JP2001009896A - 塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法 - Google Patents
塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法Info
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- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
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Abstract
(57)【要約】
【課題】残留応力が小さく、かつ所定寸法の製品を得る
ことができる塩素管塩化ビニル樹脂管の成形方法を提供
する。 【解決手段】押出機にて混練・溶融した塩素化塩化ビニ
ル樹脂を金型にて管状体Ｐ′に賦形し、該管状体Ｐ′
を、入口にサイジングダイ３が設けられた水槽２中を進
行させつつ、前記管状体を所定寸法に成形するととも
に、その外面を冷却する工程を有する塩素管塩化ビニル
樹脂管の成形方法であって、前記水槽２の入口付近の水
温を１５〜３５℃、それ以降の水温を５０〜８０℃の範
囲内で温度制御して前記管状体の冷却を行う。
ことができる塩素管塩化ビニル樹脂管の成形方法を提供
する。 【解決手段】押出機にて混練・溶融した塩素化塩化ビニ
ル樹脂を金型にて管状体Ｐ′に賦形し、該管状体Ｐ′
を、入口にサイジングダイ３が設けられた水槽２中を進
行させつつ、前記管状体を所定寸法に成形するととも
に、その外面を冷却する工程を有する塩素管塩化ビニル
樹脂管の成形方法であって、前記水槽２の入口付近の水
温を１５〜３５℃、それ以降の水温を５０〜８０℃の範
囲内で温度制御して前記管状体の冷却を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、残留応力を低減し
た塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法に関するものであ
る。
た塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法に関するものであ
る。
【０００２】従来、塩化ビニル樹脂等の合成樹脂管の成
形方法として、押出機にて混練・溶融した樹脂を金型に
て賦形した後、サイジングダイにて所定寸法に成形しつ
つ冷却固化している。一般に、その冷却方法としては、
塩化ビニル樹脂管の表面を水冷し固化する方法が採用さ
れるが、表面を冷し過ぎると、内面との温度差が大きく
なり、冷却の遅れる内面に発生する引張応力が大きくな
るため、塩化ビニル樹脂管の残留応力が大きくなる。
形方法として、押出機にて混練・溶融した樹脂を金型に
て賦形した後、サイジングダイにて所定寸法に成形しつ
つ冷却固化している。一般に、その冷却方法としては、
塩化ビニル樹脂管の表面を水冷し固化する方法が採用さ
れるが、表面を冷し過ぎると、内面との温度差が大きく
なり、冷却の遅れる内面に発生する引張応力が大きくな
るため、塩化ビニル樹脂管の残留応力が大きくなる。
【０００３】特に、塩素化塩化ビニル樹脂は一般に塩化
ビニル樹脂に比べて約２０±５℃程度高い条件で溶融さ
せる必要があるため、冷却時の管の内外面の温度差が更
に大きくなり、塩素化塩化ビニル樹脂管の残留応力が更
に大きくなる。
ビニル樹脂に比べて約２０±５℃程度高い条件で溶融さ
せる必要があるため、冷却時の管の内外面の温度差が更
に大きくなり、塩素化塩化ビニル樹脂管の残留応力が更
に大きくなる。
【０００４】上記の現象を模式的に説明すると、塩化ビ
ニル樹脂管に発生する残留応力は、σz を内部引張応
力、σd を内部圧縮応力とすると、図３に示すようにな
る。この塩化ビニル樹脂管が内圧管として使用される場
合、図４に示すような応力が働くため、実使用時の塩化
ビニル樹脂管の内部引張応力σz ′は図５に示すように
なる。又、塩素化塩ビ管に発生する残留応力は、σz を
内部引張応力、σd を内部圧縮応力とすると、図６に示
すようになる。この塩素化塩化ビニル樹脂管が内圧管と
して使用される場合、同様に図４に示すような応力が働
くため、実使用時の塩素化塩化ビニル樹脂管の内部引張
応力σ z ′は図７に示すようになる。
ニル樹脂管に発生する残留応力は、σz を内部引張応
力、σd を内部圧縮応力とすると、図３に示すようにな
る。この塩化ビニル樹脂管が内圧管として使用される場
