JP2001007549A - 絞り加工方法 - Google Patents
絞り加工方法Info
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- JP2001007549A JP2001007549A JP11173415A JP17341599A JP2001007549A JP 2001007549 A JP2001007549 A JP 2001007549A JP 11173415 A JP11173415 A JP 11173415A JP 17341599 A JP17341599 A JP 17341599A JP 2001007549 A JP2001007549 A JP 2001007549A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 積層化してクラッド材を形成することなく、
難加工材であっても絞り加工することができる絞り加工
方法を提供する。 【解決手段】 複数の基材を重ねて、これらの基材を同
時に絞り加工治具により成形する工程を有する。また、
少なくとも１箇所直角部を有する形状に加工する。
難加工材であっても絞り加工することができる絞り加工
方法を提供する。 【解決手段】 複数の基材を重ねて、これらの基材を同
時に絞り加工治具により成形する工程を有する。また、
少なくとも１箇所直角部を有する形状に加工する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数の基材を重ね
た状態で加工する絞り加工方法に関し、特に、パーソナ
ルコンピュータ等の電子機器に使用される筐体の製造に
好適な絞り加工方法に関する。
た状態で加工する絞り加工方法に関し、特に、パーソナ
ルコンピュータ等の電子機器に使用される筐体の製造に
好適な絞り加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、異種金属を接合して製造される金
属クラッド材は単一の金属では得ることができない優れ
た機能を有することが知られている。クラッド材（積層
材）のうち、特に、アルミニウム合金等とステンレス鋼
とからなるクラッド材が良く知られている。このような
クラッド材を利用した成形品又はクラッド材を利用した
種々の成形品の製造方法が提案されている（特開平１１
−３４２１７号公報、特開平１１−２６６２４号公
報）。
属クラッド材は単一の金属では得ることができない優れ
た機能を有することが知られている。クラッド材（積層
材）のうち、特に、アルミニウム合金等とステンレス鋼
とからなるクラッド材が良く知られている。このような
クラッド材を利用した成形品又はクラッド材を利用した
種々の成形品の製造方法が提案されている（特開平１１
−３４２１７号公報、特開平１１−２６６２４号公
報）。
【０００３】特開平１１−３４２１７号公報では、アル
ミニウム又はアルミニウム合金とステンレス鋼とからな
る２層クラッド板であって、クラッド板の全板厚に対す
るステンレス鋼の厚さの比率が３３乃至５０％である２
層クラッド板が提案されている。この２層クラッド板は
ダイス肩半径が全板厚の３乃至５倍である金型を使用し
て円筒深絞りをしても、成形された円筒の側面には鉢巻
横しわが発生しないものである。
ミニウム又はアルミニウム合金とステンレス鋼とからな
る２層クラッド板であって、クラッド板の全板厚に対す
るステンレス鋼の厚さの比率が３３乃至５０％である２
層クラッド板が提案されている。この２層クラッド板は
ダイス肩半径が全板厚の３乃至５倍である金型を使用し
て円筒深絞りをしても、成形された円筒の側面には鉢巻
横しわが発生しないものである。
【０００４】一方、特開平１１−２６６２４号公報で
は、Ａｌ、Ｔｉ又はこれらをベースとする合金からなる
有底筒状の本体を有し、この本体の少なくとも外周面に
Ｆｅ−Ａｌ系、Ｎｉ−Ｔｉ系、Ｎｉ−Ａｌ系若しくはＴ
ｉ−Ａｌ系金属間化合物、Ｔｉ−Ｎ系の窒化物又はＡｌ
の陽極酸化被膜を形成したものが提案されている。これ
により、軽量化又は薄肉化しても所望の強度を得ること
ができる。この有底筒状の本体は合せ板（クラッド材）
を絞り加工することにより成形されている。これらは小
型の電子部品、電子デバイス自体のケース又はこれらを
収納するケースに利用されるものである。
は、Ａｌ、Ｔｉ又はこれらをベースとする合金からなる
有底筒状の本体を有し、この本体の少なくとも外周面に
Ｆｅ−Ａｌ系、Ｎｉ−Ｔｉ系、Ｎｉ−Ａｌ系若しくはＴ
ｉ−Ａｌ系金属間化合物、Ｔｉ−Ｎ系の窒化物又はＡｌ
の陽極酸化被膜を形成したものが提案されている。これ
により、軽量化又は薄肉化しても所望の強度を得ること
ができる。この有底筒状の本体は合せ板（クラッド材）
