JP2001011479A - 炭素系集電摺動材料の製造方法 - Google Patents
炭素系集電摺動材料の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の炭素系すり板は、機械的強度が不足し
ているため、焼結合金製すり板のようにパンタグラフ舟
体に直接ネジで締結することが不可能であった。本発明
は、このような従来技術の問題点を改善し、炭素系すり
板の特徴であるトロリー線の磨耗抑制、騒音低減という
長所を維持しつつ、締付トルクに耐え得る強度を有する
ネジ穴を炭素系すり板に直接穿設し得るようにすること
を目的とする。 【解決手段】 炭素粉と金属粉との焼結体よりなる炭素
系すり板において、金属粉の配合割合を重量比にて５０
〜７０％に設定すると共に、得られた焼結体の見掛比重
が３．０ｇ／ｃｍ3 以上、衝撃値が３．３ｋｇｆ・ｃｍ
／ｃｍ2 以上とするように加圧成形条件を設定するこ
と。
ているため、焼結合金製すり板のようにパンタグラフ舟
体に直接ネジで締結することが不可能であった。本発明
は、このような従来技術の問題点を改善し、炭素系すり
板の特徴であるトロリー線の磨耗抑制、騒音低減という
長所を維持しつつ、締付トルクに耐え得る強度を有する
ネジ穴を炭素系すり板に直接穿設し得るようにすること
を目的とする。 【解決手段】 炭素粉と金属粉との焼結体よりなる炭素
系すり板において、金属粉の配合割合を重量比にて５０
〜７０％に設定すると共に、得られた焼結体の見掛比重
が３．０ｇ／ｃｍ3 以上、衝撃値が３．３ｋｇｆ・ｃｍ
／ｃｍ2 以上とするように加圧成形条件を設定するこ
と。
Description
【０００１】
【発明の属する技術】本発明は、主として電気車の高低
速用パンタグラフすり板として使用される炭素系集電摺
動材料の製造方法に関するものである。
速用パンタグラフすり板として使用される炭素系集電摺
動材料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】昨今のパンタグラフすり板は、トロリー
線の磨耗抑制、騒音低減等を目的として、従来の金属含
有率約９５重量％の焼結合金系から金属含有率約４０〜
７０重量％の金属−炭素系（以下炭素系という）へと移
行中である。
線の磨耗抑制、騒音低減等を目的として、従来の金属含
有率約９５重量％の焼結合金系から金属含有率約４０〜
７０重量％の金属−炭素系（以下炭素系という）へと移
行中である。
【０００３】しかしながら、焼結合金にくらべて炭素系
は機械的強度の不足により、パンタグラフ舟体とボルト
を締結するための、図１に示すようなねじ穴２をすり板
本体に直接設けることが出来ない。そこでパンタグラフ
舟体に炭素系すり板を結合する場合には、図６ないし図
９に示すようにすり板底部を鋼板製のサヤ３で挟み、そ
のサヤ３を介してボルトにて締結する方式が現在とられ
ている。
は機械的強度の不足により、パンタグラフ舟体とボルト
を締結するための、図１に示すようなねじ穴２をすり板
本体に直接設けることが出来ない。そこでパンタグラフ
舟体に炭素系すり板を結合する場合には、図６ないし図
９に示すようにすり板底部を鋼板製のサヤ３で挟み、そ
のサヤ３を介してボルトにて締結する方式が現在とられ
ている。
【０００４】しかしながら、サヤ付の炭素系すり板は焼
結合金製すり板にくらべて次の欠点がある。
結合金製すり板にくらべて次の欠点がある。
【０００５】（１） 直方体形状の焼結体にサヤ取付の
ための切削加工やボルト組込み用の角溝加工の施工が必
要となり、加工に難渋する。（図６）。
ための切削加工やボルト組込み用の角溝加工の施工が必
要となり、加工に難渋する。（図６）。
【０００６】（２） サヤを本体に取付けるには、使用
中にゆるまないための措置である加締作業またはハンダ
づけ作業等が必要となり、手間がかかる。
中にゆるまないための措置である加締作業またはハンダ
づけ作業等が必要となり、手間がかかる。
【０００７】（３） 鋼板製のサヤは腐食しやすいの
で、防錆のため、亜鉛メッキ、銅メッキ等の処置が必要
