JP2001001150A - プラズマ加工機における孔切断方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 凹凸段差の発生および切断加工精度の低下を
抑制し、所望の孔形状を安定して切断加工する。 【解決手段】 孔Ｈ（下加工用孔Ｈ_１）の略中心位置Ｏ
点でピアシングを行ない、このピアシング完了後プラズ
マトーチを切断高さにして下加工用孔Ｈ_１の切断経路Ａ
に向けて移動させ、下加工用孔Ｈ_１の切断経路Ａに達し
た時点で方向変換を行い下加工用孔Ｈ_１を切断加工す
る。続いて、前記下加工用孔Ｈ_１の切断加工がほぼ完了
した時点Ｂで孔Ｈの切断経路Ｃに向けて移動させ、孔Ｈ
の切断経路Ｃに達した時点Ｅで孔Ｈを切断加工する。孔
Ｈの切断後、プラズマアークを消滅させて、切断速度よ
り十分速い速度で逃げ経路に沿って略円弧状に移動させ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、加工ワークに所定
形状の孔を切断加工するプラズマ加工機における孔切断
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、プラズマ加工機を用いて、加工ワ
ークとプラズマトーチとの間に形成されるプラズマアー
クによりその加工ワークに所定形状を有する孔を切断加
工する際には、図７（ａ）に前記プラズマトーチの中心
位置の経路が示されるように、前記加工ワークに形成さ
れる孔の切断形状５０内部の任意位置５１にピアシング
を開始し、その後孔形状５２の経路に向けて径方向に切
断し、その経路５２上に到達した点５３で孔形状の経路
５２に切換えて切断加工を行う方法が用いられている。

【０００３】また、図７（ｂ）に示されるように前記孔
の切断形状５０内部の任意位置５１にピアシングを開始
し、そのピアシング位置５１から孔形状の経路５２に向
けて円弧を描くように切断し、その経路５２上に到達し
た点５３で孔形状の経路５２に切換えて切断加工を行な
う方法もある。

【０００４】さらに、図７（ｃ）に示されるように、前
記孔の切断形状５０の経路５２上またはその経路５２付
近でピアシングを行ない、そのまま切断加工を行なう方
法もある。この方法は、レーザ加工機を用いて切断加工
する際に多く用いられているが、切断幅の大きいプラズ
マアークを用いる切断加工には適していない。

【０００５】前記いずれの方法においても所定形状を有
する孔の切断加工が終了した点で、プラズマトーチは円
弧を描くようにして切断された孔の内部へ逃げる経路５
４をとるようにされていることもある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記図
７（ａ）および図７（ｂ）に記載の切断加工方法におい
ては、ピアシング位置５１から直線または円弧経路を経
て孔形状の経路５２に切断移行する際に、プラズマトー
チによる切断速度が極低速となるために入熱量が増加
し、その結果酸化反応が促進され、燃焼範囲が広がって
しまう。このため、凹凸段差が発生し、孔の切断加工精
度が低下するという問題点がある。また、ピアシング位
置５１から直線または円弧経路を切断する際に投入され
た熱量は、そのまま直線または円弧経路付近に蓄積さ
れ、孔形状の経路５２上の熱分布に差が生じてしまう。
このため、燃焼反応のバラツキが生じて所望の孔形状よ
り大きく切断される部分が発生し、孔の切断加工精度が
低下するという問題点がある。

【０００７】一方、前記図７（ｃ）に記載の切断加工方
法においては、プラズマトーチの加減速による入熱量の
増加に伴う切断不良の影響は少ないが、ピアシングの吹
き上がりや盛り上がり、またピアス径が大きいこと、ピ
アス径のバラツキ等により孔の切断加工精度が落ちると
ともに、孔の切断経路上に凹凸段差が発生するという問
題点がある。

【０００８】また、前記いずれの切断加工方法において
も、孔の切断加工が完了した加工ワークの裏面にはドロ
スが多く付着することになり、後工程で前記凹凸段差や
ドロスの除去作業に手間がかかるという問題点がある。