を絞り加工することにより成形されている。これらは小
型の電子部品、電子デバイス自体のケース又はこれらを
収納するケースに利用されるものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、クラッド材で
は塑性流動の差により塑性流動の良い材料に他方の塑性
流動の良くない材料が引張られ絞り加工時に材料が破断
するため、厚さが薄いクラッド材の成形、特に、厚さが
１．５ｍｍ以下のクラッド材の成形は難しいという問題
点がある。また、難加工材といわれるチタン材、チタン
合金材及びステンレス鋼材ではクラッド材でないと絞り
加工しにくいという問題点がある。
は塑性流動の差により塑性流動の良い材料に他方の塑性
流動の良くない材料が引張られ絞り加工時に材料が破断
するため、厚さが薄いクラッド材の成形、特に、厚さが
１．５ｍｍ以下のクラッド材の成形は難しいという問題
点がある。また、難加工材といわれるチタン材、チタン
合金材及びステンレス鋼材ではクラッド材でないと絞り
加工しにくいという問題点がある。
【０００６】一方、上述の特開平１１−３４２１７号公
報及び特開平１１−２６６２４号公報では、いずれも事
前に積層化されたクラッド材を使用しなければ、絞り加
工時にコーナ部分にしわが発生したり、絞り加工時に材
料の破断が生じて生産することができない等の所期の目
的を達成することができない。このため、絞り加工する
前に積層化する工程が必要になり、工程数が嵩むという
問題点がある。また、積層化の前処理を必要とせず、重
ねた材料を絞り加工できる方法が必要とされているのが
現状である。
報及び特開平１１−２６６２４号公報では、いずれも事
前に積層化されたクラッド材を使用しなければ、絞り加
工時にコーナ部分にしわが発生したり、絞り加工時に材
料の破断が生じて生産することができない等の所期の目
的を達成することができない。このため、絞り加工する
前に積層化する工程が必要になり、工程数が嵩むという
問題点がある。また、積層化の前処理を必要とせず、重
ねた材料を絞り加工できる方法が必要とされているのが
現状である。
【０００７】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、積層化してクラッド材を形成することな
く、難加工材であっても絞り加工することができる絞り
加工方法を提供することを目的とする。
のであって、積層化してクラッド材を形成することな
く、難加工材であっても絞り加工することができる絞り
加工方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係る絞り加工方
法は、複数の基材を重ねて、これらの前記基材を同時に
絞り加工治具により成形する工程を有することを特徴と
する。ここで、重ねるとは機械的、物理的又は化学的処
理することなく、単純に重ねることをいう。また、絞り
加工には深絞り加工も包含されるものとする。
法は、複数の基材を重ねて、これらの前記基材を同時に
絞り加工治具により成形する工程を有することを特徴と
する。ここで、重ねるとは機械的、物理的又は化学的処
理することなく、単純に重ねることをいう。また、絞り
加工には深絞り加工も包含されるものとする。
【０００９】この場合、前記複数の基材を重ねて、これ
らの前記基材を同時に絞り加工治具により成形する工程
は、少なくとも１箇所直角部を有する形状に加工するも
のであることが好ましい。
らの前記基材を同時に絞り加工治具により成形する工程
は、少なくとも１箇所直角部を有する形状に加工するも
のであることが好ましい。
【００１０】また、前記基材の合計の厚さは１．５ｍｍ
以下であることが好ましい。
以下であることが好ましい。
【００１１】更に、前記基材のうち、前記絞り加工治具
が接する側に配置される第１の基材はアルミニウム又は
アルミニウム合金材であり、前記第１の基材の前記絞り
加工治具が接する側の反対側に配置される第２の基材は
アルミニウム材、アルミニウム合金材、チタン材、チタ
ン合金材及びステンレス鋼材からなる群から選択された
１種であることが好ましい。
が接する側に配置される第１の基材はアルミニウム又は
アルミニウム合金材であり、前記第１の基材の前記絞り
加工治具が接する側の反対側に配置される第２の基材は
アルミニウム材、アルミニウム合金材、チタン材、チタ
ン合金材及びステンレス鋼材からなる群から選択された
１種であることが好ましい。
【００１２】更にまた、前記基材と基材との間には樹脂
シートが配置されていることが好ましい。
シートが配置されていることが好ましい。
【００１３】また、前記絞り加工治具の絞り角半径の１
０倍以上の絞り長さに成形されることが好ましい。
０倍以上の絞り長さに成形されることが好ましい。
【００１４】本発明おいては、複数の基材を重ねて、こ
