google Patents
連続鋳造片の製造方法Info
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- JP2001018040A JP2001018040A JP18649999A JP18649999A JP2001018040A JP 2001018040 A JP2001018040 A JP 2001018040A JP 18649999 A JP18649999 A JP 18649999A JP 18649999 A JP18649999 A JP 18649999A JP 2001018040 A JP2001018040 A JP 2001018040A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】熱間圧延時のエッジシームの発生を抑制防止し
て、エネルギーコストや電気コストを抑制してコストの
低廉化を図る。 【解決手段】連続鋳造設備の鋳型６の直下で、連続鋳造
片７の隅部を、面取りロール１２により面取り形状に連
続ロール加工することにより、熱間圧延工程における当
該隅部の加熱炉抽出後の急速で大幅な温度低下を抑制
し、その分のγ組織からα組織への変態を抑制し、塑性
変形量の差によるエッジシームの発生原因そのものを抑
制する。
て、エネルギーコストや電気コストを抑制してコストの
低廉化を図る。 【解決手段】連続鋳造設備の鋳型６の直下で、連続鋳造
片７の隅部を、面取りロール１２により面取り形状に連
続ロール加工することにより、熱間圧延工程における当
該隅部の加熱炉抽出後の急速で大幅な温度低下を抑制
し、その分のγ組織からα組織への変態を抑制し、塑性
変形量の差によるエッジシームの発生原因そのものを抑
制する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造設備で連
続鋳造片を製造する方法に関し、特にＣ量が０．００１
〜０．１％以下の極低炭素鋼やＳｉ量が１．０％以上の
低炭素鋼の連続鋳造片の製造方法に好適なものである。
続鋳造片を製造する方法に関し、特にＣ量が０．００１
〜０．１％以下の極低炭素鋼やＳｉ量が１．０％以上の
低炭素鋼の連続鋳造片の製造方法に好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造設備による連続鋳造では、一般
に、鋳型に注入された溶鋼は、急冷によって、その外皮
部分が凝固シェルとなり、これをガイドロールで支持し
ながら二次冷却し、ピンチロールによって引き抜く。鋳
造片は、二次冷却によって完全に凝固するので、連続的
な引き抜きが可能となる。このようにして引き抜かれた
連続鋳造片は、トーチによって規定の長さのスラブに切
断され、次工程の熱間圧延プロセスに搬送される。
に、鋳型に注入された溶鋼は、急冷によって、その外皮
部分が凝固シェルとなり、これをガイドロールで支持し
ながら二次冷却し、ピンチロールによって引き抜く。鋳
造片は、二次冷却によって完全に凝固するので、連続的
な引き抜きが可能となる。このようにして引き抜かれた
連続鋳造片は、トーチによって規定の長さのスラブに切
断され、次工程の熱間圧延プロセスに搬送される。
【０００３】熱間圧延では、まず切断されたスラブを加
熱炉内でＮｂ（Ｃ，Ｎ）析出物が固溶する１２００〜１
３００℃に保持し、加熱炉から抽出した後、直ちに熱間
圧延する。
熱炉内でＮｂ（Ｃ，Ｎ）析出物が固溶する１２００〜１
３００℃に保持し、加熱炉から抽出した後、直ちに熱間
圧延する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従前から製
造プロセス上の課題、具体的には熱間圧延工程でのスラ
ブ又は鋼板の隅部の傷（以下、エッジシームとも記す）
発生原因として、前記加熱炉抽出後のスラブの隅部（エ
ッジ部）は、他の部分に比べて、温度の低下が大きいこ
とが指摘されてきた。このため、加熱炉抽出時の温度を
高く設定するか、或いは圧延前にエッジ部だけをプラズ
マ加熱や誘導加熱するなどの対策が施されてきたが、前
者は加熱炉のエネルギーコストの増大を、後者は付加的
な電気コストの増大を招き、製造コスト高の要因となっ
ている。
造プロセス上の課題、具体的には熱間圧延工程でのスラ
ブ又は鋼板の隅部の傷（以下、エッジシームとも記す）
発生原因として、前記加熱炉抽出後のスラブの隅部（エ
