JP2000327814A - プリプレグ及びこれを用いた管状成形体 - Google Patents
プリプレグ及びこれを用いた管状成形体Info
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- JP2000327814A JP2000327814A JP11139313A JP13931399A JP2000327814A JP 2000327814 A JP2000327814 A JP 2000327814A JP 11139313 A JP11139313 A JP 11139313A JP 13931399 A JP13931399 A JP 13931399A JP 2000327814 A JP2000327814 A JP 2000327814A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形後の外観表面が均一で良好であり、成形
体の強度を安定発現させることのできるプリプレグ及び
これを用いた管状成形体の提供を課題とする。 【解決手段】 プリプレグ（ａ）においては、その繊維
引き揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒｚを１５μ
m以下とした。また、管状成形体においては、このよう
な凹凸係数Ｒｚを有するプリプレグを用いて管状成形体
を成形するものとした。
体の強度を安定発現させることのできるプリプレグ及び
これを用いた管状成形体の提供を課題とする。 【解決手段】 プリプレグ（ａ）においては、その繊維
引き揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒｚを１５μ
m以下とした。また、管状成形体においては、このよう
な凹凸係数Ｒｚを有するプリプレグを用いて管状成形体
を成形するものとした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、強化繊維と樹脂か
らなるプリプレグ及びこれを用いた管状成形体に関し、
特に成形後の外観と強度に優れた一方向繊維強化プリプ
レグ及びこれを用いた管状成形体に関するものである。
らなるプリプレグ及びこれを用いた管状成形体に関し、
特に成形後の外観と強度に優れた一方向繊維強化プリプ
レグ及びこれを用いた管状成形体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】炭素繊維等の補強繊維と、エポキシ樹脂
等のマトリックス樹脂とからなる繊維強化複合材料（Ｆ
ＲＰ）は、その機械特性が優れているために釣り竿、ゴ
ルフシャフトなどの汎用用途から産業用途、航空機用途
までの幅広く使用されている。これらＦＲＰ成形体を成
形する方法としては、幾つかの方法が実際に行われてい
るが、炭素繊維を補強繊維とする場合の方法としては、
プリプレグと呼ばれる、予め補強繊維に樹脂を含浸させ
た中間材料を用いる方法が最も広く用いられている。
等のマトリックス樹脂とからなる繊維強化複合材料（Ｆ
ＲＰ）は、その機械特性が優れているために釣り竿、ゴ
ルフシャフトなどの汎用用途から産業用途、航空機用途
までの幅広く使用されている。これらＦＲＰ成形体を成
形する方法としては、幾つかの方法が実際に行われてい
るが、炭素繊維を補強繊維とする場合の方法としては、
プリプレグと呼ばれる、予め補強繊維に樹脂を含浸させ
た中間材料を用いる方法が最も広く用いられている。
【０００３】ゴルフシャフトや釣り竿の様な管状成形体
の場合には、長手方向の剛性と直径方向のつぶし強度が
重要な特性として要求される場合が多い。管状体の長手
方向の剛性を高める為には長手方向に沿って炭素繊維を
配列させることが有効であり、直径方向のつぶし強度を
向上させるためには炭素繊維を周方向に沿って配置させ
ることが有効である。ゴルフシャフトにおいては、通
常、炭素繊維目付が１２５ｇ／m2以下のプリプレグをシ
ャフトの長手方向に２０〜９０°の範囲で傾きをつけた
アングルプライ層に使用するようになってきている。こ
のプリプレグの平滑性が悪いと成形後の表面に凹凸が発
生し、強度低下の要因となる。また釣り竿においては、
周巻き方向補強層として炭素繊維目付６０ｇ／m2以下の
薄いプリプレグが使用されるようになってきているが、
このプリプレグの平滑性が悪いと釣り竿の外観に顕著に
反映され、外観不良、強度低下を起こす要因となる。
の場合には、長手方向の剛性と直径方向のつぶし強度が
重要な特性として要求される場合が多い。管状体の長手
方向の剛性を高める為には長手方向に沿って炭素繊維を
配列させることが有効であり、直径方向のつぶし強度を
向上させるためには炭素繊維を周方向に沿って配置させ
ることが有効である。ゴルフシャフトにおいては、通
常、炭素繊維目付が１２５ｇ／m2以下のプリプレグをシ
ャフトの長手方向に２０〜９０°の範囲で傾きをつけた
アングルプライ層に使用するようになってきている。こ
のプリプレグの平滑性が悪いと成形後の表面に凹凸が発
生し、強度低下の要因となる。また釣り竿においては、
周巻き方向補強層として炭素繊維目付６０ｇ／m2以下の
薄いプリプレグが使用されるようになってきているが、
このプリプレグの平滑性が悪いと釣り竿の外観に顕著に
反映され、外観不良、強度低下を起こす要因となる。
【０００４】このようにゴルフシャフト、釣り竿等の軽
量化に伴い、均一で薄いプリプレグの要求が高まってい
る（均一で平滑性の良いプリプレグの指標としては、例
えば特開平９−２０７１３２に、引き揃え方向に対して
９０度の方向における１００ｍｍ長さ当たりの表面変位
曲線の長さが１５０ｍｍ以下であると、接着性、巻き付
け性が向上するという技術が開示されているが、これを
満足するプリプレグでは、表面平滑度という点において
は必ずしも満足できるものではなく、凹凸の形が均一に
小さくないと成形後の外観が不良になる問題があっ