れらの基材を同時に絞り加工治具により成形することに
より、基材に破断及びしわを発生させることなく絞り加
工をすることができる。
れらの基材を同時に絞り加工治具により成形することに
より、基材に破断及びしわを発生させることなく絞り加
工をすることができる。
【００１５】また、例えば、基材の組み合わせが塑性流
動性の良い基材と塑性流動性が悪い基材との組み合わせ
の場合であっても、クラッド材に比べて相互に各基材同
士に若干の滑り性があるため、型内では基材同士の摩擦
により流動性が促進され、絞り破断が遅れるため、破断
することなく、かつしわが発生することなく絞り加工を
することができる。
動性の良い基材と塑性流動性が悪い基材との組み合わせ
の場合であっても、クラッド材に比べて相互に各基材同
士に若干の滑り性があるため、型内では基材同士の摩擦
により流動性が促進され、絞り破断が遅れるため、破断
することなく、かつしわが発生することなく絞り加工を
することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例に係るに絞
り加工方法ついて詳細に説明する。本願発明者等が鋭意
実験研究の結果、金属系板材と同じ材料系の板材又は異
種金属系板材を重ねて絞り加工を行うと、一般的には板
材間が固定されていないので、かなり塑性流動に富む材
料でないと絞り加工ができないと考えられてきたが、複
数の基材を重ねて絞り加工治具により成形することによ
り、基材に材料の破断を生じさせることなく、かつしわ
を発生させることがない絞り加工方法を見出した。
り加工方法ついて詳細に説明する。本願発明者等が鋭意
実験研究の結果、金属系板材と同じ材料系の板材又は異
種金属系板材を重ねて絞り加工を行うと、一般的には板
材間が固定されていないので、かなり塑性流動に富む材
料でないと絞り加工ができないと考えられてきたが、複
数の基材を重ねて絞り加工治具により成形することによ
り、基材に材料の破断を生じさせることなく、かつしわ
を発生させることがない絞り加工方法を見出した。
【００１７】また、基材を重ねたままの状態で直角又は
直角に近い角度を有する角部を少なくとも１箇所有する
絞り加工を行っても材料の破断を生じさせることなく、
かつしわを発生させることなく絞り加工を行うことがで
きる。
直角に近い角度を有する角部を少なくとも１箇所有する
絞り加工を行っても材料の破断を生じさせることなく、
かつしわを発生させることなく絞り加工を行うことがで
きる。
【００１８】更に、基材の合計の厚さが１．５ｍｍ以下
であるとクラッド材でも絞り加工が難しくなるが、本願
発明者等の鋭意実験研究の結果、複数の基材を重ねて絞
り加工を行う場合、板材の厚さが薄い場合であっても、
基材に破断を生じさせることなく、かつしわが発生せず
に絞り加工を行うことができる。
であるとクラッド材でも絞り加工が難しくなるが、本願
発明者等の鋭意実験研究の結果、複数の基材を重ねて絞
り加工を行う場合、板材の厚さが薄い場合であっても、
基材に破断を生じさせることなく、かつしわが発生せず
に絞り加工を行うことができる。
【００１９】更にまた、従来、難加工材といわれるチタ
ン材、チタン合金材及びステンレス鋼材はクラッド材で
なければ絞り加工できにくいとされてきたが、例えば、
基材のうち、絞り加工治具に接するように配置される第
１の基材として、アルミニウム又はアルミニウム合金材
を使用し、第１の基材の前記絞り加工治具が接する側の
反対側に配置される第２の基材をチタン材、チタン合金
材及びステンレス鋼材等の難加工材とすることにより、
絞り加工を行っても難加工材といわれる材料からなる第
２の基材に破断を生じさせることなく、かつしわが発生
せずに絞り加工を行うことができる。
ン材、チタン合金材及びステンレス鋼材はクラッド材で
なければ絞り加工できにくいとされてきたが、例えば、
基材のうち、絞り加工治具に接するように配置される第
１の基材として、アルミニウム又はアルミニウム合金材
を使用し、第１の基材の前記絞り加工治具が接する側の
反対側に配置される第２の基材をチタン材、チタン合金
材及びステンレス鋼材等の難加工材とすることにより、
絞り加工を行っても難加工材といわれる材料からなる第
２の基材に破断を生じさせることなく、かつしわが発生
せずに絞り加工を行うことができる。
【００２０】また、基材と基材との間に樹脂シートを配
置して成形することにより、基材が破断することなく、
かつしわが発生することなく絞り加工をすることができ
る。
置して成形することにより、基材が破断することなく、
かつしわが発生することなく絞り加工をすることができ
る。
【００２１】更に、基材を成形する絞り加工治具の絞り
角半径（以下、絞りコーナ半径という。）は、一般的に
は１ｍｍであり、絞り長さは６ｍｍ前後しか得ることが