ッジ部）は、他の部分に比べて、温度の低下が大きいこ
とが指摘されてきた。このため、加熱炉抽出時の温度を
高く設定するか、或いは圧延前にエッジ部だけをプラズ
マ加熱や誘導加熱するなどの対策が施されてきたが、前
者は加熱炉のエネルギーコストの増大を、後者は付加的
な電気コストの増大を招き、製造コスト高の要因となっ
ている。
【０００５】本発明は前記諸問題を解決すべく開発され
たものであり、熱間圧延工程でのエッジシームの発生を
抑制防止して、生産性を向上すると共に、エネルギーコ
ストや電気コストの増大を抑えて製造コストを低廉化す
ることができる連続鋳造片の製造方法を提供することを
目的とするものである。
たものであり、熱間圧延工程でのエッジシームの発生を
抑制防止して、生産性を向上すると共に、エネルギーコ
ストや電気コストの増大を抑えて製造コストを低廉化す
ることができる連続鋳造片の製造方法を提供することを
目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記諸問題を解決するた
め、本発明に係る連続鋳造片の製造方法は、連続鋳造設
備の鋳型の出側で、連続鋳造片の隅部に、面取り形状の
連続ロール加工を施すことを特徴とするものである。
め、本発明に係る連続鋳造片の製造方法は、連続鋳造設
備の鋳型の出側で、連続鋳造片の隅部に、面取り形状の
連続ロール加工を施すことを特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。図１は、本発明の連続鋳造片の製造方法を
適用した連続鋳造設備の全体図である。溶鋼２は取鍋１
からロングノズル３を介してタンディッシュ４内に注入
される。注入された溶鋼２は、浸漬ノズル５を介して鋳
型６内に連続的に注入される。鋳型６内に注がれた溶鋼
２は急冷されることにより、その外皮部分から凝固シェ
ル１０が鋳型６内で形成され、その凝固シェル１０をガ
イドロール８で支持しながら二次冷却水によって冷却さ
れ、その間に鋳造片７は完全に凝固するので、ピンチロ
ール９で引き抜かれる。なお、図中の符号１１は鋳型６
内に投入されたモールドパウダである。そして、本実施
形態では、前記鋳型６の出側、より正確には３ｍ程度下
方に、面取りロール１２を配設している。
て説明する。図１は、本発明の連続鋳造片の製造方法を
適用した連続鋳造設備の全体図である。溶鋼２は取鍋１
からロングノズル３を介してタンディッシュ４内に注入
される。注入された溶鋼２は、浸漬ノズル５を介して鋳
型６内に連続的に注入される。鋳型６内に注がれた溶鋼
２は急冷されることにより、その外皮部分から凝固シェ
ル１０が鋳型６内で形成され、その凝固シェル１０をガ
イドロール８で支持しながら二次冷却水によって冷却さ
れ、その間に鋳造片７は完全に凝固するので、ピンチロ
ール９で引き抜かれる。なお、図中の符号１１は鋳型６
内に投入されたモールドパウダである。そして、本実施
形態では、前記鋳型６の出側、より正確には３ｍ程度下
方に、面取りロール１２を配設している。
【０００８】この面取りロール１２は、例えば図２ａに
示すように、鋳型６から引き抜かれる鋳造片７の外形隅
部を面取り形状にロール加工することにより、次工程で
ある熱間圧延でのエッジシームの発生を抑制防止するも
のであり、本実施形態では、鍔１３付きのロールを用い
ているが、同等の機能であれば、例えば図２ｂに示すよ
うに、夫々の隅部だけを単独で面取り形状にロール加工
できる独立した二つの円筒ロール１２でもよい。
示すように、鋳型６から引き抜かれる鋳造片７の外形隅
部を面取り形状にロール加工することにより、次工程で
ある熱間圧延でのエッジシームの発生を抑制防止するも
のであり、本実施形態では、鍔１３付きのロールを用い
ているが、同等の機能であれば、例えば図２ｂに示すよ
うに、夫々の隅部だけを単独で面取り形状にロール加工
できる独立した二つの円筒ロール１２でもよい。
【０００９】次に、前記エッジシームの発生メカニズム
について説明する。前述した極低炭素鋼や高Ｓｉ鋼等
は、オーステナイト（γ）からフェライト（α）変態点
が９００℃程度と、他の鋼種に比較して高温であり、加
熱炉から抽出したスラブの隅部のみ変態が進行し易い。
そして、γ組織に比較してα組織は硬質であるため、圧
延時に変形しにくく、γ組織のみが優先的に圧延される
ことになる。すると、図４に示すように、圧延のプロセ