た。）。
量化に伴い、均一で薄いプリプレグの要求が高まってい
る（均一で平滑性の良いプリプレグの指標としては、例
えば特開平９−２０７１３２に、引き揃え方向に対して
９０度の方向における１００ｍｍ長さ当たりの表面変位
曲線の長さが１５０ｍｍ以下であると、接着性、巻き付
け性が向上するという技術が開示されているが、これを
満足するプリプレグでは、表面平滑度という点において
は必ずしも満足できるものではなく、凹凸の形が均一に
小さくないと成形後の外観が不良になる問題があっ
た。）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら軽量化の
ためにプリプレグの強化繊維目付を下げて厚みの薄いプ
リプレグを得ようとすると、使用する強化繊維束の開繊
斑が発生しやすくなり、プリプレグの表面平滑度が悪く
なってしまう傾向にある。この表面平滑度の悪いプリプ
レグを釣り竿、ゴルフシャフト等の管状成形体に使用し
た場合、以下のような問題が生じることとなる。すなわ
ち、ゴルフシャフトにおいては、シャフトの長手方向に
２０〜９０°の範囲で傾きをつけたアングルプライ層に
使用した場合に、成形後の表面に凹凸が発生して強度低
下の要因となる。同様に、釣り竿においても、周巻き方
向補強層に使用した場合に、外観に凹凸が発生して強度
が低下するという問題が発生する。
ためにプリプレグの強化繊維目付を下げて厚みの薄いプ
リプレグを得ようとすると、使用する強化繊維束の開繊
斑が発生しやすくなり、プリプレグの表面平滑度が悪く
なってしまう傾向にある。この表面平滑度の悪いプリプ
レグを釣り竿、ゴルフシャフト等の管状成形体に使用し
た場合、以下のような問題が生じることとなる。すなわ
ち、ゴルフシャフトにおいては、シャフトの長手方向に
２０〜９０°の範囲で傾きをつけたアングルプライ層に
使用した場合に、成形後の表面に凹凸が発生して強度低
下の要因となる。同様に、釣り竿においても、周巻き方
向補強層に使用した場合に、外観に凹凸が発生して強度
が低下するという問題が発生する。
【０００６】本発明は、上記事情を鑑みてなされたもの
であって、成形後の外観表面が均一で良好であり、成形
体の強度を安定発現させることのできるプリプレグ及び
これを用いた管状成形体の提供を目的とする。
であって、成形後の外観表面が均一で良好であり、成形
体の強度を安定発現させることのできるプリプレグ及び
これを用いた管状成形体の提供を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のプリプレグ及び
これを用いた管状成形体は、上記課題を解決するために
以下の手段を採用した。すなわち請求項１記載のプリプ
レグは、一方向引き揃え強化繊維束に樹脂を含浸させた
プリプレグにおいて、繊維引き揃え方向に対して直角方
向の凹凸係数Ｒｚが１５μm以下であることを特徴とす
る。上記請求項１記載のプリプレグによれば、繊維引き
揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒｚが１５μｍ以
下のプリプレグを使用することにより、プリプレグ表面
の平滑性が確保される。
これを用いた管状成形体は、上記課題を解決するために
以下の手段を採用した。すなわち請求項１記載のプリプ
レグは、一方向引き揃え強化繊維束に樹脂を含浸させた
プリプレグにおいて、繊維引き揃え方向に対して直角方
向の凹凸係数Ｒｚが１５μm以下であることを特徴とす
る。上記請求項１記載のプリプレグによれば、繊維引き
揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒｚが１５μｍ以
下のプリプレグを使用することにより、プリプレグ表面
の平滑性が確保される。
【０００８】請求項２記載のプリプレグは、請求項１記
載のプリプレグにおいて、前記凹凸係数Ｒｚが１０μm
以下であることを特徴とする。上記請求項２記載のプリ
プレグによれば、凹凸係数Ｒｚを１０μm以下とするこ
とで、より一層、プリプレグ表面の平滑性が高められ
る。
載のプリプレグにおいて、前記凹凸係数Ｒｚが１０μm
以下であることを特徴とする。上記請求項２記載のプリ
プレグによれば、凹凸係数Ｒｚを１０μm以下とするこ
とで、より一層、プリプレグ表面の平滑性が高められ
る。
【０００９】請求項３記載のプリプレグは、請求項１ま
たは請求項２記載のプリプレグにおいて、強化繊維目付
が１２５ｇ／m2以下であることを特徴とする。上記請求
項３記載のプリプレグによれば、強化繊維目付を１２５
ｇ／m2以下とすることで、プリプレグ表面の平滑性を高
めることに加えて軽量化をも実現できる。
たは請求項２記載のプリプレグにおいて、強化繊維目付
が１２５ｇ／m2以下であることを特徴とする。上記請求
項３記載のプリプレグによれば、強化繊維目付を１２５
ｇ／m2以下とすることで、プリプレグ表面の平滑性を高
めることに加えて軽量化をも実現できる。
【００１０】請求項４記載のプリプレグは、請求項１〜
３のいずれかに記載のプリプレグにおいて、強化繊維目
付が６０ｇ／m2以下であることを特徴とする。上記請求
項４記載のプリプレグによれば、強化繊維目付を６０ｇ
／m2以下とすることで、より一層の軽量化が実現でき
る。
３のいずれかに記載のプリプレグにおいて、強化繊維目
付が６０ｇ／m2以下であることを特徴とする。上記請求
項４記載のプリプレグによれば、強化繊維目付を６０ｇ
／m2以下とすることで、より一層の軽量化が実現でき
る。
【００１１】請求項５記載の管状成形体は、請求項１〜
４のいずれかに記載の前記プリプレグを用いて成形した
ことを特徴とする。上記請求項５記載の管状成形体によ
れば、繊維引き揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒ
ｚが１５μｍ以下または１０μｍ以下という低いプリプ
レグを積層して成形された環状成形体は、従来よりも外