できない。即ち、絞りコーナ半径の６倍程度が絞り長さ
の限界であった。本発明では、例えば、絞りコーナ半径
が０．６ｍｍの場合では、絞り長さが３０ｍｍであって
も基材が破断することなく、かつしわを発生させること
なく成形することができる。即ち、絞りコーナ半径の５
０倍もの絞り長さで絞り加工することができる。
角半径（以下、絞りコーナ半径という。）は、一般的に
は１ｍｍであり、絞り長さは６ｍｍ前後しか得ることが
できない。即ち、絞りコーナ半径の６倍程度が絞り長さ
の限界であった。本発明では、例えば、絞りコーナ半径
が０．６ｍｍの場合では、絞り長さが３０ｍｍであって
も基材が破断することなく、かつしわを発生させること
なく成形することができる。即ち、絞りコーナ半径の５
０倍もの絞り長さで絞り加工することができる。
【００２２】以下、本発明の実施例に係る絞り加工方法
に使用される絞り加工装置について添付の図面を参照し
て詳細に説明する。図１は本発明の実施例に係る絞り加
工方法に使用される絞り加工装置の絞り加工前の状態を
示す断面図であり、図２は同じくその絞り加工後の状態
を示す断面図である。図３（ａ）はダイを示す斜視図で
あり、（ｂ）はパンチを示す斜視図であり、（ｃ）は
（ｂ）の拡大図である。
に使用される絞り加工装置について添付の図面を参照し
て詳細に説明する。図１は本発明の実施例に係る絞り加
工方法に使用される絞り加工装置の絞り加工前の状態を
示す断面図であり、図２は同じくその絞り加工後の状態
を示す断面図である。図３（ａ）はダイを示す斜視図で
あり、（ｂ）はパンチを示す斜視図であり、（ｃ）は
（ｂ）の拡大図である。
【００２３】本実施例においては、絞り加工に図１に示
すような絞り加工装置を使用する。絞り加工装置は、ダ
イホルダ４とパンチホルダ５とが対向して配置されてい
る。このダイホルダ４とパンチホルダ５との間に加工治
具として、ダイ２及びパンチ３が配置されている。ダイ
２はダイホルダ４に接続され中央部に開口部２０が形成
されている。この開口部２０にはダイホルダ４にスプリ
ング９を介して接続されるノックアウト６が配置されて
いる。このノックアウト６とダイ２との端面は加工前の
状態では同一面に位置するようになっている。また、ノ
ックアウト６に対面するようにパンチ３が配置されてお
り、パンチ３はパンチホルダ５に接続されている。この
パンチ３の周囲を囲むようにブランクホルダ８がダイ２
に対面するように配置され、このブランクホルダ８はパ
ンチホルダ５に摺動可能に設けられたクッションピン７
に接続されている。パンチ３とブランクホルダ８との端
面は加工前の状態では同一面に位置するように配置され
ている。この絞り加工装置は加工前の状態ではダイ２と
パンチ３とのパーティングラインで加工材１が水平にな
るように形成されている。図２に示すように、ブランク
ホルダ８がパンチホルダ５に接するようにダイ２側のダ
イホルダ４又はパンチ３側のパンチホルダ５を相対的に
移動させることにより、パンチ３がダイ２の開口部２０
に侵入し、ノックアウト６がスプリング９の弾性力に抗
してダイホルダ４側に移動して加工材１は絞り加工され
る。
すような絞り加工装置を使用する。絞り加工装置は、ダ
イホルダ４とパンチホルダ５とが対向して配置されてい
る。このダイホルダ４とパンチホルダ５との間に加工治
具として、ダイ２及びパンチ３が配置されている。ダイ
２はダイホルダ４に接続され中央部に開口部２０が形成
されている。この開口部２０にはダイホルダ４にスプリ
ング９を介して接続されるノックアウト６が配置されて
いる。このノックアウト６とダイ２との端面は加工前の
状態では同一面に位置するようになっている。また、ノ
ックアウト６に対面するようにパンチ３が配置されてお
り、パンチ３はパンチホルダ５に接続されている。この
パンチ３の周囲を囲むようにブランクホルダ８がダイ２
に対面するように配置され、このブランクホルダ８はパ
ンチホルダ５に摺動可能に設けられたクッションピン７
に接続されている。パンチ３とブランクホルダ８との端
面は加工前の状態では同一面に位置するように配置され
ている。この絞り加工装置は加工前の状態ではダイ２と
パンチ３とのパーティングラインで加工材１が水平にな
るように形成されている。図２に示すように、ブランク
ホルダ８がパンチホルダ５に接するようにダイ２側のダ
イホルダ４又はパンチ３側のパンチホルダ５を相対的に
移動させることにより、パンチ３がダイ２の開口部２０
に侵入し、ノックアウト６がスプリング９の弾性力に抗
してダイホルダ４側に移動して加工材１は絞り加工され
る。
【００２４】ダイ２は図３（ａ）に示すように、パンチ
３を挿通させる長方形状の開口部２０が中央部に形成さ
れている。この開口部２０の縁部２１が絞りコーナを形
成し、この絞りコーナの半径が絞りコーナ半径である。
また、この開口部２０の縁部２１の先端部は成形された