合、図４に示すような応力が働くため、実使用時の塩化
ビニル樹脂管の内部引張応力σz ′は図５に示すように
なる。又、塩素化塩ビ管に発生する残留応力は、σz を
内部引張応力、σd を内部圧縮応力とすると、図６に示
すようになる。この塩素化塩化ビニル樹脂管が内圧管と
して使用される場合、同様に図４に示すような応力が働
くため、実使用時の塩素化塩化ビニル樹脂管の内部引張
応力σ z ′は図７に示すようになる。
【０００５】製品中にこのようにして残された残留応力
は、それが人為的に与えた平均した秩序ある歪みでない
場合には、往々にして製品の物性を悪くする。そのう
ち、特に注意しなければならないのは、ストレス・クラ
ッキングの現象である。ストレス・クラッキングは製品
が接着剤等の溶剤、その他の悪環境下におかれた時に発
生するクラック現象であり、特に残留応力が大きい製品
については、その発生が顕著である。
は、それが人為的に与えた平均した秩序ある歪みでない
場合には、往々にして製品の物性を悪くする。そのう
ち、特に注意しなければならないのは、ストレス・クラ
ッキングの現象である。ストレス・クラッキングは製品
が接着剤等の溶剤、その他の悪環境下におかれた時に発
生するクラック現象であり、特に残留応力が大きい製品
については、その発生が顕著である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の如き
従来の問題点を解消し、残留応力が小さく、かつ所定寸
法の製品を得ることができる塩素化塩化ビニル樹脂管の
成形方法を提供することを目的としてなされたものであ
る。
従来の問題点を解消し、残留応力が小さく、かつ所定寸
法の製品を得ることができる塩素化塩化ビニル樹脂管の
成形方法を提供することを目的としてなされたものであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本願の請求項１に記載の
発明（本発明１）は、押出機にて混練・溶融した塩素化
塩化ビニル樹脂を金型にてチューブに賦形し、該チュー
ブを、入口にサイジングダイが設けられた水槽中を進行
させつつ、前記チューブを所定寸法に成形するととも
に、その外面を冷却する工程を有する塩素化塩化ビニル
樹脂管の成形方法であって、前記水槽の入口付近の水温
を１５〜３５℃、それ以降の水温を５０〜８０℃の範囲
内で温度制御して前記チューブの冷却を行う塩素化塩化
ビニル樹脂管の成形方法である。
発明（本発明１）は、押出機にて混練・溶融した塩素化
塩化ビニル樹脂を金型にてチューブに賦形し、該チュー
ブを、入口にサイジングダイが設けられた水槽中を進行
させつつ、前記チューブを所定寸法に成形するととも
に、その外面を冷却する工程を有する塩素化塩化ビニル
樹脂管の成形方法であって、前記水槽の入口付近の水温
を１５〜３５℃、それ以降の水温を５０〜８０℃の範囲
内で温度制御して前記チューブの冷却を行う塩素化塩化
ビニル樹脂管の成形方法である。
【０００８】本願の請求項２に記載の発明（本発明２）
は、押出機にて混練・溶融した塩素化塩化ビニル樹脂を
金型にてチューブに賦形し、該チューブを、入口にサイ
ジングダイが設けられた水槽中を進行させつつ、前記チ
ューブを所定寸法に成形するとともに、その外面を冷却
する工程を有する塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法で
あって、前記水槽の入口付近の水温を２０〜２５℃、そ
れ以降の水温を３０〜６０℃の範囲内で温度制御して前
記チューブの冷却を行う塩素化塩化ビニル樹脂管の成形
方法である。
は、押出機にて混練・溶融した塩素化塩化ビニル樹脂を
金型にてチューブに賦形し、該チューブを、入口にサイ
ジングダイが設けられた水槽中を進行させつつ、前記チ
ューブを所定寸法に成形するとともに、その外面を冷却
する工程を有する塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法で
あって、前記水槽の入口付近の水温を２０〜２５℃、そ
れ以降の水温を３０〜６０℃の範囲内で温度制御して前
記チューブの冷却を行う塩素化塩化ビニル樹脂管の成形
方法である。
【０００９】本発明１において、水槽の入口付近の水温
が１５℃未満であると、製品の残留応力が大きくなって
しまい、逆に水槽の入口付近の水温が３５℃を超える
と、チューブの冷却不足に起因するサイジングダイへの
密着不良が発生し、所定寸法の製品を得ることができな
い。水槽の入口以降の水温が５０℃未満であると、製品