観表面の均一性が向上し、強度の安定発現性も向上され
ている。さらには、強化繊維目付を１２５ｇ／m2以下ま
たは６０ｇ／m2以下とすることにより、軽量化をも実現
している。
４のいずれかに記載の前記プリプレグを用いて成形した
ことを特徴とする。上記請求項５記載の管状成形体によ
れば、繊維引き揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒ
ｚが１５μｍ以下または１０μｍ以下という低いプリプ
レグを積層して成形された環状成形体は、従来よりも外
観表面の均一性が向上し、強度の安定発現性も向上され
ている。さらには、強化繊維目付を１２５ｇ／m2以下ま
たは６０ｇ／m2以下とすることにより、軽量化をも実現
している。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の実施形態を以下に説明す
るが、本発明がこれらに限定解釈されるものでないこと
は、もちろんである。本実施形態のプリプレグは、強化
繊維とマトリックス樹脂からなる。この強化繊維として
は、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、
炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、スチール繊維などが用
いられるが、特に炭素繊維が成形後の機械的特性に優れ
ることから好適に用いられる。本実施形態のプリプレグ
に用いられるマトリックス樹脂組成物としては、特に限
定されないが、通常、エポキシ樹脂が用いられる。エポ
キシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ
樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノー
ルＳ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ
樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、グリシジ
ルアミン型エポキシ樹脂、イソシアネート変性エポキシ
樹脂、脂環式エポキシ樹脂などを使用することができ
る。これらのエポキシ樹脂は、液状のものから固体状の
ものまで使用できる。また単独または２種類以上をブレ
ンドして使用することもできる。
るが、本発明がこれらに限定解釈されるものでないこと
は、もちろんである。本実施形態のプリプレグは、強化
繊維とマトリックス樹脂からなる。この強化繊維として
は、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、
炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、スチール繊維などが用
いられるが、特に炭素繊維が成形後の機械的特性に優れ
ることから好適に用いられる。本実施形態のプリプレグ
に用いられるマトリックス樹脂組成物としては、特に限
定されないが、通常、エポキシ樹脂が用いられる。エポ
キシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ
樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノー
ルＳ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ
樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、グリシジ
ルアミン型エポキシ樹脂、イソシアネート変性エポキシ
樹脂、脂環式エポキシ樹脂などを使用することができ
る。これらのエポキシ樹脂は、液状のものから固体状の
ものまで使用できる。また単独または２種類以上をブレ
ンドして使用することもできる。
【００１３】通常、エポキシ樹脂は硬化剤を加えて使用
されるが、この硬化剤としては、アミン系、酸無水物
系、フェノール系、メルカプタン系、イミダゾール系、
ＢＦ３系等の硬化剤が挙げられる。また、アミン系硬化
剤としては、芳香族アミン、脂肪族アミン、第２、３ア
ミン、ジシアンジアミド、ポリアミノアミド系等が挙げ
られる。またプリプレグの保存安定性を高めるために、
マイクロカプセル化した潜在性硬化剤も好適に使用でき
る。これら硬化剤には、その活性を高めるために適当な
硬化促進剤を組み合わせることができる。また、これら
エポキシ樹脂と硬化剤あるいは一部を予備反応させたも
のを使用する方法もあるが、この方法は粘度調節に有効
な場合がある。さらにエポキシ樹脂の粘度調整や、プリ
プレグの取り扱い性制御のために熱可塑性樹脂を配合す
る場合もある。熱可塑性樹脂の好ましい例としては、ポ
リビニルフォルマール、フェノキシ樹脂、ポリビニルブ
チラール、ポリアミド、ポリエーテルスルホン、ポリエ
ーテルイミド等が挙げられるが、これらの樹脂を２種類
以上混合して用いても構わない。
されるが、この硬化剤としては、アミン系、酸無水物
系、フェノール系、メルカプタン系、イミダゾール系、
ＢＦ３系等の硬化剤が挙げられる。また、アミン系硬化
剤としては、芳香族アミン、脂肪族アミン、第２、３ア
ミン、ジシアンジアミド、ポリアミノアミド系等が挙げ
られる。またプリプレグの保存安定性を高めるために、
マイクロカプセル化した潜在性硬化剤も好適に使用でき
る。これら硬化剤には、その活性を高めるために適当な
硬化促進剤を組み合わせることができる。また、これら
エポキシ樹脂と硬化剤あるいは一部を予備反応させたも
のを使用する方法もあるが、この方法は粘度調節に有効
な場合がある。さらにエポキシ樹脂の粘度調整や、プリ
プレグの取り扱い性制御のために熱可塑性樹脂を配合す
る場合もある。熱可塑性樹脂の好ましい例としては、ポ
リビニルフォルマール、フェノキシ樹脂、ポリビニルブ