とき、製品の内面の角部の角度が略直角になるように絞
りコーナ半径が小さく形成されている。
３を挿通させる長方形状の開口部２０が中央部に形成さ
れている。この開口部２０の縁部２１が絞りコーナを形
成し、この絞りコーナの半径が絞りコーナ半径である。
また、この開口部２０の縁部２１の先端部は成形された
とき、製品の内面の角部の角度が略直角になるように絞
りコーナ半径が小さく形成されている。
【００２５】パンチ３は図３（ｂ）に示すように、ダイ
２の開口部２０に挿通可能な大きさの長方形状に形成さ
れている。このパンチ３の３つの面が重なるパンチコー
ナ３０が絞りコーナを形成し、この絞りコーナの半径が
絞りコーナ半径である。また、パンチ３のパンチコーナ
３０は図３（ｃ）に示すように、成形されたとき、製品
の内面のコーナの角度が略直角になるように絞りコーナ
半径が小さく形成されている。
２の開口部２０に挿通可能な大きさの長方形状に形成さ
れている。このパンチ３の３つの面が重なるパンチコー
ナ３０が絞りコーナを形成し、この絞りコーナの半径が
絞りコーナ半径である。また、パンチ３のパンチコーナ
３０は図３（ｃ）に示すように、成形されたとき、製品
の内面のコーナの角度が略直角になるように絞りコーナ
半径が小さく形成されている。
【００２６】次に、本実施例の絞り加工方法について添
付の図面を参照して詳細に説明する。図４（ａ）乃至
（ｄ）は本発明の実施例に係る絞り加工方法を工程順に
示す模式図である。先ず、図４（ａ）に示すように、第
１の基材１０の上に第２の基材１１を重ね、加工材１と
する。ここで、重ねるとは機械的、物理的又は化学的処
理することなく単純に重ねることをいう。
付の図面を参照して詳細に説明する。図４（ａ）乃至
（ｄ）は本発明の実施例に係る絞り加工方法を工程順に
示す模式図である。先ず、図４（ａ）に示すように、第
１の基材１０の上に第２の基材１１を重ね、加工材１と
する。ここで、重ねるとは機械的、物理的又は化学的処
理することなく単純に重ねることをいう。
【００２７】次に、図４（ｂ）に示すように、図１に示
す絞り加工装置に加工材１をパンチ３に接する側に第１
の基材１０がなるようにセットし、図２に示すように、
ブランクホルダ８がパンチホルダ５に接するように、ダ
イホルダ４又はパンチ３側のパンチホルダ５を相対的に
移動させて絞り加工を行い、加工材１を角度が略直角の
角部１２、１３を有する直方体状に形成する。次に、図
４（ｃ）に示すように、絞り加工により発生したフラン
ジ部１５を除去して筐体１４を得る。次に、図４（ｄ）
に示すように、筐体１４内に必要に応じて例えば、中心
部に雌ねじが形成された円筒形状のピン１６をスタッド
溶接により接合することができる。
す絞り加工装置に加工材１をパンチ３に接する側に第１
の基材１０がなるようにセットし、図２に示すように、
ブランクホルダ８がパンチホルダ５に接するように、ダ
イホルダ４又はパンチ３側のパンチホルダ５を相対的に
移動させて絞り加工を行い、加工材１を角度が略直角の
角部１２、１３を有する直方体状に形成する。次に、図
４（ｃ）に示すように、絞り加工により発生したフラン
ジ部１５を除去して筐体１４を得る。次に、図４（ｄ）
に示すように、筐体１４内に必要に応じて例えば、中心
部に雌ねじが形成された円筒形状のピン１６をスタッド
溶接により接合することができる。
【００２８】本実施例においては、第１の基材１０と第
２の基材１１とを重ねて、まとめて同時に絞り加工する
ことにより、クラッド材に比べて相互に各基材同士に若
干の滑り性があるため、型内では基材同士の摩擦により
流動性が促進され、絞り破断が遅れるため、第１の基材
１０と第２の基材１１との間に隙間が生じることなく、
第１及び第２の基材１０、１１に破断及びしわを発生さ
せることなく筐体１４を成形することができる。また、
成形される形状に少なくとも１箇所直角又はそれに近い
角度を有する角部を有する場合であっても、第１及び第
２の基材１０、１１に破断及びしわを発生させることな
く筐体１４を成形することができる。これにより、従
来、クラッド材でしかできなかった複数枚の絞り加工を
することができる。
２の基材１１とを重ねて、まとめて同時に絞り加工する
ことにより、クラッド材に比べて相互に各基材同士に若
干の滑り性があるため、型内では基材同士の摩擦により
流動性が促進され、絞り破断が遅れるため、第１の基材
１０と第２の基材１１との間に隙間が生じることなく、
第１及び第２の基材１０、１１に破断及びしわを発生さ
せることなく筐体１４を成形することができる。また、
成形される形状に少なくとも１箇所直角又はそれに近い
角度を有する角部を有する場合であっても、第１及び第
２の基材１０、１１に破断及びしわを発生させることな
く筐体１４を成形することができる。これにより、従