となり、コストがかかる。
で、防錆のため、亜鉛メッキ、銅メッキ等の処置が必要
となり、コストがかかる。
【０００８】（４） すり板１本の完成品の姿は、図８
に示すように、すり板本体１のほか、サヤ３、ボルト
４、ナット５、平ワッシャ７、スプリングワッシャ６の
５部材で構成されるため、取扱いが面倒な上、部材の在
庫管理が煩瑣である。
に示すように、すり板本体１のほか、サヤ３、ボルト
４、ナット５、平ワッシャ７、スプリングワッシャ６の
５部材で構成されるため、取扱いが面倒な上、部材の在
庫管理が煩瑣である。
【０００９】以上の欠点は、加工工数の増加に部材費が
附加されることによりすり板価格の大巾な上昇をもたら
し、加えてパンタグラフ舟体とすり板を締結する際に、
既にすり板の仮止めしてあるナット５、平ワッシャ７、
スプリングワッシャ６をすり板１から一旦取外し、舟体
の取付穴にすり板のボルトを通した上で、再び平ワッシ
ャ、スプリングワッシャをはめてナットを締めつけると
いう作業形態となるため、装着作業も繁雑となる。
附加されることによりすり板価格の大巾な上昇をもたら
し、加えてパンタグラフ舟体とすり板を締結する際に、
既にすり板の仮止めしてあるナット５、平ワッシャ７、
スプリングワッシャ６をすり板１から一旦取外し、舟体
の取付穴にすり板のボルトを通した上で、再び平ワッシ
ャ、スプリングワッシャをはめてナットを締めつけると
いう作業形態となるため、装着作業も繁雑となる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記の如き
従来技術の問題点を改善し、サヤ、ボルト等の部材を一
切不要とし、すり板の切削加工並びにすり板と舟体との
固定作業を簡単に行うためにすり板本体に直接ねじ穴を
設け、ボルトにて舟体との締結が可能な炭素系集電摺動
材料を提供することを目的とする。
従来技術の問題点を改善し、サヤ、ボルト等の部材を一
切不要とし、すり板の切削加工並びにすり板と舟体との
固定作業を簡単に行うためにすり板本体に直接ねじ穴を
設け、ボルトにて舟体との締結が可能な炭素系集電摺動
材料を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、従来から
実用化されている焼結合金製すり板が、すり板本体１０
にねじ穴を設けて舟体９との結合をボルト４にて締結し
ている構造（図１０）に鑑み、炭素系すり板にてそのよ
うな形態の適用の可否を検討した。
実用化されている焼結合金製すり板が、すり板本体１０
にねじ穴を設けて舟体９との結合をボルト４にて締結し
ている構造（図１０）に鑑み、炭素系すり板にてそのよ
うな形態の適用の可否を検討した。
【００１２】その結果、重量比にて、良導電性の金属粉
５０〜７０％、残部を天然黒鉛、人造黒鉛を除く炭素粉
とで構成し、その見掛密度が３．０ｇ／ｃｍ3 以上、衝
撃値が３．３ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ2 以上である焼結体で
あれば、炭素系すり板としての特徴であるトロリー線の
磨耗抑制、騒音低減という長所を維持しつつ、焼結合金
製すり板に施工されている締付トルクに耐え得るねじ山
の強度を保持し得ることを確認した。すなわち、本発明
は、実験の結果、ねじ山の強度を確保するための炭素系
集電摺動材料の製法として、良導電性の金属粉５０〜７
０％と残部を天然黒鉛、人造黒鉛を除く炭素粉を用いて
これらを混合、高圧成形し、その成形体を非酸化雰囲気
中において成形体から金属が溶出しない範囲の高温で焼
結し、かくして得られた焼結体の見掛密度が３．０ｇ／
ｃｍ3 以上、衝撃値が３．３ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ2 以上
であることが前提条件であることを見出した。
５０〜７０％、残部を天然黒鉛、人造黒鉛を除く炭素粉
とで構成し、その見掛密度が３．０ｇ／ｃｍ3 以上、衝
撃値が３．３ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ2 以上である焼結体で