チラール、ポリアミド、ポリエーテルスルホン、ポリエ
ーテルイミド等が挙げられるが、これらの樹脂を２種類
以上混合して用いても構わない。
【００１４】通常のプリプレグにおいては、強化繊維目
付が１２５ｇ／m2以下になると目付斑が生じやすく表面
の平滑度が悪くなり、さらに６０ｇ／m2以下では表面の
凹凸斑が顕著に現れやすくなるが、本実施形態のプリプ
レグでは、繊維引き揃え方向に対して直角方向（９０度
方向）の凹凸係数Ｒｚを１５μm以下とすることで、こ
の問題を解決している。凹凸係数Ｒｚが１５μm以上に
なると、このプリプレグを積層して管状成形体に使用し
た場合、管状成形体の外観の平滑性が悪くなり、また所
望の物性が得られにくいという問題が発生する。したが
って、繊維引き揃え方向に対して直角方向（９０度方
向）の凹凸係数Ｒｚは１５μｍ以下とするのが好まし
く、さらに好ましくは１０μｍ以下とするのが良い。
付が１２５ｇ／m2以下になると目付斑が生じやすく表面
の平滑度が悪くなり、さらに６０ｇ／m2以下では表面の
凹凸斑が顕著に現れやすくなるが、本実施形態のプリプ
レグでは、繊維引き揃え方向に対して直角方向（９０度
方向）の凹凸係数Ｒｚを１５μm以下とすることで、こ
の問題を解決している。凹凸係数Ｒｚが１５μm以上に
なると、このプリプレグを積層して管状成形体に使用し
た場合、管状成形体の外観の平滑性が悪くなり、また所
望の物性が得られにくいという問題が発生する。したが
って、繊維引き揃え方向に対して直角方向（９０度方
向）の凹凸係数Ｒｚは１５μｍ以下とするのが好まし
く、さらに好ましくは１０μｍ以下とするのが良い。
【００１５】本実施形態の凹凸係数Ｒｚ（繊維引き揃え
方向に対して直角方向の十点平均粗さ）が１５μm以下
であるプリプレグを得るためには、引き揃えた繊維束を
均一に開繊させることが必要であり、その開繊方法とし
ては、通常のプリプレグ製造装置を使用する際に、その
加熱ニップ含浸ロール部の温度を通常より高めにすると
ともに、線圧も高めにして行うことが必要である。本実
施形態の繊維引き揃え方向に対して直角方向（９０度方
向）の凹凸係数Ｒｚが１５μm以下のプリプレグを成形
してゴルフシャフトや釣り竿等の管状成形体にすると、
プリプレグ表面の凹凸が小さいので成形体外観が優れた
ものが得られ、強度も安定したものが得られる。
方向に対して直角方向の十点平均粗さ）が１５μm以下
であるプリプレグを得るためには、引き揃えた繊維束を
均一に開繊させることが必要であり、その開繊方法とし
ては、通常のプリプレグ製造装置を使用する際に、その
加熱ニップ含浸ロール部の温度を通常より高めにすると
ともに、線圧も高めにして行うことが必要である。本実
施形態の繊維引き揃え方向に対して直角方向（９０度方
向）の凹凸係数Ｒｚが１５μm以下のプリプレグを成形
してゴルフシャフトや釣り竿等の管状成形体にすると、
プリプレグ表面の凹凸が小さいので成形体外観が優れた
ものが得られ、強度も安定したものが得られる。
【００１６】［実施例］以下、本実施形態のプリプレグ
を用いて製造された管状成形体（実施例１、実施例２）
と、従来のプリプレグで製造された管状成形体（比較例
１、比較例２）とを比較することにより、本実施形態を
より詳しく説明する。なお実施例中の凹凸係数Ｒｚは、
図１に示すように、例えば幅１０００ｍｍのプリプレグ
の幅方向において、両端部から１００ｍｍの２点と、中
央（両端から５００ｍｍの位置）の１点との計３点で測
定を行い、それぞれの凹凸係数Ｒｚ（すなわち、繊維引
き揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒｚ）を算出し
た。ここで凹凸係数Ｒｚは、以下に示す手順で測定を行
って算出した。３次元表面粗さ測定器として、Ｋｏｓａ
ｋａ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ Ｌｔｄ．製の型番ＳＥ−
３０Ｋを使用し、検出器として触針の先端半径が２μｍ
のものを使用し、検出速度０．５ｍｍ/ｓｅｃでプリプ
レグ繊維引き揃え方向に対して直角方向に４０ｍｍの幅
で測定を行った。例えば図２に示すように、４０ｍｍ幅
（基準長さｌ＝４０ｍｍ）で検出した断面曲線１より求
めた凹凸の平均値である平均線２を引き、この平均線２
に平行、かつ断面曲線１を横切らない任意の直線３から
厚み方向に測定した最大山高さから５番目までの高さの
平均値と、最深から５番目までの谷底の高さの平均値と
の差をμmで表したものを凹凸係数Ｒｚとして、次式
（１）により算出した。
を用いて製造された管状成形体（実施例１、実施例２）
と、従来のプリプレグで製造された管状成形体（比較例
１、比較例２）とを比較することにより、本実施形態を
より詳しく説明する。なお実施例中の凹凸係数Ｒｚは、
図１に示すように、例えば幅１０００ｍｍのプリプレグ
の幅方向において、両端部から１００ｍｍの２点と、中
央（両端から５００ｍｍの位置）の１点との計３点で測
定を行い、それぞれの凹凸係数Ｒｚ（すなわち、繊維引
き揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒｚ）を算出し
た。ここで凹凸係数Ｒｚは、以下に示す手順で測定を行
って算出した。３次元表面粗さ測定器として、Ｋｏｓａ
ｋａ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ Ｌｔｄ．製の型番ＳＥ−
３０Ｋを使用し、検出器として触針の先端半径が２μｍ
のものを使用し、検出速度０．５ｍｍ/ｓｅｃでプリプ
レグ繊維引き揃え方向に対して直角方向に４０ｍｍの幅
で測定を行った。例えば図２に示すように、４０ｍｍ幅
（基準長さｌ＝４０ｍｍ）で検出した断面曲線１より求
めた凹凸の平均値である平均線２を引き、この平均線２
に平行、かつ断面曲線１を横切らない任意の直線３から
厚み方向に測定した最大山高さから５番目までの高さの