【０００９】本発明は、このような問題点を解消するた
めになされたもので、凹凸段差の発生および切断加工精
度の低下を抑制し、所望の孔形状を安定して切断加工す
ることができるとともに、後工程の負担を軽減できるプ
ラズマ加工機における孔切断方法を提供することを目的
とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段および作用・効果】前述さ
れた目的を達成するために、本発明によるプラズマ加工
機における孔切断方法は、加工ワークとプラズマトーチ
との間に形成されるプラズマアークを用いて、前記加工
ワークに所定形状の孔を切断加工するプラズマ加工機に
おける孔切断方法において、前記所定形状の孔の切断形
状の内側に、下加工用孔をその外周の少なくとも一部分
とそれに対向する前記切断形状の一部分との間隔が予め
設定された間隔となるように切断加工し、続いてその下
加工用孔の経路に連続する切断経路で前記所定形状の孔
の切断加工を行うことを特徴とするものである。

【００１１】第１発明においては、加工ワークに切断加
工する所定形状の孔の切断形状の内部にピアシングが行
なわれ、下加工用孔が切断加工される。この下加工用孔
は、前記孔の切断形状の内側に加工され、その外周の少
なくとも一部分とそれに対向する前記切断形状の一部分
との間隔が予め設定された間隔となるようにされてい
る。この下加工用孔の切断加工後、プラズマトーチを下
加工用孔の経路に連続する切断経路で前記間隔を通過さ
せるように相対移動させて、切断形状に沿って切断加工
が行われる。

【００１２】本発明によれば、プラズマトーチは下加工
用孔を切断加工した後、連続的に若干経路を変えるよう
にして切断形状に沿って切断加工を行なっており、切断
経路を変更する際にプラズマトーチの切断速度を低速度
にする必要がないため、切断形状の切断開始点での入熱
量の増加を抑制することができる。したがって、凹凸段
差の発生を抑制でき、切断加工精度を向上することがで
き、所望の孔形状の切断加工を安定して行なうことがで
きるという効果を奏する。さらに、ドロスの発生を抑制
することができ、後工程の処理を簡略化することができ
る。

【００１３】また、本発明においては、下加工用孔を加
工ワークに形成される孔の切断形状の相似形として、そ
の下加工用孔をその外周の全部分と切断形状の全部分と
間隔が予め設定された間隔となるように切断形状内部に
切断加工することも可能である。このように下加工用孔
を孔の切断形状の相似形にすれば、下加工用孔を切断加
工する際に投入された熱量が切断形状上で略均等となる
ため、燃焼反応のバラツキを抑え切断形状に沿って安定
した切断加工を行なうことができる。したがって、切断
加工精度をより確実に向上することができるという効果
を奏する。

【００１４】本発明においては、前記予め設定された間
隔を切断幅から切断幅の１／２の間の間隔とし、前記下
加工用孔の切断加工後、前記所定形状の孔の切断加工に
移行する切断経路が前記所定形状の孔の半径方向に略直
線状の切断経路であるのが好ましい。このように下加工
用孔の切断加工完了時に、プラズマトーチの切断速度を
緩めずに孔の半径方向に極めて小さく移動させることに
より経路変更が行なわれるようにされているため、切断
形状上の入熱量の増加を極めて抑えることができる。し
たがって、凹凸段差の発生を抑制することができ、切断
加工精度を向上することができるという効果を奏する。

【００１５】本発明においては、前記切断加工時は、加
工ワークとプラズマトーチとの間の距離が固定されてい
るのが好ましい。

【００１６】また、本発明においては、前記切断形状の
切断加工が終了した時点で、プラズマトーチが円弧を描
くようにして切断加工された孔の内部へ移動する経路を
とるのが好ましい。こうすることによりプラズマアーク
の消滅に時間的な遅れが生じても、切断形状線上の入熱
量を部分的に増加させることがないため、凹凸段差を生
じさせることなく切断加工を完了することができ、安定
した形状の孔を加工することができるという効果を奏す
る。