あれば、炭素系すり板としての特徴であるトロリー線の
磨耗抑制、騒音低減という長所を維持しつつ、焼結合金
製すり板に施工されている締付トルクに耐え得るねじ山
の強度を保持し得ることを確認した。すなわち、本発明
は、実験の結果、ねじ山の強度を確保するための炭素系
集電摺動材料の製法として、良導電性の金属粉５０〜７
０％と残部を天然黒鉛、人造黒鉛を除く炭素粉を用いて
これらを混合、高圧成形し、その成形体を非酸化雰囲気
中において成形体から金属が溶出しない範囲の高温で焼
結し、かくして得られた焼結体の見掛密度が３．０ｇ／
ｃｍ3 以上、衝撃値が３．３ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ2 以上
であることが前提条件であることを見出した。
【００１３】
【発明の実施の形態】コールタールピッチを熱処理する
ことによって生成した球晶を抽出し、濾過、乾燥、仮
焼、分級処理をして得られた平均粒径１３〜１７μｍの
炭素粉と８０メッシュ以下の銅粉を表１の左欄に示す割
合で配合し、混合した後、この混合粉を金型に詰めて１
ｔ／ｃｍ2 の加圧力で２５×４３×３４０ｍｍの大きさ
に仮成形した。その仮成形体をナイロンシートで真空包
装して圧力容器に入れ、冷間等方圧加圧法を用いて４ｔ
／ｃｍ2 の等方圧力を加え、２４×４０×３２８ｍｍの
成形体とした。更にその成形体を非酸化性の雰囲気中に
て１０５０℃で焼結し、炭素と良導電性の金属からなる
焼結体を得た。
ことによって生成した球晶を抽出し、濾過、乾燥、仮
焼、分級処理をして得られた平均粒径１３〜１７μｍの
炭素粉と８０メッシュ以下の銅粉を表１の左欄に示す割
合で配合し、混合した後、この混合粉を金型に詰めて１
ｔ／ｃｍ2 の加圧力で２５×４３×３４０ｍｍの大きさ
に仮成形した。その仮成形体をナイロンシートで真空包
装して圧力容器に入れ、冷間等方圧加圧法を用いて４ｔ
／ｃｍ2 の等方圧力を加え、２４×４０×３２８ｍｍの
成形体とした。更にその成形体を非酸化性の雰囲気中に
て１０５０℃で焼結し、炭素と良導電性の金属からなる
焼結体を得た。
【００１４】
【表１】
【００１５】比較例として、焼結合金製ＴＣ１０３（成
分重量％、錫９、クローム５、燐０．５、黒鉛２．５、
残部銅）、並びにアルミニウム合金Ａ５０５２Ｐ（ＪＩ
ＳＨ４０００）を用いた。
分重量％、錫９、クローム５、燐０．５、黒鉛２．５、
残部銅）、並びにアルミニウム合金Ａ５０５２Ｐ（ＪＩ
ＳＨ４０００）を用いた。
【００１６】上記の実施例は、良導電性の金属粉として
銅を使用した例を示したが、単一銅粉以外に、銅合金粉
並びに電気抵抗率が過大にならない範囲の銅粉を主体と
した混合粉（銅−鉄、銅−クローム、銅−錫、銅−ニッ
ケル）等を使用することができる。
銅を使用した例を示したが、単一銅粉以外に、銅合金粉
並びに電気抵抗率が過大にならない範囲の銅粉を主体と
した混合粉（銅−鉄、銅−クローム、銅−錫、銅−ニッ
ケル）等を使用することができる。
【００１７】上記実施例及び比較例より得た試験片に現
在、ＪＲ各社で使用中の焼結合金製すり板と同一寸法で
あるＭ８のめねじ加工を施し、おねじによる締付トルク
試験を行った。なお、おねじ側としてＪＲ各社で採用さ
れているＢｓＢＭ製（快削黄銅）のボルトを使用した。
在、ＪＲ各社で使用中の焼結合金製すり板と同一寸法で
あるＭ８のめねじ加工を施し、おねじによる締付トルク
試験を行った。なお、おねじ側としてＪＲ各社で採用さ
れているＢｓＢＭ製（快削黄銅）のボルトを使用した。
【００１８】試験方法はトルクメーターにて六角ボルト
頭の締付を行ない、ボルト頭がねじりにより切断される
直前、またはめねじのねじ山が崩れる直前のトルクを最
大値として読み取ることとし、銅−炭素の各配合比にお
いて５回づつ繰り返した。その試験結果を示すと表２の
通りである。
頭の締付を行ない、ボルト頭がねじりにより切断される
直前、またはめねじのねじ山が崩れる直前のトルクを最
大値として読み取ることとし、銅−炭素の各配合比にお
いて５回づつ繰り返した。その試験結果を示すと表２の