平均値と、最深から５番目までの谷底の高さの平均値と
の差をμmで表したものを凹凸係数Ｒｚとして、次式
（１）により算出した。
【００１７】
【数１】
【００１８】管状成形体の成形後の評価は、目視による
管状成形体外観の評価と、４点曲げ試験とで行った。管
状成形体の４点曲げ試験には、オリエンテック株式会社
製万能力学試験機テンシロンを用い、応力集中を防ぐた
めに、内径１１．５ｍｍ、厚さ２ｍｍ、幅１０ｍｍのア
ルミ製リングを管状成形体のサポート及び圧子の当たる
部分に装着し、移動圧子間距離５００ｍｍ、固定圧子
（サポート）間距離１５０ｍｍ、固定圧子の移動速度１
５ｍｍ/ｍｉｎで測定し、６点の測定値の平均値を曲げ
強度とした。
管状成形体外観の評価と、４点曲げ試験とで行った。管
状成形体の４点曲げ試験には、オリエンテック株式会社
製万能力学試験機テンシロンを用い、応力集中を防ぐた
めに、内径１１．５ｍｍ、厚さ２ｍｍ、幅１０ｍｍのア
ルミ製リングを管状成形体のサポート及び圧子の当たる
部分に装着し、移動圧子間距離５００ｍｍ、固定圧子
（サポート）間距離１５０ｍｍ、固定圧子の移動速度１
５ｍｍ/ｍｉｎで測定し、６点の測定値の平均値を曲げ
強度とした。
【００１９】［実施例１］ （１）プリプレグの作製 下記原料の内、ＥＰ８２８、ＥＰ１００２、Ｎ−７７５
を予め溶解させ均一混合樹脂を製造した後、Ｎ−７７
５、ＤＩＣＹ、ＤＣＭＵを混錬してプリプレグ用一液硬
化型エポキシ樹脂組成物を調製した。各化合物略号の説
明及び配分は、以下の通りである。 ・ＥＰ８２８：油化シェルエポキシ株式会社製ビスフェ
ノールＡ型エポキシ樹脂、エピコート８２８（エポキシ
当量：１８４〜１９４、常温で液状）を４５重量部 ・ＥＰ１００２：油化シェルエポキシ株式会社製ビスフ
ェノールＡ型エポキシ樹脂、エピコート１００２（エポ
キシ当量：６００〜７００、常温で固体状）を３５重量
部 ・Ｎ−７７５：大日本インキ化学工業株式会社製フェノ
ールノボラック型エポキシ樹脂、エピクロンＮ−７７５
（軟化点：７０〜８０℃）を３０重量部 ・ＤＩＣＹ：油化シェルエポキシ株式会社製ジシアンジ
アミド、エピキュア ＤＩＣＹ７（分子量：８４）を６
重量部 ・ＤＣＭＵ：保土谷化学工業株式会社製、ＤＣＭＵ−９
９（分子量：２３３）を４重量部
を予め溶解させ均一混合樹脂を製造した後、Ｎ−７７
５、ＤＩＣＹ、ＤＣＭＵを混錬してプリプレグ用一液硬
化型エポキシ樹脂組成物を調製した。各化合物略号の説
明及び配分は、以下の通りである。 ・ＥＰ８２８：油化シェルエポキシ株式会社製ビスフェ
ノールＡ型エポキシ樹脂、エピコート８２８（エポキシ
当量：１８４〜１９４、常温で液状）を４５重量部 ・ＥＰ１００２：油化シェルエポキシ株式会社製ビスフ
ェノールＡ型エポキシ樹脂、エピコート１００２（エポ
キシ当量：６００〜７００、常温で固体状）を３５重量
部 ・Ｎ−７７５：大日本インキ化学工業株式会社製フェノ
ールノボラック型エポキシ樹脂、エピクロンＮ−７７５
（軟化点：７０〜８０℃）を３０重量部 ・ＤＩＣＹ：油化シェルエポキシ株式会社製ジシアンジ
アミド、エピキュア ＤＩＣＹ７（分子量：８４）を６
重量部 ・ＤＣＭＵ：保土谷化学工業株式会社製、ＤＣＭＵ−９
９（分子量：２３３）を４重量部
【００２０】上記プリプレグ用一液硬化型のエポキシ樹
脂組成物をロールコーターを用いて離型紙上に塗布し、
樹脂フィルムを作製した。次に一方向に引き揃えた炭素
繊維と樹脂フィルムとを重ねて加熱加圧により樹脂を含
浸させ、以下のプリプレグ（ａ）を作製した。この時、
加熱ニップ含浸ロール部の温度は８０℃に設定し、線圧
を５０ｋｇ／ｃｍにして行った。 ・プリプレグ（ａ）：炭素繊維目付２９ｇ／m2（三菱レ
イヨン（株）製 ＭＲ３０ ３Ｌ 引張弾性率２８０ｇ
／Ｐａを使用）：樹脂含有率３７．５％
脂組成物をロールコーターを用いて離型紙上に塗布し、
樹脂フィルムを作製した。次に一方向に引き揃えた炭素
繊維と樹脂フィルムとを重ねて加熱加圧により樹脂を含
浸させ、以下のプリプレグ（ａ）を作製した。この時、
加熱ニップ含浸ロール部の温度は８０℃に設定し、線圧
を５０ｋｇ／ｃｍにして行った。 ・プリプレグ（ａ）：炭素繊維目付２９ｇ／m2（三菱レ
イヨン（株）製 ＭＲ３０ ３Ｌ 引張弾性率２８０ｇ
／Ｐａを使用）：樹脂含有率３７．５％
【００２１】（２）表面粗さ測定 このプリプレグ（ａ）を上記説明の凹凸係数Ｒｚの算出
方法により、プリプレグ繊維引き揃え方向に対して直角
方向に４０ｍｍ幅で、プリプレグ（ａ）の幅方向におい
て両端部から１００ｍｍの部分（Ａ、Ｂ）、中央の部分
（Ｃ）と計３箇所測定を行った（図１参照）。その結
果、各箇所での凹凸係数Ｒｚは、Ａ点でＲｚ（Ａ）＝
５．０μｍ、Ｂ点でＲｚ（Ｂ）＝６．０μｍ、Ｃ点でＲ
ｚ（Ｃ）＝５．５μｍという結果を得た。
方法により、プリプレグ繊維引き揃え方向に対して直角
方向に４０ｍｍ幅で、プリプレグ（ａ）の幅方向におい
て両端部から１００ｍｍの部分（Ａ、Ｂ）、中央の部分
（Ｃ）と計３箇所測定を行った（図１参照）。その結
果、各箇所での凹凸係数Ｒｚは、Ａ点でＲｚ（Ａ）＝
５．０μｍ、Ｂ点でＲｚ（Ｂ）＝６．０μｍ、Ｃ点でＲ
ｚ（Ｃ）＝５．５μｍという結果を得た。
【００２２】次に、このプリプレグ（ａ）と下記に示す
プリプレグ（ｂ）を使用して下記手順で管状成形体を成
形した。 ・プリプレグ（ｂ）：炭素繊維目付１５０ｇ／m2（三菱
レイヨン（株）製 ＨＲ４０ １２Ｍ 引張弾性率 ４
０８ｇ／Ｐａを使用）：樹脂含有率２５％
プリプレグ（ｂ）を使用して下記手順で管状成形体を成
形した。 ・プリプレグ（ｂ）：炭素繊維目付１５０ｇ／m2（三菱
レイヨン（株）製 ＨＲ４０ １２Ｍ 引張弾性率 ４
０８ｇ／Ｐａを使用）：樹脂含有率２５％
【００２３】高目付のプリプレグ（ｂ）と低目付のプリ
プレグ（ａ）とを繊維軸方向が直交するように貼り合わ
せることによって積層プリプレグを作製した。得られた