の残留応力が大きくなってしまい、逆に水槽の入口付近
の水温が８０℃を超えると、チューブの冷却不足に起因
する軸方向への伸びが発生し、所定寸法の製品を得るこ
とができない。
が１５℃未満であると、製品の残留応力が大きくなって
しまい、逆に水槽の入口付近の水温が３５℃を超える
と、チューブの冷却不足に起因するサイジングダイへの
密着不良が発生し、所定寸法の製品を得ることができな
い。水槽の入口以降の水温が５０℃未満であると、製品
の残留応力が大きくなってしまい、逆に水槽の入口付近
の水温が８０℃を超えると、チューブの冷却不足に起因
する軸方向への伸びが発生し、所定寸法の製品を得るこ
とができない。
【００１０】本発明２におけるように、水槽の入口付近
の水温を２０〜２５℃の範囲内になるように温度制御し
た場合には、水槽の入口付近の水温を３０〜６０℃の範
囲内になるように温度制御すれば、本発明１と同様の製
品を得ることができる。
の水温を２０〜２５℃の範囲内になるように温度制御し
た場合には、水槽の入口付近の水温を３０〜６０℃の範
囲内になるように温度制御すれば、本発明１と同様の製
品を得ることができる。
【００１１】
【作用】本発明１の塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法
は、前記水槽の入口付近の水温を１５〜３５℃、それ以
降の水温を５０〜８０℃の範囲内で温度制御して前記チ
ューブの冷却を行うことにより、まず１段目の冷却とし
て、残留応力を大きくすることなくサイジングダイへの
密着性を改善した比較的低温の温度範囲１５〜３５℃内
でチューブの冷却を行うので、製品の所定寸法を確保す
ることができ、次いで、２段目の冷却として、１段目の
冷却温度範囲よりは高く、寸法性に影響を与えることの
ない温度範囲５０〜８０℃内でチューブの冷却を行って
アニールすることができるので、製品の残留応力を著し
く低減させることができる。
は、前記水槽の入口付近の水温を１５〜３５℃、それ以
降の水温を５０〜８０℃の範囲内で温度制御して前記チ
ューブの冷却を行うことにより、まず１段目の冷却とし
て、残留応力を大きくすることなくサイジングダイへの
密着性を改善した比較的低温の温度範囲１５〜３５℃内
でチューブの冷却を行うので、製品の所定寸法を確保す
ることができ、次いで、２段目の冷却として、１段目の
冷却温度範囲よりは高く、寸法性に影響を与えることの
ない温度範囲５０〜８０℃内でチューブの冷却を行って
アニールすることができるので、製品の残留応力を著し
く低減させることができる。
【００１２】本発明２の塩素化塩化ビニル樹脂管の成形
方法は、前記水槽の入口付近の水温を２０〜２５℃、そ
れ以降の水温を３０〜６０℃の範囲内で温度制御して前
記チューブの冷却を行うことにより、まず１段目の冷却
として、残留応力を大きくすることなくサイジングダイ
への密着性を改善した比較的低温の温度範囲２０〜２５
℃内でチューブの冷却を行うので、製品の所定寸法を確
保することができ、次いで、２段目の冷却として、１段
目の冷却温度範囲よりは高く、寸法性に影響を与えるこ
とのない温度範囲３０〜６０℃内でチューブの冷却を行
ってアニールすることができるので、製品の残留応力を
著しく低減させることができる。
方法は、前記水槽の入口付近の水温を２０〜２５℃、そ
れ以降の水温を３０〜６０℃の範囲内で温度制御して前
記チューブの冷却を行うことにより、まず１段目の冷却
として、残留応力を大きくすることなくサイジングダイ
への密着性を改善した比較的低温の温度範囲２０〜２５
℃内でチューブの冷却を行うので、製品の所定寸法を確
保することができ、次いで、２段目の冷却として、１段
目の冷却温度範囲よりは高く、寸法性に影響を与えるこ
とのない温度範囲３０〜６０℃内でチューブの冷却を行
ってアニールすることができるので、製品の残留応力を
著しく低減させることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図１は、本発明の塩素化塩化ビニ
ル樹脂管の成形方法の例を、使用される装置の例ととも
に説明する要部断面図である。まず、使用される装置に
ついて説明する。図１において、１は図示しない押出機
に付設した金型、２は水槽、３はサイジングダイであ
る。水槽２は、内部が仕切り板により、２つの仕切り部
２１，２２に仕切られており、入口側（金型１側）の仕
切り部２１には、その入口にサイジングダイ３が設けら
れている。
を参照して説明する。図１は、本発明の塩素化塩化ビニ