スで、塑性変形量の違いが傷となり、図５に示すよう
に、圧延中のスラブ又は圧延後の鋼板の隅部に傷が残
り、これがエッジシームとなる。
について説明する。前述した極低炭素鋼や高Ｓｉ鋼等
は、オーステナイト（γ）からフェライト（α）変態点
が９００℃程度と、他の鋼種に比較して高温であり、加
熱炉から抽出したスラブの隅部のみ変態が進行し易い。
そして、γ組織に比較してα組織は硬質であるため、圧
延時に変形しにくく、γ組織のみが優先的に圧延される
ことになる。すると、図４に示すように、圧延のプロセ
スで、塑性変形量の違いが傷となり、図５に示すよう
に、圧延中のスラブ又は圧延後の鋼板の隅部に傷が残
り、これがエッジシームとなる。
【００１０】このような問題に対して、従来は、前述の
ように加熱炉抽出温度を高くすることにより、スラブの
隅部さえもγ組織からα組織への変態が起こらないよう
にする対策が採られていたのであるが、これは単にエネ
ルギーコストの問題ばかりでなく、圧延開始温度が高温
側に制約されるため、例えば組織微細化を利用するよう
な圧延（制御圧延）を実施することが困難になるという
問題もある。また、加熱炉抽出後のスラブの隅部だけを
誘導加熱やプラズマ加熱により加熱する手法も、莫大な
エネルギーコストの増大を招く。
ように加熱炉抽出温度を高くすることにより、スラブの
隅部さえもγ組織からα組織への変態が起こらないよう
にする対策が採られていたのであるが、これは単にエネ
ルギーコストの問題ばかりでなく、圧延開始温度が高温
側に制約されるため、例えば組織微細化を利用するよう
な圧延（制御圧延）を実施することが困難になるという
問題もある。また、加熱炉抽出後のスラブの隅部だけを
誘導加熱やプラズマ加熱により加熱する手法も、莫大な
エネルギーコストの増大を招く。
【００１１】そこで、本実施形態では、前述のように連
続鋳造片の状態で、隅部を面取り形状にロール加工して
しまうことにより、スラブになったときの当該隅部の局
部的且つ大幅な温度低下を回避し、もって加熱炉抽出後
のスラブの隅部のγ組織からα組織への変態を抑制す
る。このようにγ組織からα組織へ変態する隅部の容積
が少なければ少ないほど、図３に示すように、熱間圧延
で発生する塑性変形量の差が小さくなるので、エッジシ
ームの発生原因そのものを抑制防止することができる。
続鋳造片の状態で、隅部を面取り形状にロール加工して
しまうことにより、スラブになったときの当該隅部の局
部的且つ大幅な温度低下を回避し、もって加熱炉抽出後
のスラブの隅部のγ組織からα組織への変態を抑制す
る。このようにγ組織からα組織へ変態する隅部の容積
が少なければ少ないほど、図３に示すように、熱間圧延
で発生する塑性変形量の差が小さくなるので、エッジシ
ームの発生原因そのものを抑制防止することができる。
【００１２】なお、前記面取りロール１２の設置位置は
特に制約されないが、省力で十分なロール加工効果を達
成するためには、鋳型６の直下３ｍ以内とするのが好ま
しい。また、連続鋳造時の曲げ・強制歪みに起因する表
面割れが問題となる鋼種については、曲げ点直前に設置
すると、例えば特願平１０−３７０３８９号に記載した
ように、曲げによる亀裂の発生，伝播，成長が起こる前
に、応力集中の原因になるノッチを予め消滅又は減殺さ
せるため有効である。また、圧下量が大きいことに対し
ては問題ないが、従来材のエッジシーム欠陥の倒れ込み
量の大きさから推定して、５ｍｍ以上の圧下量とするの
が望ましい。また、近年鋳造開発が盛んな薄スラブの連
続鋳造でも高い効果を発揮する。更に、鋼以外の金属を
連続鋳造し、それを熱間圧延する場合にも、例えば前述
のような硬さの差がある塑性変態を伴う場合には同様の
効果が期待される。
特に制約されないが、省力で十分なロール加工効果を達
成するためには、鋳型６の直下３ｍ以内とするのが好ま
しい。また、連続鋳造時の曲げ・強制歪みに起因する表
面割れが問題となる鋼種については、曲げ点直前に設置
すると、例えば特願平１０−３７０３８９号に記載した
ように、曲げによる亀裂の発生，伝播，成長が起こる前
に、応力集中の原因になるノッチを予め消滅又は減殺さ
せるため有効である。また、圧下量が大きいことに対し
ては問題ないが、従来材のエッジシーム欠陥の倒れ込み
量の大きさから推定して、５ｍｍ以上の圧下量とするの
が望ましい。また、近年鋳造開発が盛んな薄スラブの連
続鋳造でも高い効果を発揮する。更に、鋼以外の金属を