積層プリプレグは密着不良部分が無く、触感による評価
では表面も平滑で良好なプリプレグとなった。このプリ
プレグを直径１０ｍｍのマンドレルに、低目付のプリプ
レグ（ａ）が内側でかつ周方向を補強するように４周
（８層分）巻き付けて積層体とした。この積層体の成形
は、その表面にポリプロピレン製の成形用テープ（厚み
３０μｍ、幅１５ｍｍ）を張力６．５ｋｇ／１５ｍｍ、
ピッチ３ｍｍでテーピングし、１３０℃の硬化炉で１時
間、加熱処理することにより行った。硬化後、マンドレ
ルを積層体より抜き取り、テープをほどいて肉厚０．６
ｍｍの管状成形体を得た。この管状成形体を外観検査し
た結果、凹凸のないものが得られた。また、この管状成
形体を上述した４点曲げ試験の手順に従って試験したと
ころ、４点曲げ強度は１４５０ＭＰａであるという結果
を得た。
プレグ（ａ）とを繊維軸方向が直交するように貼り合わ
せることによって積層プリプレグを作製した。得られた
積層プリプレグは密着不良部分が無く、触感による評価
では表面も平滑で良好なプリプレグとなった。このプリ
プレグを直径１０ｍｍのマンドレルに、低目付のプリプ
レグ（ａ）が内側でかつ周方向を補強するように４周
（８層分）巻き付けて積層体とした。この積層体の成形
は、その表面にポリプロピレン製の成形用テープ（厚み
３０μｍ、幅１５ｍｍ）を張力６．５ｋｇ／１５ｍｍ、
ピッチ３ｍｍでテーピングし、１３０℃の硬化炉で１時
間、加熱処理することにより行った。硬化後、マンドレ
ルを積層体より抜き取り、テープをほどいて肉厚０．６
ｍｍの管状成形体を得た。この管状成形体を外観検査し
た結果、凹凸のないものが得られた。また、この管状成
形体を上述した４点曲げ試験の手順に従って試験したと
ころ、４点曲げ強度は１４５０ＭＰａであるという結果
を得た。
【００２４】［実施例２］ （１）プリプレグの作製 プリプレグの炭素繊維目付を２０ｇ／m2、樹脂含有率を
３３％とし、プリプレグ製造時の加熱ニップ含浸ロール
部の温度を７０℃に設定し、線圧を５０ｋｇ／ｃｍにし
た以外は、実施例１と同様の方法で下記プリプレグ
（ｃ）を作製した。・プリプレグ（ｃ）：炭素繊維目付
２０ｇ／m2（三菱レイヨン（株）製 ＭＲ３０ ３Ｌ
引張弾性率 ２８０ｇ／Ｐａを使用）：樹脂含有率３３
％
３３％とし、プリプレグ製造時の加熱ニップ含浸ロール
部の温度を７０℃に設定し、線圧を５０ｋｇ／ｃｍにし
た以外は、実施例１と同様の方法で下記プリプレグ
（ｃ）を作製した。・プリプレグ（ｃ）：炭素繊維目付
２０ｇ／m2（三菱レイヨン（株）製 ＭＲ３０ ３Ｌ
引張弾性率 ２８０ｇ／Ｐａを使用）：樹脂含有率３３
％
【００２５】（２）表面粗さ測定 このプリプレグ（ｃ）を上記説明の凹凸係数Ｒｚの算出
方法により、プリプレグ繊維引き揃え方向に対して直角
方向に４０ｍｍ幅で、プリプレグ（ｃ）の幅方向におい
て両端部から１００ｍｍの部分（Ａ、Ｂ）、中央の部分
（Ｃ）と計３箇所測定を行った（図１参照）。その結
果、各箇所での凹凸係数Ｒｚは、Ａ点でＲｚ（Ａ）＝
６．５μｍ、Ｂ点でＲｚ（Ｂ）＝６．０μｍ、Ｃ点でＲ
ｚ（Ｃ）＝６．５μｍという結果を得た。
方法により、プリプレグ繊維引き揃え方向に対して直角
方向に４０ｍｍ幅で、プリプレグ（ｃ）の幅方向におい
て両端部から１００ｍｍの部分（Ａ、Ｂ）、中央の部分
（Ｃ）と計３箇所測定を行った（図１参照）。その結
果、各箇所での凹凸係数Ｒｚは、Ａ点でＲｚ（Ａ）＝
６．５μｍ、Ｂ点でＲｚ（Ｂ）＝６．０μｍ、Ｃ点でＲ
ｚ（Ｃ）＝６．５μｍという結果を得た。
【００２６】次に、このプリプレグ（ｃ）と上記プリプ
レグ（ｂ）とを使用して実施例１と同様に管状成形体を
成形した。この管状成形体を外観検査したところ、凹凸
のないものが得られた。また、この管状成形体に上述し
た４点曲げ試験を行った結果、４点曲げ強度は１３８９
ＭＰａであるという結果が得られた。
レグ（ｂ）とを使用して実施例１と同様に管状成形体を
成形した。この管状成形体を外観検査したところ、凹凸
のないものが得られた。また、この管状成形体に上述し
た４点曲げ試験を行った結果、４点曲げ強度は１３８９
ＭＰａであるという結果が得られた。
【００２７】［比較例１］ （１）プリプレグの作製 プリプレグ製造時の加熱ニップ含浸ロール部の温度を５
０℃に設定し、線圧を５ｋｇ／ｃｍにした以外は、実施
例１と同様のプリプレグ（ｄ）を作製した。・プリプレ
グ（ｄ）：炭素繊維目付２９ｇ／m2（三菱レイヨン
（株）製 ＭＲ３０ ３Ｌ 引張弾性率２８０ｇ／Ｐａ
使用）：樹脂含有率３７．５％
０℃に設定し、線圧を５ｋｇ／ｃｍにした以外は、実施
例１と同様のプリプレグ（ｄ）を作製した。・プリプレ
グ（ｄ）：炭素繊維目付２９ｇ／m2（三菱レイヨン
（株）製 ＭＲ３０ ３Ｌ 引張弾性率２８０ｇ／Ｐａ
使用）：樹脂含有率３７．５％
【００２８】（２）表面粗さ測定 このプリプレグ（ｄ）を上記説明の凹凸係数Ｒｚの算出
方法により、プリプレグ繊維引き揃え方向に対して直角
方向に４０ｍｍ幅で、プリプレグ（ｄ）の幅方向におい
て両端部から１００ｍｍの部分（Ａ、Ｂ）、中央の部分
（Ｃ）と計３箇所測定を行った（図１参照）。その結
果、各箇所での凹凸係数Ｒｚは、Ａ点でＲｚ（Ａ）＝２
５μｍ、Ｂ点でＲｚ（Ｂ）＝２２μｍ、Ｃ点でＲｚ
（Ｃ）＝２４μｍという結果を得た。
方法により、プリプレグ繊維引き揃え方向に対して直角
方向に４０ｍｍ幅で、プリプレグ（ｄ）の幅方向におい
て両端部から１００ｍｍの部分（Ａ、Ｂ）、中央の部分
（Ｃ）と計３箇所測定を行った（図１参照）。その結
果、各箇所での凹凸係数Ｒｚは、Ａ点でＲｚ（Ａ）＝２
５μｍ、Ｂ点でＲｚ（Ｂ）＝２２μｍ、Ｃ点でＲｚ
（Ｃ）＝２４μｍという結果を得た。
【００２９】次に、このプリプレグ（ｄ）と上記プリプ
レグ（ｂ）とを使用して実施例１と同様に管状成形体を
成形した。この管状成形体を外観検査した結果、管状成
形体の長手方向に凹凸斑が見られた。また、この管状成
形体に上述した４点曲げ試験を行った結果、４点曲げ強