ル樹脂管の成形方法の例を、使用される装置の例ととも
に説明する要部断面図である。まず、使用される装置に
ついて説明する。図１において、１は図示しない押出機
に付設した金型、２は水槽、３はサイジングダイであ
る。水槽２は、内部が仕切り板により、２つの仕切り部
２１，２２に仕切られており、入口側（金型１側）の仕
切り部２１には、その入口にサイジングダイ３が設けら
れている。
【００１４】入口側の仕切り部２１には、冷却手段を備
えたタンク４１から冷却水が給水管４２を経て進行方向
に沿って配列された分岐管４３より供給され、その排水
は排水管４４を経てタンク４１に戻るようにされてお
り、一定の温度範囲内で温度制御された冷水が循環する
ようになっている。
えたタンク４１から冷却水が給水管４２を経て進行方向
に沿って配列された分岐管４３より供給され、その排水
は排水管４４を経てタンク４１に戻るようにされてお
り、一定の温度範囲内で温度制御された冷水が循環する
ようになっている。
【００１５】出口側の仕切り部２２には、加熱手段を備
えたタンク５１から温水が給水管５２を経て進行方向に
配列された分岐管５３より供給され、その排水は排水管
５４を経てタンク５１に戻るように循環するようにされ
ており、一定の温度範囲内で温度制御された温水が循環
するようになっている。
えたタンク５１から温水が給水管５２を経て進行方向に
配列された分岐管５３より供給され、その排水は排水管
５４を経てタンク５１に戻るように循環するようにされ
ており、一定の温度範囲内で温度制御された温水が循環
するようになっている。
【００１６】次に、図１に示す装置を用いた本発明の塩
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の一例を同じ図１を参
照して説明する。押出機にて混練・溶融した塩素化塩化
ビニル樹脂を金型１にてチューブＰ′に賦形し、チュー
ブＰ′を、入口にサイジングダイ３が設けられた水槽２
中を進行させつつ、チューブＰ′を所定寸法に成形し
て、製品となる塩素化塩化ビニル樹脂管Ｐを成形する。
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の一例を同じ図１を参
照して説明する。押出機にて混練・溶融した塩素化塩化
ビニル樹脂を金型１にてチューブＰ′に賦形し、チュー
ブＰ′を、入口にサイジングダイ３が設けられた水槽２
中を進行させつつ、チューブＰ′を所定寸法に成形し
て、製品となる塩素化塩化ビニル樹脂管Ｐを成形する。
【００１７】その際に、チューブＰ′を、入口側の仕切
り部２１中を進行中には、水温が１５〜３５℃に温度制
御された冷水にて冷却を行い、出口側の仕切り部２２中
を進行中には、水温が５０〜８０℃の範囲内で温度制御
された温水にて冷却を行う。これにより、まず１段目の
冷却として、残留応力を大きくすることなくサイジング
ダイへの密着性を改善した比較的低温の条件下にてチュ
ーブの冷却を行うので、製品の所定寸法を確保すること
ができ、次いで、２段目の冷却として、１段目の冷却温
度範囲よりは高く、寸法性に影響を与えることのない条
件下でチューブの冷却を行ってアニールするので、製品
の残留応力を著しく低減させることができる。
り部２１中を進行中には、水温が１５〜３５℃に温度制
御された冷水にて冷却を行い、出口側の仕切り部２２中
を進行中には、水温が５０〜８０℃の範囲内で温度制御
された温水にて冷却を行う。これにより、まず１段目の
冷却として、残留応力を大きくすることなくサイジング
ダイへの密着性を改善した比較的低温の条件下にてチュ
ーブの冷却を行うので、製品の所定寸法を確保すること
ができ、次いで、２段目の冷却として、１段目の冷却温
度範囲よりは高く、寸法性に影響を与えることのない条
件下でチューブの冷却を行ってアニールするので、製品
の残留応力を著しく低減させることができる。
【００１８】次に、図１に示す装置を用いた本発明の塩
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の別の例を同じ図１を
参照して説明する。この例の場合には、チューブＰ′
を、入口側の仕切り部２１中を進行中には、水温が２０
〜２５℃に温度制御された冷水にて冷却を行い、出口側
の仕切り部２２中を進行中には、水温が３０〜６０℃の
範囲内で温度制御された温水にて冷却を行う。それ以外
は、上記の例と同じであるので詳細な説明は省略する。
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の別の例を同じ図１を