通りである。
【００１９】
【表２】
【００２０】表２に示すように、銅−炭素の配合比が４
５％−５５％を除くすべての材料でボルトの頭切れを生
じ、めねじ側のねじ山の崩れはなかった。また最大トル
ク値は各材料とも２０５〜２６０ｋｇｆ・ｃｍ範囲にあ
った。銅−炭素の配合比４５％−５５％の材料において
は、５本の試料中１本に締付トルク２１５ｋｇｆ・ｃｍ
にてめねじ側のねじ山の崩れが見られた。従って、銅の
配合比は、ねじ山崩れのなかった銅粉５０％以上まで引
き上げればねじ山の崩れは防止出来る。
５％−５５％を除くすべての材料でボルトの頭切れを生
じ、めねじ側のねじ山の崩れはなかった。また最大トル
ク値は各材料とも２０５〜２６０ｋｇｆ・ｃｍ範囲にあ
った。銅−炭素の配合比４５％−５５％の材料において
は、５本の試料中１本に締付トルク２１５ｋｇｆ・ｃｍ
にてめねじ側のねじ山の崩れが見られた。従って、銅の
配合比は、ねじ山崩れのなかった銅粉５０％以上まで引
き上げればねじ山の崩れは防止出来る。
【００２１】現在、炭素系すり板の固定はサヤを介して
鉄ボルトにてパンタグラフ舟体に締結する方法がとられ
ているが、その締付トルクの規定値は１００ｋｇｆ・ｃ
ｍである。表２の結果ではボルト頭切れの直前の本材料
の締付トルクはいづれも２００ｋｇｆ・ｃｍを超えてお
り、また銅粉配合量５０％以上ではめねじ側のねじ山の
崩れがないことから安全な強度が確保されている。
鉄ボルトにてパンタグラフ舟体に締結する方法がとられ
ているが、その締付トルクの規定値は１００ｋｇｆ・ｃ
ｍである。表２の結果ではボルト頭切れの直前の本材料
の締付トルクはいづれも２００ｋｇｆ・ｃｍを超えてお
り、また銅粉配合量５０％以上ではめねじ側のねじ山の
崩れがないことから安全な強度が確保されている。
【００２２】これらの結果から、パンタグラフ舟体への
炭素系すり板の固定方法は図２、図３、図４に示すよう
に現用の焼結合金製すり板と同様、すり板下部よりボル
トによる直接締結が可能となった。
炭素系すり板の固定方法は図２、図３、図４に示すよう
に現用の焼結合金製すり板と同様、すり板下部よりボル
トによる直接締結が可能となった。
【００２３】次に、前記各実施例、比較例により得た集
電摺動材料から試験片１０×２５×９０ｍｍを切り出
し、その各試験片を回転式摺動試験機に取り付け、押付
力５ｋｇｆ、通電電流ＤＣ１００Ａ、摺動速度６５ｋｍ
／Ｈ、５４２ｒ・ｐ・ｍで６０分間無潤滑でトロリー線
に摺動させたときの試験片の比摩耗量（すり板をトロリ
ー線に対して荷重１ｋｇｆで押付け、距離１ｍｍ摺動し
たときの摩耗体積ｍｍ3）と相手方トロリー線の摩耗厚
みを測定し、トロリー線の摩耗率（トロリー線の摩耗厚
みｍｍをパンタ通過万単位回数で除したもの）とトロリ
ー線とすり板に起因する摺動騒音（ホーン）を示すと表
３の通である。
電摺動材料から試験片１０×２５×９０ｍｍを切り出
し、その各試験片を回転式摺動試験機に取り付け、押付
力５ｋｇｆ、通電電流ＤＣ１００Ａ、摺動速度６５ｋｍ
／Ｈ、５４２ｒ・ｐ・ｍで６０分間無潤滑でトロリー線
に摺動させたときの試験片の比摩耗量（すり板をトロリ
ー線に対して荷重１ｋｇｆで押付け、距離１ｍｍ摺動し
たときの摩耗体積ｍｍ3）と相手方トロリー線の摩耗厚
みを測定し、トロリー線の摩耗率（トロリー線の摩耗厚
みｍｍをパンタ通過万単位回数で除したもの）とトロリ
ー線とすり板に起因する摺動騒音（ホーン）を示すと表
３の通である。
【００２４】
【表３】
【００２５】回転式摺動試験機の構造は、ＪＲが実用し
ている溝付硬銅トロリー線（断面１１０ｍｍ2）を円周
２００ｃｍの真円に配置し、そのトロリー線に試験片を
５ｋｇｆの力で押付けながら左右振幅５０ｍｍで摺動さ
せるようになっている。従って、５４２ｒ・ｐ・ｍで６
０分間回転させると、試験片は３２，５２０回トロリー
線の同一個所を通過することになる。また、トロリー線
摩耗測定は２００ｃｍの真円の所定８個所の厚さ摩耗を
マイクロメーターで測定した。
ている溝付硬銅トロリー線（断面１１０ｍｍ2）を円周
２００ｃｍの真円に配置し、そのトロリー線に試験片を