連続鋳造し、それを熱間圧延する場合にも、例えば前述
のような硬さの差がある塑性変態を伴う場合には同様の
効果が期待される。
【００１３】次に実施例について説明する。湾曲半径１
０ｍの垂直曲げ型連続鋳造設備において、下記表１に示
す極低炭素鋼からなる断面が２２０ｍｍ×１０００〜１
８００ｍｍの連続鋳造片を鋳造速度１．２〜２．０ｍ／
ｍｉｎで鋳造した。そして、メニスカス下３ｍの位置に
おいて、前記図２ａに示すような鍔１３付きの面取りロ
ール１２で、鋳造片の片側短辺のみに面取りロール加工
を施した。この面取りロール加工は、面取りロール１２
と油圧シリンダとを備えて構成され、油圧ユニットによ
り圧延量を制御可能とし、連続鋳造片の隅部圧延量を５
ｍｍとしたところ、連続鋳造片表層部５ｍｍの平均歪み
量は２０％で、歪み速度は０．２５／ｓｅｃ．であっ
た。
０ｍの垂直曲げ型連続鋳造設備において、下記表１に示
す極低炭素鋼からなる断面が２２０ｍｍ×１０００〜１
８００ｍｍの連続鋳造片を鋳造速度１．２〜２．０ｍ／
ｍｉｎで鋳造した。そして、メニスカス下３ｍの位置に
おいて、前記図２ａに示すような鍔１３付きの面取りロ
ール１２で、鋳造片の片側短辺のみに面取りロール加工
を施した。この面取りロール加工は、面取りロール１２
と油圧シリンダとを備えて構成され、油圧ユニットによ
り圧延量を制御可能とし、連続鋳造片の隅部圧延量を５
ｍｍとしたところ、連続鋳造片表層部５ｍｍの平均歪み
量は２０％で、歪み速度は０．２５／ｓｅｃ．であっ
た。
【００１４】
【表１】
【００１５】この連続鋳造片と、隅部面取り加工を施し
ていない通常の連続鋳造片とを加熱炉から熱間圧延に供
したところ、下記表２に示すように、何れも熱間圧延時
には隅部温度が９００℃前後となり、比較例Ａ〜Ｃはエ
ッジシームが発生したのに対し、実施例Ａ〜Ｃは何れも
割れや傷が認められなかった。
ていない通常の連続鋳造片とを加熱炉から熱間圧延に供
したところ、下記表２に示すように、何れも熱間圧延時
には隅部温度が９００℃前後となり、比較例Ａ〜Ｃはエ
ッジシームが発生したのに対し、実施例Ａ〜Ｃは何れも
割れや傷が認められなかった。
【００１６】
【表２】
【００１７】このように本実施形態の連続鋳造片の製造
方法によれば、連続鋳造設備の鋳型の出側で、連続鋳造
片の隅部に、面取り形状の連続ロール加工を施すだけ
で、熱間圧延時のエッジシームの発生を抑制防止するこ
とができるので、生産性を向上すると共に、エッジシー
ムの発生を防止するための熱エネルギーや電気エネルギ
ーを必要とせず、エネルギーコストや電気コストの増大
を抑えて製造コストを低廉化することができる。
方法によれば、連続鋳造設備の鋳型の出側で、連続鋳造
片の隅部に、面取り形状の連続ロール加工を施すだけ
で、熱間圧延時のエッジシームの発生を抑制防止するこ
とができるので、生産性を向上すると共に、エッジシー
ムの発生を防止するための熱エネルギーや電気エネルギ
ーを必要とせず、エネルギーコストや電気コストの増大
を抑えて製造コストを低廉化することができる。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る連続
鋳造片の製造方法によれば、連続鋳造設備の鋳型の出側
で、連続鋳造片の隅部に、面取り形状の連続ロール加工
を施すだけで、熱間圧延時のエッジシームの発生を抑制
防止することができるので、生産性を向上すると共に、
エッジシームの発生を防止するための熱エネルギーや電
気エネルギーを必要とせず、エネルギーコストや電気コ
ストの増大を抑えて製造コストを低廉化することができ
る。
鋳造片の製造方法によれば、連続鋳造設備の鋳型の出側
で、連続鋳造片の隅部に、面取り形状の連続ロール加工
を施すだけで、熱間圧延時のエッジシームの発生を抑制
防止することができるので、生産性を向上すると共に、
エッジシームの発生を防止するための熱エネルギーや電
気エネルギーを必要とせず、エネルギーコストや電気コ
ストの増大を抑えて製造コストを低廉化することができ
る。
【図１】本発明の連続鋳造片の製造方法を適用した連続
鋳造設備の全体図である。
鋳造設備の全体図である。
【図２】図１の連続鋳造設備に用いられた面取りロール
の説明図である。
の説明図である。
【図３】図１の連続鋳造設備で製造された連続鋳造片の
圧延プロセスの説明図である。
圧延プロセスの説明図である。
【図４】従来法による連続鋳造片の圧延プロセスの説明