度が１３７２ＭＰａであるという結果を得た。
レグ（ｂ）とを使用して実施例１と同様に管状成形体を
成形した。この管状成形体を外観検査した結果、管状成
形体の長手方向に凹凸斑が見られた。また、この管状成
形体に上述した４点曲げ試験を行った結果、４点曲げ強
度が１３７２ＭＰａであるという結果を得た。
【００３０】［比較例２］ （１）プリプレグの作製 プリプレグ製造時の加熱ニップ含浸ロール部の温度を５
０℃に設定し、線圧を５ｋｇ／ｃｍにした以外は、実施
例２と同様のプリプレグ（ｅ）を作製した。 ・プリプレグ（ｅ）：炭素繊維目付２０ｇ／m2（三菱レ
イヨン（株）製 ＭＲ３０ ３Ｌ 引張弾性率 ２８０
ｇ／Ｐａを使用）：樹脂含有率３３％
０℃に設定し、線圧を５ｋｇ／ｃｍにした以外は、実施
例２と同様のプリプレグ（ｅ）を作製した。 ・プリプレグ（ｅ）：炭素繊維目付２０ｇ／m2（三菱レ
イヨン（株）製 ＭＲ３０ ３Ｌ 引張弾性率 ２８０
ｇ／Ｐａを使用）：樹脂含有率３３％
【００３１】（２）表面粗さ測定 このプリプレグ（ｅ）を上記説明の凹凸係数Ｒｚの算出
方法により、プリプレグ繊維引き揃え方向に対して直角
方向に４０ｍｍ幅で、プリプレグ（ｅ）の幅方向におい
て両端部から１００ｍｍの部分（Ａ、Ｂ）、中央の部分
（Ｃ）と計３箇所測定を行った（図１参照）。その結
果、各箇所での凹凸係数Ｒｚは、Ａ点でＲｚ（Ａ）＝２
０μｍ、Ｂ点でＲｚ（Ｂ）＝２１μｍ、Ｃ点でＲｚ
（Ｃ）＝２０μｍという結果を得た。
方法により、プリプレグ繊維引き揃え方向に対して直角
方向に４０ｍｍ幅で、プリプレグ（ｅ）の幅方向におい
て両端部から１００ｍｍの部分（Ａ、Ｂ）、中央の部分
（Ｃ）と計３箇所測定を行った（図１参照）。その結
果、各箇所での凹凸係数Ｒｚは、Ａ点でＲｚ（Ａ）＝２
０μｍ、Ｂ点でＲｚ（Ｂ）＝２１μｍ、Ｃ点でＲｚ
（Ｃ）＝２０μｍという結果を得た。
【００３２】次に、このプリプレグ（ｅ）と上記プリプ
レグ（ｂ）とを使用して実施例１と同様に管状成形体を
成形した。この管状成形体を外観検査した結果、管状成
形体の長手方向に凹凸斑が見られた。また、この管状成
形体に上述した４点曲げ試験を行った結果、４点曲げ強
度が１３０４ＭＰａであるという結果を得た。
レグ（ｂ）とを使用して実施例１と同様に管状成形体を
成形した。この管状成形体を外観検査した結果、管状成
形体の長手方向に凹凸斑が見られた。また、この管状成
形体に上述した４点曲げ試験を行った結果、４点曲げ強
度が１３０４ＭＰａであるという結果を得た。
【００３３】以上説明の実施例１、実施例２、比較例
１、比較例２で作製された各管状成形体を比較したもの
を表１にまとめる。同表に示すように、実施例１及び実
施例２は、５．０μｍ〜６．５μｍという低い凹凸係数
Ｒｚを有するプリプレグの使用により、２０μｍ〜２５
μｍという高い凹凸係数Ｒｚのプリプレグを使用した比
較例１及び比較例２の管状成形体に比べて、４点曲げ強
度が向上していることが確認された。
１、比較例２で作製された各管状成形体を比較したもの
を表１にまとめる。同表に示すように、実施例１及び実
施例２は、５．０μｍ〜６．５μｍという低い凹凸係数
Ｒｚを有するプリプレグの使用により、２０μｍ〜２５
μｍという高い凹凸係数Ｒｚのプリプレグを使用した比
較例１及び比較例２の管状成形体に比べて、４点曲げ強
度が向上していることが確認された。
【００３４】
【表１】
【００３５】本実施形態によると、一方向引き揃え強化
繊維束に樹脂を含浸させたプリプレグにおいて、繊維引
き揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒｚが１５μｍ
以下のプリプレグを使用することにより、プリプレグ表
面の高い平滑性が確保され、さらには、該プリプレグを
積層して成形された管状成形体の外観表面の均一性も向
上するので、強度の安定発現性も向上することが可能と
なる。
繊維束に樹脂を含浸させたプリプレグにおいて、繊維引
き揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒｚが１５μｍ
以下のプリプレグを使用することにより、プリプレグ表
面の高い平滑性が確保され、さらには、該プリプレグを
積層して成形された管状成形体の外観表面の均一性も向
上するので、強度の安定発現性も向上することが可能と
なる。
【００３６】
【発明の効果】本発明の上記請求項１記載のプリプレグ
によれば、一方向引き揃え強化繊維束に樹脂を含浸させ
たプリプレグにおいて、繊維引き揃え方向に対して直角
方向の凹凸係数Ｒｚが１５μｍ以下のプリプレグを使用
することにより、プリプレグ表面の高い平滑性を確保す
ることができるので、強度の安定発現性も向上させるこ
とが可能となる。また、上記請求項２記載のプリプレグ
によれば、凹凸係数Ｒｚを１０μm以下とすることで、
より一層、プリプレグ表面の平滑性と強度の安定発現性
を高めることが可能となる。また、上記請求項３記載の
プリプレグによれば、強化繊維目付を１２５ｇ／m2以下
とすることで、プリプレグ表面の平滑性及び強度の安定
発現性に加えて、軽量化をも実現することが可能とな
る。また、上記請求項４記載のプリプレグによれば、強
化繊維目付を６０ｇ／m2以下とすることで、より一層の
軽量化を実現することが可能となる。また、上記請求項
５記載の管状成形体によれば、繊維引き揃え方向に対し
て直角方向の凹凸係数Ｒｚが１５μｍ以下または１０μ
ｍ以下という低いプリプレグを積層して成形された環状
成形体は、従来よりも外観表面の均一性が向上し、強度
の安定発現性も向上される。さらには、強化繊維目付を
１２５ｇ／m2以下または６０ｇ／m2以下とすることによ
り、軽量化をも実現している。
によれば、一方向引き揃え強化繊維束に樹脂を含浸させ
たプリプレグにおいて、繊維引き揃え方向に対して直角
方向の凹凸係数Ｒｚが１５μｍ以下のプリプレグを使用