５ｋｇｆの力で押付けながら左右振幅５０ｍｍで摺動さ
せるようになっている。従って、５４２ｒ・ｐ・ｍで６
０分間回転させると、試験片は３２，５２０回トロリー
線の同一個所を通過することになる。また、トロリー線
摩耗測定は２００ｃｍの真円の所定８個所の厚さ摩耗を
マイクロメーターで測定した。
【００２６】騒音計は回転式摺動試験機に取付けた試験
すり板より１ｍの位置に据えた。なお、トロリー線とす
り板に起因する騒音ホーン値はすり板を回転式試験機に
取付けて回転させた時の発生ホーン値より、すり板を取
付けないで試験機を回転させた時の発生ホーン値を差引
いて計算した。
すり板より１ｍの位置に据えた。なお、トロリー線とす
り板に起因する騒音ホーン値はすり板を回転式試験機に
取付けて回転させた時の発生ホーン値より、すり板を取
付けないで試験機を回転させた時の発生ホーン値を差引
いて計算した。
【００２７】表３に示すように、本発明は集電摺動試験
の結果においても現用の焼結合金製すり板ＴＣ１０３に
対して、耐摩耗性の向上、トロリー線の摩耗抑制並びに
騒音低減の面で格段の優位性を示しており、炭素系すり
板としての本来の性能はいささかも損なわれてはいな
い。
の結果においても現用の焼結合金製すり板ＴＣ１０３に
対して、耐摩耗性の向上、トロリー線の摩耗抑制並びに
騒音低減の面で格段の優位性を示しており、炭素系すり
板としての本来の性能はいささかも損なわれてはいな
い。
【００２８】なお、本発明において、ねじ穴の深さをす
り板の磨耗限界寸法と同一にすれば、すり板摺動面にね
じ穴が出現した時にすり板の取替時期を知ることができ
る、という視覚による磨耗管理の利点も得られる。
り板の磨耗限界寸法と同一にすれば、すり板摺動面にね
じ穴が出現した時にすり板の取替時期を知ることができ
る、という視覚による磨耗管理の利点も得られる。
【００２９】なお、炭素系すり板の耐衝撃強度は、基本
的に焼結合金すり板にくらべると小さいため、万一の折
損に備えて図５に示すようにＵ字型の金属製または耐熱
材製保護ケース１１を装着することもあるが、このこと
も本発明に包含される。また、降雨時の吸水防止対策と
して、焼結体に電気抵抗率が増加しない程度のレジンを
含浸させ、それを硬化して防水処理をすることもある
が、このことも本発明に包含される。
的に焼結合金すり板にくらべると小さいため、万一の折
損に備えて図５に示すようにＵ字型の金属製または耐熱
材製保護ケース１１を装着することもあるが、このこと
も本発明に包含される。また、降雨時の吸水防止対策と
して、焼結体に電気抵抗率が増加しない程度のレジンを
含浸させ、それを硬化して防水処理をすることもある
が、このことも本発明に包含される。
【００３０】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、炭
素系すり板の特徴であるトロリー線の磨耗抑制や騒音低
減の性能を維持しつつ、パンタグラフ舟体への固定方法
を焼結合金製すり板と同様にボルトによる直接締結方式
にすることができるため、すり板の取付け、取外し作業
は現行方法にくらべて飛躍的に簡素化されるとともに、
すり板そのもののコストも大巾な節減が見込まれ、パン
タグラフ用炭素系集電摺動材料として誠に有益である。
素系すり板の特徴であるトロリー線の磨耗抑制や騒音低
減の性能を維持しつつ、パンタグラフ舟体への固定方法
を焼結合金製すり板と同様にボルトによる直接締結方式
にすることができるため、すり板の取付け、取外し作業
は現行方法にくらべて飛躍的に簡素化されるとともに、
すり板そのもののコストも大巾な節減が見込まれ、パン
タグラフ用炭素系集電摺動材料として誠に有益である。
【図１】本発明にかかる炭素系すり板の一例を示す斜視
図である。
図である。
【図２】本発明にかかる炭素系すり板をパンタグラフ舟
体に結合した状態を示す断面図である。
体に結合した状態を示す断面図である。
【図３】本発明にかかる炭素系すり板をパンタグラフ舟
体に取付けた状態を示す平面図である。
体に取付けた状態を示す平面図である。