来、クラッド材でしかできなかった複数枚の絞り加工を
することができる。
【００２９】また、加工材１を構成する第１の基材１０
及び第２の基材１１を接合させてクラッド材とする工程
を省略することができるため、工程数を短縮することが
できると共に、コストを削減することができる。更に、
単に２枚の第１の基材１０と第２の基材１１とを重ねる
だけであるため、薄肉材の重ね板材による絞り加工が容
易になる。このため、加工材１の板厚が１．５ｍｍ以下
であっても、基材同士に若干の滑り性があるため、型内
では基材同士の摩擦により流動性が促進されて絞り加工
することができるので、製品を軽量化することができ
る。更にまた、加工材１をクラッド材とする必要がない
ため、図４（ｃ）に示すように、トリミングにより除去
されたフランジ部１５の再利用を容易にすることができ
る。
及び第２の基材１１を接合させてクラッド材とする工程
を省略することができるため、工程数を短縮することが
できると共に、コストを削減することができる。更に、
単に２枚の第１の基材１０と第２の基材１１とを重ねる
だけであるため、薄肉材の重ね板材による絞り加工が容
易になる。このため、加工材１の板厚が１．５ｍｍ以下
であっても、基材同士に若干の滑り性があるため、型内
では基材同士の摩擦により流動性が促進されて絞り加工
することができるので、製品を軽量化することができ
る。更にまた、加工材１をクラッド材とする必要がない
ため、図４（ｃ）に示すように、トリミングにより除去
されたフランジ部１５の再利用を容易にすることができ
る。
【００３０】例えば、第１の基材１０として、板厚が
０．４ｍｍ、縦が３５０ｍｍ、横が２５０ｍｍの純アル
ミニウム材（ＪＩＳ １０５０）、第２の基材１１とし
て、板厚が０．２ｍｍ、縦が３５０ｍｍ、横が２５０ｍ
ｍのアルミニウム合金材（ＪＩＳ ５０５２）を使用
し、図１に示す絞り加工装置を使用して絞り長さが３５
ｍｍの絞り加工を行った。なお、図３（ａ）に示すダイ
２の絞りコーナ半径は０．６ｍｍである。これより、純
アルミニウム材とアルミニウム合金材との間には隙間が
なく破断及び直角部にしわが発生することなく、かつ成
形された直角部がへたれることなく成形することができ
た。
０．４ｍｍ、縦が３５０ｍｍ、横が２５０ｍｍの純アル
ミニウム材（ＪＩＳ １０５０）、第２の基材１１とし
て、板厚が０．２ｍｍ、縦が３５０ｍｍ、横が２５０ｍ
ｍのアルミニウム合金材（ＪＩＳ ５０５２）を使用
し、図１に示す絞り加工装置を使用して絞り長さが３５
ｍｍの絞り加工を行った。なお、図３（ａ）に示すダイ
２の絞りコーナ半径は０．６ｍｍである。これより、純
アルミニウム材とアルミニウム合金材との間には隙間が
なく破断及び直角部にしわが発生することなく、かつ成
形された直角部がへたれることなく成形することができ
た。
【００３１】また、例えば、第１の基材１０として、板
厚が０．４ｍｍ、縦が３００ｍｍ、横が２５０ｍｍの純
アルミニウム材（ＪＩＳ １０５０）、第２の基材１１
として、板厚が０．２ｍｍ、縦が３００ｍｍ、横が２５
０ｍｍのチタン合金材（ＪＩＳ １種）を使用し、図１
に示す絞り加工装置を使用して絞り長さが３５ｍｍの絞
り加工を行った。なお、図３（ａ）に示すダイ２の絞り
コーナ半径は０．６ｍｍである。これより、純アルミニ
ウム材とチタン合金材との間には隙間がなく破断及び直
角部にしわが発生することなく、かつ成形された直角部
がへたれることなく成形することができた。即ち、従来
難加工材とされていたチタン合金材の絞り加工を従来の
絞り長さ以上の絞り長さで絞り加工をすることができ
た。
厚が０．４ｍｍ、縦が３００ｍｍ、横が２５０ｍｍの純
アルミニウム材（ＪＩＳ １０５０）、第２の基材１１
として、板厚が０．２ｍｍ、縦が３００ｍｍ、横が２５
０ｍｍのチタン合金材（ＪＩＳ １種）を使用し、図１
に示す絞り加工装置を使用して絞り長さが３５ｍｍの絞
り加工を行った。なお、図３（ａ）に示すダイ２の絞り
コーナ半径は０．６ｍｍである。これより、純アルミニ
ウム材とチタン合金材との間には隙間がなく破断及び直
角部にしわが発生することなく、かつ成形された直角部
がへたれることなく成形することができた。即ち、従来
難加工材とされていたチタン合金材の絞り加工を従来の
絞り長さ以上の絞り長さで絞り加工をすることができ
た。
【００３２】更に、例えば、第１の基材１０として、板
厚が０．４ｍｍ、縦が３００ｍｍ、横が２５０ｍｍの純
アルミニウム材（ＪＩＳ １０５０）、第２の基材１１
として、板厚が０．２ｍｍ、縦が３００ｍｍ、横が２５
０ｍｍのステンレス鋼材（ＳＵＳ３０４）を使用し、図
１に示す絞り加工装置を使用して絞り長さが３５ｍｍの
絞り加工を行った。なお、図３（ａ）に示すダイ２の絞
りコーナ半径は０．６ｍｍである。これより、純アルミ