参照して説明する。この例の場合には、チューブＰ′
を、入口側の仕切り部２１中を進行中には、水温が２０
〜２５℃に温度制御された冷水にて冷却を行い、出口側
の仕切り部２２中を進行中には、水温が３０〜６０℃の
範囲内で温度制御された温水にて冷却を行う。それ以外
は、上記の例と同じであるので詳細な説明は省略する。
【００１９】これにより、まず１段目の冷却として、残
留応力を大きくすることなくサイジングダイへの密着性
を改善した比較的低温の条件下にてチューブの冷却を行
うので、製品の所定寸法を確保することができ、次い
で、２段目の冷却として、１段目の冷却温度範囲よりは
高く、寸法性に影響を与えることのない条件下でチュー
ブの冷却を行ってアニールするので、製品の残留応力を
著しく低減させることができる。
留応力を大きくすることなくサイジングダイへの密着性
を改善した比較的低温の条件下にてチューブの冷却を行
うので、製品の所定寸法を確保することができ、次い
で、２段目の冷却として、１段目の冷却温度範囲よりは
高く、寸法性に影響を与えることのない条件下でチュー
ブの冷却を行ってアニールするので、製品の残留応力を
著しく低減させることができる。
【００２０】図２は、本発明の塩素化塩化ビニル樹脂管
の成形方法の別の例を、使用される装置の別の例ととも
に説明する要部断面図である。図２において、１は図示
しない押出機に付設した金型、６は水槽、７はサイジン
グダイである。水槽６は、内部が仕切り板により、５つ
の仕切り部６１〜６５に仕切られており、入口側（金型
１側）の仕切り部６１には、その入口にサイジングダイ
７が設けられている。
の成形方法の別の例を、使用される装置の別の例ととも
に説明する要部断面図である。図２において、１は図示
しない押出機に付設した金型、６は水槽、７はサイジン
グダイである。水槽６は、内部が仕切り板により、５つ
の仕切り部６１〜６５に仕切られており、入口側（金型
１側）の仕切り部６１には、その入口にサイジングダイ
７が設けられている。
【００２１】入口側の仕切り部６１には、冷却手段を備
えたタンク７１から冷却水が給水管７２を経て進行方向
に沿って配列された分岐管７３より供給され、その排水
は排水管７４を経てタンク７１に戻るように循環するよ
うにされている。出口側の仕切り部６２〜６５には、そ
れぞれ、加熱手段を備えたタンク８１から温水が給水管
８２を経て進行方向に配列された分岐管８３より供給さ
れ、その排水は排水管８４を経てタンク８１に戻るよう
に循環するようにされている。
えたタンク７１から冷却水が給水管７２を経て進行方向
に沿って配列された分岐管７３より供給され、その排水
は排水管７４を経てタンク７１に戻るように循環するよ
うにされている。出口側の仕切り部６２〜６５には、そ
れぞれ、加熱手段を備えたタンク８１から温水が給水管
８２を経て進行方向に配列された分岐管８３より供給さ
れ、その排水は排水管８４を経てタンク８１に戻るよう
に循環するようにされている。
【００２２】次に、図２に示す装置を用いた本発明の塩
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の別の例を同じ図２を
参照して説明する。押出機にて混練・溶融した塩素化塩
化ビニル樹脂を金型１にてチューブＰ′に賦形し、チュ
ーブＰ′を、入口にサイジングダイ７が設けられた水槽
６中を進行させつつ、チューブＰ′を所定寸法に成形し
て、製品となる塩素化塩化ビニル樹脂管Ｐを成形する。
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の別の例を同じ図２を
参照して説明する。押出機にて混練・溶融した塩素化塩
化ビニル樹脂を金型１にてチューブＰ′に賦形し、チュ
ーブＰ′を、入口にサイジングダイ７が設けられた水槽
６中を進行させつつ、チューブＰ′を所定寸法に成形し
て、製品となる塩素化塩化ビニル樹脂管Ｐを成形する。
【００２３】その際に、チューブＰ′を、入口側の仕切
り部６１中を進行中には、水温が１５〜３５℃に温度制
御された冷水にて冷却を行い、出口側の仕切り部６２〜
６５中を進行中には、水温が５０〜８０℃の範囲内で温
度制御された温水にて冷却を行う。これにより、まず１
段目の冷却として、残留応力を大きくすることなくサイ
ジングダイへの密着性を改善した比較的低温の条件下に
てチューブの冷却を行うので、製品の所定寸法を確保す
ることができ、次いで、２段目の冷却として、１段目の