【００１７】本発明においては、前記プラズマトーチを
切断加工された孔の内部へに移動させる際に、その移動
速度を孔の切断加工時の速度に比べて速くするととも
に、プラズマアークを消滅させるのが好ましい。こうす
ることにより、切断加工を完了させる際においても切断
形状線上の入熱の増加が抑制され、より確実に安定した
形状の孔を加工することができるという効果を奏する。

【００１８】

【発明の実施の形態】次に、本発明によるプラズマ加工
機における切断加工方法の具体的な実施の形態につき、
図面を参照しつつ説明する。

【００１９】図１には本発明の一実施例に係るプラズマ
加工機の全体斜視図が示され、図２にはそのプラズマ加
工機のシステム構成図が示されている。

【００２０】本実施例のプラズマ加工機１においては、
板状の加工ワークＷを支持する切断定盤（切断架台）２
が矩形状のフレーム３の内側空間に配されるとともに、
このフレーム３を跨ぐように門形の走行ビーム４が配さ
れ、この走行ビーム４上にキャリッジ５が配されて、そ
のキャリッジ５にプラズマトーチ６が装着されている。

【００２１】前記走行ビーム４は、Ｘ軸モータ７の駆動
によりフレーム３の長手方向（Ｘ軸方向）に配されるＸ
軸レール８に沿ってＸ軸方向に走行可能とされ、前記キ
ャリッジ５は、Ｙ軸モータ９の駆動により走行ビーム４
上に配されるＹ軸レール１０に沿ってＹ軸方向に走行可
能とされている。また、前記プラズマトーチ６は、Ｚ軸
モータ１１の駆動によりキャリッジ５に対して上下方向
（Ｚ軸方向）に移動可能とされている。こうして、各モ
ータ７，９，１１を制御することで、プラズマトーチ６
は加工ワークＷの任意の位置へ移動されるとともに、任
意の高さ位置に位置決めされて加工ワークＷの切断加工
が行われる。

【００２２】前記プラズマトーチ６は、後述する電極１
５にプラズマ電流を供給するために、トーチケーブル１
２を介してプラズマ電源ユニット１３の一方の端子（マ
イナス端子）に接続されている。また、このプラズマ電
源ユニット１３の他方の端子（プラス端子）は、母材ケ
ーブル１４を介して加工ワークＷ（もしくは切断定盤
２）に接続されている。

【００２３】図３に示されるように、前記プラズマトー
チ６は、略多重円筒形状であって、略中心部に配される
略円柱状の電極１５と、この電極１５の外周側を覆うよ
うに配される略円筒状のノズル１６と、このノズル１６
の外周側に配される略円筒状の第１ノズルキャップ１７
と、この第１ノズルキャップ１７の外周側に配される略
円筒状の第２ノズルキャップ１８とを備えている。そし
て、電極１５とノズル１６との間に画成される先端部開
放空間が作動ガス通路１９とされ、ノズル１６と第１ノ
ズルキャップ１７との間に画成される閉空間が冷却水通
路２０とされ、第１ノズルキャップ１７と第２ノズルキ
ャップ１８との間に画成される先端部開放空間が二次ガ
ス通路２１とされている。

【００２４】前記電極１５のプラズマアーク発生点とな
る先端部には、プラズマアークＡの高熱に耐え得る高融
点材料製（例えば、ハフニウム製，ジルコニウム製，合
金製等）の耐熱インサート２２が装着されている。ま
た、前記ノズル１６の先端部にはノズルオリフィス２３
が設けられ、前記作動ガス通路１９により供給される作
動ガス（酸素ガス）がそのノズルオリフィス２３から加
工ワークＷに向けて噴出されるようになっている。さら
に、前記第２ノズルキャップ１８の先端開口部にはシー
ルドキャップ２４が装着され、前記二次ガス通路２１に
より供給される二次ガス（空気）がそのシールドキャッ
プ２４先端の噴出口２５から噴出されるようになってい
る。