図である。
図である。
【図５】エッジシームの説明図である。
１は取鍋 ２は溶鋼 ３はロングノズル ４はタンディッシュ ５は浸漬ノズル ６は鋳型 ７は鋳造片 ８はガイドロール ９はピンチロール １０は凝固シェル １１はモールドパウダ １２は面取りロール １３は鍔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 反町 健一 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造設備の鋳型の出側で、連続鋳造
片の隅部に、面取り形状の連続ロール加工を施すことを
特徴とする連続鋳造片の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18649999A JP2001018040A (ja) | 1999-06-30 | 1999-06-30 | 連続鋳造片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18649999A JP2001018040A (ja) | 1999-06-30 | 1999-06-30 | 連続鋳造片の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001018040A true JP2001018040A (ja) | 2001-01-23 |
Family
ID=16189571
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18649999A Pending JP2001018040A (ja) | 1999-06-30 | 1999-06-30 | 連続鋳造片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001018040A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007245178A (ja) * | 2006-03-15 | 2007-09-27 | Jfe Steel Kk | 鋼の連続鋳造方法 |
| DE202015001868U1 (de) | 2014-03-13 | 2015-04-20 | Central Iron And Steel Research Institute | Stützwalzenvorrichtung zum Durchführen einer Eckverformung an einer abgefasten Stranggussbramme |
| CN109570461A (zh) * | 2017-09-28 | 2019-04-05 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种全弧型连铸机制造倒角板坯的装置 |
-
1999
- 1999-06-30 JP JP18649999A patent/JP2001018040A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007245178A (ja) * | 2006-03-15 | 2007-09-27 | Jfe Steel Kk | 鋼の連続鋳造方法 |
| DE202015001868U1 (de) | 2014-03-13 | 2015-04-20 | Central Iron And Steel Research Institute | Stützwalzenvorrichtung zum Durchführen einer Eckverformung an einer abgefasten Stranggussbramme |
| CN109570461A (zh) * | 2017-09-28 | 2019-04-05 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种全弧型连铸机制造倒角板坯的装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060912 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
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