【図４】図３の正面図である。
【図５】本発明にかかる炭素系すり板をパンタグラフ舟
体に結合した部分の他の実施例を示す断面図である。
体に結合した部分の他の実施例を示す断面図である。
【図６】現用の炭素系すり板本体の斜視図である。
【図７】現用サヤ付炭素系すり板の斜視図である。
【図８】現用サヤ付炭素系すり板の裏側の斜視図であ
る。
る。
【図９】現用サヤ付炭素系すり板をパンタグラフ舟体に
取付けた状態を示す断面図である。
取付けた状態を示す断面図である。
【図１０】焼結合金すり板をパンタグラフ舟体に結合し
た状態を示す断面図である。
た状態を示す断面図である。
１…炭素系すり板、２…ねじ穴、３…サヤ、４…ボル
ト、５…ナット、６…スプリングワッシャ、７…平ワッ
シャ、８…角溝、９…パンタグラフ舟体、１０…焼結合
金すり板、１１…Ｕ字型保護ケース。
ト、５…ナット、６…スプリングワッシャ、７…平ワッ
シャ、８…角溝、９…パンタグラフ舟体、１０…焼結合
金すり板、１１…Ｕ字型保護ケース。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 土屋 広志 東京都国分寺市光町二丁目８番地38 財団 法人鉄道総合技術研究所内 (72)発明者 池内 実治 東京都国分寺市光町二丁目８番地38 財団 法人鉄道総合技術研究所内 (72)発明者 畔津 巌 大分県大分市永興829番地 (72)発明者 畔津 常喜 大分県別府市上人ケ浜町９番９号 (72)発明者 畔津 秀明 大分県大分市岡３組 Ｆターム(参考） 4H104 AA04A AA08A EA08A JA01 LA03 LA20 PA01 PA14 5H105 AA08 AA14 AA18 BA02 BB01 CC02 CC12 DD04 DD28 EE02 EE13
Claims (2)
- 【請求項１】 炭素粉と良導電性の金属粉とを混合して
加圧成形し、その成形体を金属が溶出しない範囲の高温
で焼結した炭素系集電摺動材料の製造方法において、金
属粉の配合割合を重量比にて５０〜７０％に設定すると
共に、得られた焼結体の見掛比重が３．０ｇ／ｃｍ3 以
上、衝撃値が３．３ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ2 以上となるよ
うに加圧成形条件を設定することにより、パンタグラフ
舟体との結合を金属ボルトで締結し得るネジ穴を焼結体
に直接穿設することを可能ならしめたことを特徴とする
炭素系集電摺動材料の製造方法。 - 【請求項２】 炭素粉と良導電性の金属粉とを混合して
加圧成形し、その成形体を金属が溶出しない範囲の高温
で焼結した炭素系集電摺動材料において、金属粉の配合
割合を重量比にて５０〜７０％に設定すると共に、得ら
れた焼結体の見掛比重が３．０ｇ／ｃｍ3 以上、衝撃値
が３．３ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ2 以上よりなるものとし、
その焼結体にパンタグラフ舟体との締結用ネジ穴を直接
穿設したことを特徴とする炭素系集電摺動材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18954299A JP2001011479A (ja) | 1999-07-02 | 1999-07-02 | 炭素系集電摺動材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18954299A JP2001011479A (ja) | 1999-07-02 | 1999-07-02 | 炭素系集電摺動材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001011479A true JP2001011479A (ja) | 2001-01-16 |
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-
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