【００２５】前記作動ガス通路１９および二次ガス通路
２１にはそれぞれ作動ガススワラ２６および２次スワラ
２７が嵌め込まれている。こうして、作動ガス通路１９
を通過する作動ガスは作動ガススワラ２６によって旋回
流にされてノズルオリフィス２３から加工ワークＷに噴
出される。同様に、二次ガス通路２１を通過する二次ガ
スは２次スワラ２７によって旋回流にされて噴出口２５
から加工ワークＷに噴出される。このような２重の旋回
気流によって加工ワークＷにおける切断溝の形状を変化
させることが可能となり、ベベル角の小さな直角の切断
面を得ることが可能となっている。

【００２６】このように構成されているので、作動ガス
通路１９に作動ガスを供給した状態で、電極１５と加工
ワークＷとの間にパイロットアークを着火させると、電
離された導電性を持つ作動ガスがノズルオリフィス２３
を通じて加工ワークＷに噴出され、電極１５−加工ワー
クＷ間にプラズマアークＡが着火される。このプラズマ
アークＡは、ノズルオリフィス２３による拘束性と作動
ガス気流による熱的ピンチ作用が効果的に働くことによ
り、高温でかつ高密度エネルギーを有するプラズマアー
クとなる。このようにして形成されるプラズマアークＡ
が加工ワークＷを溶融して、ピアッシングおよび切断が
行われる。

【００２７】前記プラズマトーチ６をＸ軸、Ｙ軸および
Ｚ軸方向に移動させるＸ軸モータ７、Ｙ軸モータ９およ
びＺ軸モータ１１は、ＮＣ装置２８からの制御信号によ
ってサーボコントロール部２９における図示されない各
サーボアンプを介して駆動される。この制御を可能にす
るために、ＮＣ装置２８には、ＣＡＤ／ＣＡＭ装置（図
示省略）から入力される各種加工ワークＷに対する切断
形状等に基づいて数値データを作成するとともに、各種
加工ワークＷに対応する切断条件データベースを格納す
るプログラム部３０が付設されている。また、このＮＣ
装置２８は、加工ワークＷに対して孔切断加工を行なう
際のプラズマトーチ６の経路を算出する孔加工マクロプ
ログラムを有している。

【００２８】また、前記ＮＣ装置２８には、非接触式に
て加工ワークＷとプラズマトーチ６先端距離を制御す
る、すなわちプラズマ電源ユニット１３から入力される
プラズマアーク電圧（電極１５−加工ワークＷ間の電
圧）に基づいて高さ信号を演算し、この高さ信号を出力
する切断高さコントロール部３１が付設されている。な
お、この切断高さコントロール部３１は、その距離制御
の有効・無効を指令にて選択できるようにされている。

【００２９】本実施例の制御システムにおいては、ＮＣ
装置２８にてプログラム部３０により切断形状が認識さ
れ、その切断形状が孔であると判断されたときに、孔加
工マクロプログラムが実行されるとともに、前記プログ
ラム部３０に加工ワークＷの材質、板厚毎に切断速度，
アーク電流，切断高さ，切断幅の各データが格納されて
いる切断条件データベースより孔加工切断条件が入力さ
れる。前記孔加工切断条件は、孔切断加工が完了した時
点でアーク電量を零に、切断速度を増加させた値に設定
されており、さらに孔切断加工中の切断高さが固定値に
設定されたものである。前記孔加工切断条件で、前記孔
加工マクロプログラムにより算出された経路に沿って、
プラズマトーチ６の移動が制御される。

【００３０】前記孔加工マクロプログラムは、孔切断加
工を行なう際に自動的に作動され、プログラム部３０か
ら読み込まれる数値データ（孔加工コード，孔径）に基
づいて、その孔の切断形状より内側に加工する下加工用
孔の孔径，形状および孔切断加工完了時の逃げ経路が算
出される。なお、この孔加工マクロプログラムで算出さ
れる経路は全て切断加工データベースより得られる切断
幅を用いて算出されたプラズマトーチ６の中心経路であ
る。