冷却温度範囲よりは高く、寸法性に影響を与えることの
ない条件下でチューブの冷却を行ってアニールするの
で、製品の残留応力を著しく低減させることができる。
り部６１中を進行中には、水温が１５〜３５℃に温度制
御された冷水にて冷却を行い、出口側の仕切り部６２〜
６５中を進行中には、水温が５０〜８０℃の範囲内で温
度制御された温水にて冷却を行う。これにより、まず１
段目の冷却として、残留応力を大きくすることなくサイ
ジングダイへの密着性を改善した比較的低温の条件下に
てチューブの冷却を行うので、製品の所定寸法を確保す
ることができ、次いで、２段目の冷却として、１段目の
冷却温度範囲よりは高く、寸法性に影響を与えることの
ない条件下でチューブの冷却を行ってアニールするの
で、製品の残留応力を著しく低減させることができる。
【００２４】次に、図２に示す装置を用いた本発明の塩
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の更に別の例を同じ図
２を参照して説明する。この例の場合には、チューブ
Ｐ′を、入口側の仕切り部６１中を進行中には、水温が
２０〜２５℃に温度制御された冷水にて冷却を行い、出
口側の仕切り部６２〜６５中を進行中には、水温が３０
〜６０℃の範囲内で温度制御された温水にて冷却を行
う。それ以外は、上記の例と同じであるので詳細な説明
は省略する。
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の更に別の例を同じ図
２を参照して説明する。この例の場合には、チューブ
Ｐ′を、入口側の仕切り部６１中を進行中には、水温が
２０〜２５℃に温度制御された冷水にて冷却を行い、出
口側の仕切り部６２〜６５中を進行中には、水温が３０
〜６０℃の範囲内で温度制御された温水にて冷却を行
う。それ以外は、上記の例と同じであるので詳細な説明
は省略する。
【００２５】（実施例）以下、本発明を実施例により説
明する。実施例１〜４、比較例１〜３ 図１を参照して説明した成形方法により、押出機にて混
練・溶融した塩素化塩化ビニル樹脂（徳山積水社製、商
品名「ＨＡ３１ＣＫ」）を金型１にてチューブＰ′（パ
リソンの表面温度１９０℃、内面温度１９５℃）に賦形
し、チューブＰ′を、入口にサイジングダイ３が設けら
れた水槽２中を進行させつつ、チューブＰ′を所定寸法
に成形して、製品となる口径３０ｍｍの塩素化塩化ビニ
ル樹脂管Ｐを線速１ｍ／分にて成形した。
明する。実施例１〜４、比較例１〜３ 図１を参照して説明した成形方法により、押出機にて混
練・溶融した塩素化塩化ビニル樹脂（徳山積水社製、商
品名「ＨＡ３１ＣＫ」）を金型１にてチューブＰ′（パ
リソンの表面温度１９０℃、内面温度１９５℃）に賦形
し、チューブＰ′を、入口にサイジングダイ３が設けら
れた水槽２中を進行させつつ、チューブＰ′を所定寸法
に成形して、製品となる口径３０ｍｍの塩素化塩化ビニ
ル樹脂管Ｐを線速１ｍ／分にて成形した。
【００２６】その際に、入口側の仕切り部２１中を進行
中には、水温が表１に記載の温度に制御された冷水にて
冷却を行い、又、出口側の仕切り部２２中を進行中に
は、水温が表１に記載の温度に制御された温水にて冷却
を行った。尚、水槽２は全長は１００ｃｍのものを用い
た。
中には、水温が表１に記載の温度に制御された冷水にて
冷却を行い、又、出口側の仕切り部２２中を進行中に
は、水温が表１に記載の温度に制御された温水にて冷却
を行った。尚、水槽２は全長は１００ｃｍのものを用い
た。
【００２７】水槽２中における チューブＰ′のサイジ
ングダイ３への密着性、及び製品の残留応力の測定を行
った。その結果を表１中に示す。尚、残留応力の測定
は、塩素化塩化ビニル樹脂管Ｐを管軸方向に２０ｍｍに
切断したものをサンプルとし、サンプルの周方向の一部
を切開する前後のサンプルの半径と肉厚から次式で求め
た。
ングダイ３への密着性、及び製品の残留応力の測定を行
った。その結果を表１中に示す。尚、残留応力の測定
は、塩素化塩化ビニル樹脂管Ｐを管軸方向に２０ｍｍに
切断したものをサンプルとし、サンプルの周方向の一部
を切開する前後のサンプルの半径と肉厚から次式で求め
た。
【００２８】σF ＝〔Ｅ／（１−γ2 ）〕×ｔ／２×
（１／γ1 −１／γ0 ） 上式中、ｒ1 は切開後半径（ｃｍ）、ｒ2 は切開前平均
半径（ｃｍ）、Ｅはヤング率（ｋｇｆ／ｃｍ2 ）、γは
ポアソン比、ｔは肉厚（ｃｍ）を現す。
（１／γ1 −１／γ0 ） 上式中、ｒ1 は切開後半径（ｃｍ）、ｒ2 は切開前平均