ニウム材とチタン合金材との間には隙間がなく破断及び
直角部にしわが発生することなく、かつ成形された直角
部がへたれることなく成形することができた。
厚が０．４ｍｍ、縦が３００ｍｍ、横が２５０ｍｍの純
アルミニウム材（ＪＩＳ １０５０）、第２の基材１１
として、板厚が０．２ｍｍ、縦が３００ｍｍ、横が２５
０ｍｍのステンレス鋼材（ＳＵＳ３０４）を使用し、図
１に示す絞り加工装置を使用して絞り長さが３５ｍｍの
絞り加工を行った。なお、図３（ａ）に示すダイ２の絞
りコーナ半径は０．６ｍｍである。これより、純アルミ
ニウム材とチタン合金材との間には隙間がなく破断及び
直角部にしわが発生することなく、かつ成形された直角
部がへたれることなく成形することができた。
【００３３】これにより、本実施例においては、難加工
材とされるチタン材、チタン合金材及びステンレス鋼材
であっても、パンチに接する側に配置される第１の基材
１０にアルミニウム又はアルミニウム合金材を使用し、
第２の基材１１に難加工材を使用することにより、第２
の基材１１に破断及びしわを発生させることなく絞り加
工することができる。また、組み合わせる金属により薄
肉又は軽量化を図ることができる。また、第２の基材１
１としては、難加工材とされるチタン材、チタン合金材
及びステンレス鋼材に限定されるものではなく、アルミ
ニウム又はアルミニウム合金材とすることもできる。
材とされるチタン材、チタン合金材及びステンレス鋼材
であっても、パンチに接する側に配置される第１の基材
１０にアルミニウム又はアルミニウム合金材を使用し、
第２の基材１１に難加工材を使用することにより、第２
の基材１１に破断及びしわを発生させることなく絞り加
工することができる。また、組み合わせる金属により薄
肉又は軽量化を図ることができる。また、第２の基材１
１としては、難加工材とされるチタン材、チタン合金材
及びステンレス鋼材に限定されるものではなく、アルミ
ニウム又はアルミニウム合金材とすることもできる。
【００３４】更にまた、第１の基材１０と第２の基材１
１との間に樹脂シートを配置した加工材１を形成するこ
とにより、第１の基材１０及び第２の基材１１基材に適
度な滑りが生じ第１及び第２の基材１０、１１に破断及
びしわを発生させることなく絞り加工をすることができ
る。また、本実施例においては、加工材１として２枚の
構成としたが、特に、これに限定されるものではなく、
２枚以上としても絞り加工することができる。
１との間に樹脂シートを配置した加工材１を形成するこ
とにより、第１の基材１０及び第２の基材１１基材に適
度な滑りが生じ第１及び第２の基材１０、１１に破断及
びしわを発生させることなく絞り加工をすることができ
る。また、本実施例においては、加工材１として２枚の
構成としたが、特に、これに限定されるものではなく、
２枚以上としても絞り加工することができる。
【００３５】
【発明の効果】以上詳述したように本発明においては、
複数の基材を重ねて、これらの基材を同時に絞り加工治
具により成形することにより、基材に破断及びしわを発
生させることなく絞り加工をすることができる。
複数の基材を重ねて、これらの基材を同時に絞り加工治
具により成形することにより、基材に破断及びしわを発
生させることなく絞り加工をすることができる。
【図１】本発明の実施例に係る絞り加工方法に使用され
る絞り加工装置の絞り加工前の状態を示す断面図であ
る。
る絞り加工装置の絞り加工前の状態を示す断面図であ
る。
【図２】同じくその絞り加工後の状態を示す断面図であ
る。
る。
【図３】（ａ）はダイを示す斜視図であり、（ｂ）はパ
ンチを示す斜視図であり、（ｃ）は（ｂ）の拡大図であ
る。
ンチを示す斜視図であり、（ｃ）は（ｂ）の拡大図であ
る。
【図４】（ａ）乃至（ｄ）は本発明の実施例に係る絞り
加工方法を工程順に示す模式図である。
加工方法を工程順に示す模式図である。
１；加工材 ２；ダイ ３；パンチ ４；ダイホルダ ５；パンチホルダ ６；ノックアウト ７；クッションピン ８；ブランクホルダ ９；スプリング １０；第１の基材 １１；第２の基材 １２、１３；角部 １４；筐体 １５；フランジ部 １６；ピン ２０；開口部 ２１；縁部 ３０；パンチコーナ
Claims (6)
- 【請求項１】 複数の基材を重ねて、これらの前記基材
を同時に絞り加工治具により成形する工程を有すること
を特徴とする絞り加工方法。 - 【請求項２】 前記複数の基材を重ねて、これらの前記
基材を同時に絞り加工治具により成形する工程は、少な
くとも１箇所直角部を有する形状に加工するものである
ことを特徴とする請求項１に記載の絞り加工方法。 - 【請求項３】 前記基材の合計の厚さは１．５ｍｍ以下
であることを特徴とする請求項１又は２に記載の絞り加
工方法。 - 【請求項４】 前記基材のうち、前記絞り加工治具が接