【００３１】次に、本実施例における孔の切断制御につ
いて、図４に示されるフローチャートに基づいてより詳
細に説明する。なお、本実施例では、図５に示される円
状の孔Ｈを切断加工する場合が例示されている。

【００３２】Ｓ１：プログラム部３０より加工ワークＷ
に対する切断形状に基づいて作成された数値データが読
み込まれる。 Ｓ２：その切断形状が孔形状であるか否かが判定され
る。 Ｓ３：前記切断形状が孔形状である場合は、前記プログ
ラム部３０の切断加工データベースより孔加工切断条件
が読み込まれる。 Ｓ４：続いて、ＮＣ装置２８の孔加工マクロプログラム
が開始される。 Ｓ５：孔Ｈの切断形状およびプラズマアークの切断幅Ｄ
により、孔Ｈを切断するプラズマトーチ６の中心経路の
孔径ｄを認識する。 Ｓ６：前記孔加工マクロプログラムにより孔Ｈを切断加
工する際の経路を算出する。すなわち、前記孔Ｈの下加
工用孔Ｈ_１を切断加工するプラズマトーチ６の中心経路
の孔径ｄ’を算出し、さらに孔Ｈの切断完了時の逃げ経
路を算出する。本実施例では、孔Ｈと下加工用孔Ｈ_１と
の間隔が切断幅Ｄの１／２に設定されており、前記孔径
ｄ’＝ｄ＋Ｄで算出される。 Ｓ７：次に、前記処理で算出された経路に基づいて孔Ｈ
の切断加工を開始する。 Ｓ８：切断開始点である孔Ｈ（下加工用孔Ｈ_１）の中心
位置Ｏ点へプラズマトーチ６を移動させて、ピアシング
を開始する（）。 Ｓ９：ピアシング完了後、プラズマトーチ６を切断高さ
コントローラ３１により切断高さに位置決めして、矢印
に沿って下加工用孔Ｈ_１の切断経路Ａに向けて移動さ
せる。 Ｓ１０：プラズマトーチ６が下加工用孔Ｈ_１の切断経路
Ａに達した時点で、方向変換を行なって、矢印に沿っ
て下加工用孔Ｈ_１を切断加工する。 Ｓ１１：続いて、前記下加工用孔Ｈ_１の切断加工がほぼ
完了した時点Ｂで矢印に沿って連続的かつ直線的に孔
Ｈの切断経路Ｃに向けて移動させる。なお、この移動距
離は、プラズマトーチ６の先端をわずかに振る程度の非
常に短い距離である。 Ｓ１２：前記プラズマトーチ６が孔Ｈの切断経路Ｃに達
した時点Ｅで、矢印に沿って孔Ｈを切断加工する。 Ｓ１３：孔Ｈの切断後、プラズマトーチ６よりプラズマ
アークを消滅させるとともに、前記切断速度より十分速
い速度で逃げ経路（矢印）に沿って略円弧状にプラズ
マトーチ６を移動させる。 Ｓ１４：こうして孔Ｈの切断加工が完了する。 Ｓ１５：前記加工ワークＷに対して、全ての切断形状の
切断加工が行なわれたかを判定する。 Ｓ１６：切断加工が終了していない場合は、次の加工ポ
イントへプラズマトーチ６を移動させて、再びステップ
Ｓ２以降が行なわれる。なお、ステップＳ２にて切断形
状が孔形状でない場合は、ステップＳ１７にて通常の切
断加工が行なわれる。また、ステップＳ１７による通常
の切断加工が終了した時点で、ステップＳ１５の判定が
行なわれる。