半径（ｃｍ）、Ｅはヤング率（ｋｇｆ／ｃｍ2 ）、γは
ポアソン比、ｔは肉厚（ｃｍ）を現す。
【００２９】実施例５〜８、比較例４〜６ パリソンの表面温度２００℃、内面温度２０５℃とし
て、口径６５ｍｍの塩素化塩化ビニル樹脂管Ｐを線速
０．６ｍ／分にて成形（それ以外は上記と同様）して、
上記と同様の評価を行なった。その結果を表２に示す。
て、口径６５ｍｍの塩素化塩化ビニル樹脂管Ｐを線速
０．６ｍ／分にて成形（それ以外は上記と同様）して、
上記と同様の評価を行なった。その結果を表２に示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【表２】
【００３２】表１及び表２からも明らかなように、本発
明の実施例の場合は、いずれも、チューブのサイジング
ダイへの密着性が優れ、かつ得られる製品の残留応力が
小さいのに対して、比較例１，４の場合には残留応力が
高く、比較例２，３，５，６の場合は成形性が悪く成形
できなかった。
明の実施例の場合は、いずれも、チューブのサイジング
ダイへの密着性が優れ、かつ得られる製品の残留応力が
小さいのに対して、比較例１，４の場合には残留応力が
高く、比較例２，３，５，６の場合は成形性が悪く成形
できなかった。
【００３３】
【発明の効果】本発明の塩素化塩化ビニル樹脂管の成形
方法は、上記のとおりとされているので、残留応力が小
さく、所定寸法の製品を得ることができる。
方法は、上記のとおりとされているので、残留応力が小
さく、所定寸法の製品を得ることができる。
【図１】本発明の塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の
例を、使用される装置の例とともに説明する要部断面図
である。
例を、使用される装置の例とともに説明する要部断面図
である。
【図２】本発明の塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法の
別の例を、使用される装置の別の例とともに説明する要
部断面図である。
別の例を、使用される装置の別の例とともに説明する要
部断面図である。
【図３】従来の成形方法によって成形された塩化ビニル
樹脂管に発生する応力を説明する模式図である。
樹脂管に発生する応力を説明する模式図である。
【図４】図３に示す塩化ビニル樹脂管が内圧管として使
用される場合に働く応力を説明する模式図である。
用される場合に働く応力を説明する模式図である。
【図５】図３に示す塩化ビニル樹脂管が内圧管として使
用される場合の内部引張応力を説明する模式図である。
用される場合の内部引張応力を説明する模式図である。
【図６】従来の成形方法によって成形された塩素化塩化
ビニル樹脂管に発生する応力を説明する模式図である。
ビニル樹脂管に発生する応力を説明する模式図である。
【図７】図６に示す塩素化塩化ビニル樹脂管が内圧管と
して使用される場合の内部引張応力を説明する模式図で
ある。
して使用される場合の内部引張応力を説明する模式図で
ある。
１ 金型 ２，６ 水槽 ３，７ サイジングダイ ２１，２２，６１〜６５ 仕切り部 ４１，５１ タンク ４２，５２，７２，８２ 給水管 ４３，５３，７３，８３ 分岐管 ４４，５４，７４，８４ 排水管 Ｐ 塩素化塩化ビニル樹脂管 Ｐ′ チューブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｃ０８Ｌ 27:24
Claims (2)
- 【請求項１】 押出機にて混練・溶融した塩素化塩化ビ
ニル樹脂を金型にてチューブに賦形し、該チューブを、
入口にサイジングダイが設けられた水槽中を進行させつ
つ、前記チューブを所定寸法に成形するとともに、その
外面を冷却する工程を有する塩素化塩化ビニル樹脂管の
成形方法であって、前記水槽の入口付近の水温を１５〜
３５℃、それ以降の水温を５０〜８０℃の範囲内で温度
制御して前記チューブの冷却を行うことを特徴とする塩
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法。 - 【請求項２】 押出機にて混練・溶融した塩素化塩化ビ
ニル樹脂を金型にてチューブに賦形し、該チューブを、
入口にサイジングダイが設けられた水槽中を進行させつ
つ、前記チューブを所定寸法に成形するとともに、その
外面を冷却する工程を有する塩素化塩化ビニル樹脂管の
成形方法であって、前記水槽の入口付近の水温を２０〜
２５℃、それ以降の水温を３０〜６０℃の範囲内で温度