することにより、プリプレグ表面の高い平滑性を確保す
ることができるので、強度の安定発現性も向上させるこ
とが可能となる。また、上記請求項２記載のプリプレグ
によれば、凹凸係数Ｒｚを１０μm以下とすることで、
より一層、プリプレグ表面の平滑性と強度の安定発現性
を高めることが可能となる。また、上記請求項３記載の
プリプレグによれば、強化繊維目付を１２５ｇ／m2以下
とすることで、プリプレグ表面の平滑性及び強度の安定
発現性に加えて、軽量化をも実現することが可能とな
る。また、上記請求項４記載のプリプレグによれば、強
化繊維目付を６０ｇ／m2以下とすることで、より一層の
軽量化を実現することが可能となる。また、上記請求項
５記載の管状成形体によれば、繊維引き揃え方向に対し
て直角方向の凹凸係数Ｒｚが１５μｍ以下または１０μ
ｍ以下という低いプリプレグを積層して成形された環状
成形体は、従来よりも外観表面の均一性が向上し、強度
の安定発現性も向上される。さらには、強化繊維目付を
１２５ｇ／m2以下または６０ｇ／m2以下とすることによ
り、軽量化をも実現している。
【図１】 本発明の実施形態であるプリプレグの表面粗
さの測定個所を示す図であって、平面図である。
さの測定個所を示す図であって、平面図である。
【図２】 表面粗さ計による測定例を示すチャートであ
る。
る。
ａ・・・プリプレグ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 101:10 703:04 Ｂ２９Ｌ 24:00 Ｃ０８Ｌ 63:00 (72)発明者 後藤 和也 愛知県名古屋市東区砂田橋四丁目１番60号 三菱レイヨン株式会社商品開発研究所内 Ｆターム(参考） 2B019 AB03 2C002 AA05 MM02 PP01 4F072 AB10 AB21 AB34 AD23 AD28 AG03 AH26 AL09 AL17 4F205 AA39 AD02 AD16 AF16 AG08 AH02 AH59 HA08 HA23 HA33 HA37 HA45 HB01 HC02 HC17 HE30 HL12 HL13 HM02
Claims (5)
- 【請求項１】 一方向引き揃え強化繊維束に樹脂を含浸
させたプリプレグにおいて、 繊維引き揃え方向に対して直角方向の凹凸係数Ｒｚが１
５μm以下であることを特徴とするプリプレグ。 - 【請求項２】 請求項１記載のプリプレグにおいて、 前記凹凸係数Ｒｚが１０μm以下であることを特徴とす
るプリプレグ。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２記載のプリプレ
グにおいて、 強化繊維目付が１２５ｇ／m2以下であることを特徴とす
るプリプレグ。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載のプリプ
レグにおいて、 強化繊維目付が６０ｇ／m2以下であることを特徴とする
プリプレグ。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載の前記プ
リプレグを用いて成形したことを特徴とする管状成形
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11139313A JP2000327814A (ja) | 1999-05-19 | 1999-05-19 | プリプレグ及びこれを用いた管状成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11139313A JP2000327814A (ja) | 1999-05-19 | 1999-05-19 | プリプレグ及びこれを用いた管状成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000327814A true JP2000327814A (ja) | 2000-11-28 |
| JP2000327814A5 JP2000327814A5 (ja) | 2006-06-29 |
Family
ID=15242404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11139313A Pending JP2000327814A (ja) | 1999-05-19 | 1999-05-19 | プリプレグ及びこれを用いた管状成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000327814A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012057277A (ja) * | 2010-09-10 | 2012-03-22 | Toray Ind Inc | 複合強化繊維束の製造方法およびそれを用いた成形材料 |
| CN108472831A (zh) * | 2016-01-15 | 2018-08-31 | 日立化成株式会社 | Frp前体、层叠板、覆金属层叠板、印刷布线板、半导体封装体及它们的制造方法 |
-
1999
- 1999-05-19 JP JP11139313A patent/JP2000327814A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012057277A (ja) * | 2010-09-10 | 2012-03-22 | Toray Ind Inc | 複合強化繊維束の製造方法およびそれを用いた成形材料 |
| CN108472831A (zh) * | 2016-01-15 | 2018-08-31 | 日立化成株式会社 | Frp前体、层叠板、覆金属层叠板、印刷布线板、半导体封装体及它们的制造方法 |
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