【００３３】本実施例によれば、ピアシング位置Ｏから
下加工用孔Ｈ_１を切断加工し、その加工が略完了した時
点Ｂでプラズマトーチ６の切断速度を緩めずに、下加工
用孔Ｈ_１の半径方向に極めて小さく移動させることによ
り経路変更が行なわれる。このため、切断開始点Ｅおよ
びその付近への入熱量の増加が抑制され、凹凸段差の発
生を抑制することができるとともに、切断加工精度の向
上を図ることができるという効果を奏する。また、下加
工用孔Ｈ_１は孔Ｈの相似形にされているため、下加工用
孔Ｈ_１の切断加工の際に投入された熱量が孔Ｈの切断経
路Ｃ上で略均等となり、燃焼反応のバラツキが抑えられ
るため切断形状に沿って安定した切断加工を行うことが
できる。さらに、孔Ｈの切断加工終了後にドロスの発生
を抑制することができるため、後工程の負担を軽減する
ことができるという効果を奏する。

【００３４】本実施例においては、図５に示されるよう
に下加工用孔Ｈ_１が孔Ｈと相似形でその孔径が孔Ｈの孔
径より切断幅Ｄ分小さくされ、その下加工用孔Ｈ_１と孔
Ｈとの間隔が全周に渡って切断幅Ｄの１／２となるよう
に切断形状内部に切断加工されているが、孔Ｈより十分
小さい径を有する下加工用孔Ｈ_１をその外周の一部分と
それに対向する孔Ｈとの間隔が切断幅Ｄの１／２となる
ように切断形状内部に切断加工することも可能であり、
この場合も同様の効果を得ることができる。また、前記
間隔においては切断幅Ｄの１／２とされているが、これ
に限られず、孔Ｈの形状や加工ワークＷの板厚，材質に
応じて切断幅Ｄ〜Ｄ／２の間の任意の値に設定すること
ができる。

【００３５】本発明においては、円形状の孔Ｈを切断加
工する場合について説明しているが、これに限らず、例
えば長円形状等の孔を切断加工する場合にも適用するこ
とができる。図６（ａ）（ｂ）には、長円形状の孔Ｈ’
を切断加工する際のプラズマトーチ６の中心経路がそれ
ぞれ示されている。

【００３６】図６（ａ）に示されるように、孔Ｈ’の円
弧径より切断幅Ｄ分小さい径を有する下加工用孔Ｈ_１’
がその孔Ｈ’の内部に配置され、その下加工用孔Ｈ_１’
と孔Ｈ’の円弧部との間隔が切断幅Ｄの１／２となるよ
うに配置されている。この孔Ｈ’を切断加工する際に
は、まず下加工用孔Ｈ_１’の略中心位置Ｏ’でピアシン
グを行ない、その下加工用孔Ｈ_１’の切断経路Ａ’に沿
って下加工用孔Ｈ_１’の切断加工が行われる。続いて、
この下加工用孔Ｈ_１’の切断加工がほとんど終了した時
点Ｂで、プラズマトーチ６を連続的かつ直線的に孔Ｈ’
の切断経路Ｃ’に向けて移動させて、そのプラズマトー
チ６が孔Ｈ’の切断経路Ｃ’に達した時点Ｅ’で、その
切断経路Ｃ’に沿って孔Ｈを切断加工する。この孔Ｈ’
の切断後、プラズマトーチ６よりプラズマアークを消滅
させるとともに、前記切断速度より十分速い速度で逃げ
経路Ｆに沿って略円弧状にプラズマトーチ６を移動させ
る。こうして長円形状の孔Ｈ’を切断加工する場合であ
っても、凹凸段差やドロスの発生を抑制して、安定した
形状に切断加工することができる。

【００３７】図６（ｂ）に示されるように、孔Ｈ’の円
弧径より十分小さい径を有する下加工用孔Ｈ_１”がその
孔Ｈ’の内部に配置され、その下加工用孔Ｈ_１”の一部
分とそれに対向する孔Ｈ’との間隔が切断幅Ｄの１／２
となるように配置されていても良い。このような下加工
用孔Ｈ_１”を用いても前述と同様の方法にて孔Ｈ’の切
断加工を行うことができる。なお、図６（ｂ）に、図６
（ａ）と同一符号を記して、切断加工方法の手順の説明
を省略する。また、同様の効果を奏するものである。