制御して前記チューブの冷却を行うことを特徴とする塩
素化塩化ビニル樹脂管の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11185761A JP2001009896A (ja) | 1999-06-30 | 1999-06-30 | 塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11185761A JP2001009896A (ja) | 1999-06-30 | 1999-06-30 | 塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001009896A true JP2001009896A (ja) | 2001-01-16 |
Family
ID=16176420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11185761A Pending JP2001009896A (ja) | 1999-06-30 | 1999-06-30 | 塩素化塩化ビニル樹脂管の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001009896A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101033829B1 (ko) * | 2010-12-15 | 2011-05-13 | 주식회사 뉴보텍 | 내후성 및 인장강도가 향상된 수지관의 제조방법 |
| KR101033830B1 (ko) * | 2010-12-15 | 2011-05-13 | 주식회사 뉴보텍 | 내후성이 향상된 수지관의 제조방법 |
| KR101038648B1 (ko) * | 2010-12-15 | 2011-06-02 | 주식회사 뉴보텍 | 내열성이 향상된 수지관의 제조방법 및 이에 의해 제조된 수지관 |
| KR101057317B1 (ko) | 2010-09-10 | 2011-08-17 | 주식회사 뉴보텍 | 장기보관성이 개선된 염화비닐계 수지관 및 그 제조방법 |
| JP2017179968A (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | 積水化学工業株式会社 | 樹脂管 |
| CN108621400A (zh) * | 2017-03-21 | 2018-10-09 | 广东联塑科技实业有限公司 | 一种塑料挤出生产线冷却水槽 |
| JP2020073774A (ja) * | 2016-03-31 | 2020-05-14 | 積水化学工業株式会社 | 側溝更生方法 |
-
1999
- 1999-06-30 JP JP11185761A patent/JP2001009896A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101057317B1 (ko) | 2010-09-10 | 2011-08-17 | 주식회사 뉴보텍 | 장기보관성이 개선된 염화비닐계 수지관 및 그 제조방법 |
| KR101033829B1 (ko) * | 2010-12-15 | 2011-05-13 | 주식회사 뉴보텍 | 내후성 및 인장강도가 향상된 수지관의 제조방법 |
| KR101033830B1 (ko) * | 2010-12-15 | 2011-05-13 | 주식회사 뉴보텍 | 내후성이 향상된 수지관의 제조방법 |
| KR101038648B1 (ko) * | 2010-12-15 | 2011-06-02 | 주식회사 뉴보텍 | 내열성이 향상된 수지관의 제조방법 및 이에 의해 제조된 수지관 |
| JP2017179968A (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | 積水化学工業株式会社 | 樹脂管 |
| JP2020073774A (ja) * | 2016-03-31 | 2020-05-14 | 積水化学工業株式会社 | 側溝更生方法 |
| CN108621400A (zh) * | 2017-03-21 | 2018-10-09 | 广东联塑科技实业有限公司 | 一种塑料挤出生产线冷却水槽 |
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