する側に配置される第１の基材はアルミニウム又はアル
ミニウム合金材であり、前記第１の基材の前記絞り加工
治具が接する側の反対側に配置される第２の基材はアル
ミニウム材、アルミニウム合金材、チタン材、チタン合
金材及びステンレス鋼材からなる群から選択された１種
であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項
に記載の絞り加工方法。 - 【請求項５】 前記基材と基材との間には樹脂シートが
配置されていることを特徴とする請求項１乃至４のいず
れか１項に記載の絞り加工方法。 - 【請求項６】 前記絞り加工治具の絞り角半径の１０倍
以上の絞り長さに成形されることを特徴する請求項１乃
至５のいずれか１項に記載の絞り加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11173415A JP2001007549A (ja) | 1999-06-18 | 1999-06-18 | 絞り加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11173415A JP2001007549A (ja) | 1999-06-18 | 1999-06-18 | 絞り加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001007549A true JP2001007549A (ja) | 2001-01-12 |
Family
ID=15960027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11173415A Pending JP2001007549A (ja) | 1999-06-18 | 1999-06-18 | 絞り加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001007549A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005342224A (ja) * | 2004-06-03 | 2005-12-15 | Toyo Ekco Kk | 電磁調理器用容器 |
| US7375972B2 (en) | 2002-08-27 | 2008-05-20 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Appearance protective case and appearance protective case assembly |
| DE102009037854A1 (de) * | 2009-08-18 | 2011-02-24 | Erwin A. Lang Gmbh & Co. Kg | Pressenwerkzeug für eine Presse zum Umformen von Teilen mit zusätzlicher Klemmfunktion, Presse und Verfahren hierfür |
-
1999
- 1999-06-18 JP JP11173415A patent/JP2001007549A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7375972B2 (en) | 2002-08-27 | 2008-05-20 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Appearance protective case and appearance protective case assembly |
| JP2005342224A (ja) * | 2004-06-03 | 2005-12-15 | Toyo Ekco Kk | 電磁調理器用容器 |
| DE102009037854A1 (de) * | 2009-08-18 | 2011-02-24 | Erwin A. Lang Gmbh & Co. Kg | Pressenwerkzeug für eine Presse zum Umformen von Teilen mit zusätzlicher Klemmfunktion, Presse und Verfahren hierfür |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050721 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050802 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051129 |