【００３８】本実施例においては、切断加工形状が孔形
状である場合に図４で示されるフローによる切断加工方
法を適用するように構成されているが、これに限らず、
加工する孔径の大きさや加工ワークＷの板厚，材質によ
り前記切断加工方法を適用するか否かを判定するように
してもよい。

【００３９】また、本実施例においては、孔切断加工を
行う際にＮＣ装置２８の孔加工マクロプログラムによっ
てプラズマトーチ６の経路が算出されているが、予めプ
ログラム部３０により数値データとしてプラズマトーチ
６の経路を構成するようにしてもよい。また、この場合
はプログラム部３０で、加工する孔径の大きさや加工ワ
ークＷの板厚，材質により前記切断加工方法を適用する
か否かを設定できるようにしてもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の一実施例に係るプラズマ加工
機の全体斜視図である。

【図２】図２は、本実施例のプラズマ加工機のシステム
構成図である。

【図３】図３は、本実施例のプラズマトーチを説明する
概略断面図である。

【図４】図４は、本実施例における孔の切断方法の手順
を説明するフローチャートである。

【図５】図５は、円形状の孔を切断する方法を説明する
説明図である。

【図６】図６（ａ）（ｂ）は、長円形状の孔を切断する
方法を説明する説明図である。

【図７】図７（ａ）（ｂ）（ｃ）は、従来の孔切断方法
を説明する説明図である。

【符号の説明】

１ プラズマ加工機 ２ 切断定盤 ３ フレーム ４ 走行ビーム ５ キャリッジ ６ プラズマトーチ ７ Ｘ軸モータ ８ Ｘ軸レール ９ Ｙ軸モータ １０ Ｙ軸レール １１ Ｚ軸モータ １２ トーチケーブル １３ プラズマ電源ユニット １４ 母材ケーブル １５ 電極 １６ ノズル １７ 第１ノズルキャップ １８ 第２ノズルキャップ １９ 作動ガス通路 ２０ 冷却水通路 ２１ 二次ガス通路 ２２ 耐熱インサート ２３ ノズルオリフィス ２４ シールドキャップ ２５ 噴出口 ２６ 作動ガススワラ ２７ ２次スワラ ２８ ＮＣ装置 ２９ サーボコントロール部 ３０ プログラム部 ３１ 切断高さコントロール部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 加工ワークとプラズマトーチとの間に形
   成されるプラズマアークを用いて、前記加工ワークに所
   定形状の孔を切断加工するプラズマ加工機における孔切
   断方法において、 前記所定形状の孔の切断形状の内側に、下加工用孔をそ
   の外周の少なくとも一部分とそれに対向する前記切断形
   状の一部分との間隔が予め設定された間隔となるように
   切断加工し、続いてその下加工用孔の経路に連続する切
   断経路で前記所定形状の孔の切断加工を行うことを特徴
   とするプラズマ加工機における孔切断方法。
2. 【請求項２】 前記予め設定された間隔を切断幅から切
   断幅の１／２の間の間隔とし、前記下加工用孔の切断加
   工後、前記所定形状の孔の切断加工に移行する切断経路
   が前記所定形状の孔の半径方向に略直線状の切断経路で
   ある請求項１に記載のプラズマ加工機における孔切断方
   法。
3. 【請求項３】 前記切断加工時は、加工ワークとプラズ
   マトーチとの間の距離が固定されている請求項１または
   ２に記載のプラズマ加工機における孔切断方法。
4. 【請求項４】 前記切断形状の切断加工が終了した時点
   で、プラズマトーチが円弧を描くようにして切断加工さ
   れた孔の内部へ移動する経路をとる請求項１〜３のうち
   のいずれかに記載のプラズマ加工機における孔切断方
   法。
5. 【請求項５】 前記プラズマトーチを切断加工された孔
   の内部へに移動させる際に、その移動速度を孔の切断加
   工時の速度に比べて速くするとともに、プラズマアーク
   を消滅させる請求項４に記載のプラズマ加工機における
   孔切断方法。