JP2000297341A - 水性塗料対応の飲料缶エンド用または食缶ボディ用アルミニウム合金圧延板およびそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 水性塗料対応の飲料缶エンド用アルミニウム
合金圧延板を提供する。 【解決手段】 Ｍｇ1.5wt%以上2.8wt%未満、Ｍｎ0.10〜
0.28wt% 、Ｃｕ0.20wt%以下、Ｆｅ0.30wt% 以下、Ｓｉ
0.20wt% 以下を含有し、さらに必要に応じてＣｒ0.01〜
0.10wt% およびＴｉ 0.001〜0.05wt% のうち１種または
２種を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなる飲料
缶エンド用Ａｌ合金圧延板であって、前記Ａｌ合金圧延
板の圧延方向に直角な面におけるＡｌ−Ｍｎ系晶出物の
面積率が1.0%以下で且つその径が１μｍ以上の個数が15
00個/mm²以下、Ｍｇ₂ Ｓｉ晶出物の面積率が0.8%以下で
且つその径が１μｍ以上の個数が2000個/mm²以下、 180
〜220 ℃で５〜30分間保持または最高到達温度 210〜26
0 ℃で２分以内保持する塗装焼付後の強度が圧延方向の
耐力で 220〜250MPaである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、水性塗料対応の飲
料缶エンド用または食缶ボディ用アルミニウム合金圧延
板およびそれらの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、飲料缶エンドはＪＩＳ５０５２
（Ａｌ−Ｍｇ系）などの合金板を塗装焼付後にタップを
リベット成形して製造され、また食缶ボディはＪＩＳ３
１０５やＪＩＳ３００４（Ａｌ−Ｍｎ系）、或いはＪＩ
Ｓ５０５２などの硬質または半硬質合金板を塗装焼付後
カップ状に深絞り加工して製造されている。最近、焼付
塗料には、環境保全のため、溶剤型塗料に代わって水性
塗料が用いられるようになった。水性塗料は、溶剤型塗
料と比べて、焼付時にヒュームが発生しないため作業環
境が良く、また焼付温度が低いため燃料が節約できるな
どの利点がある。一方、深絞り加工での絞り比は、食缶
でも２以上に大きくなってきている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前述のよう
に、水性塗料は焼付温度が低いため塗装焼付後に加工組
織が十分回復せず、そのため、飲料缶エンドにあっては
開缶荷重が大きくなり、食缶ボディにあっては深絞り加
工時にせん断帯が発生して、外観不良、せん断帯に沿う
割れの発生、内容物を保護する内面塗膜の損傷などが起
きる。このようなことから、本発明者らは、水性塗料に
対応した飲料缶エンド用または食缶ボディ用アルミニウ
ム合金板の開発に取り組み、Ａｌ−Ｍｇ−Ｍｎ−Ｃｕ系
合金の組成とそこに含まれる晶出物の個数および面積率
を規定すれば、塗装焼付け温度が低くても、飲料缶エン
ドおよび食缶ボディに要求される特性を満足させ得るこ
とを知見し、さらに研究を進めて本発明を完成させるに
至った。本発明は、水性塗料対応の飲料缶エンド用また
は食缶ボディ用アルミニウム合金圧延板およびそれらの
製造方法の提供を目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
Ｍｇ１．５wt％以上２．８wt％未満、Ｍｎ０．１０〜
０．２８wt％、Ｃｕ０．２０wt％以下、Ｆｅ０．３０wt
％以下、Ｓｉ０．２０wt％以下を含有し、さらに必要に
応じてＣｒ０．０１〜０．１０wt％およびＴｉ０．００
１〜０．０５wt％のうち１種または２種を含有し、残部
がＡｌと不可避不純物からなる飲料缶エンド用アルミニ
ウム合金圧延板であって、前記アルミニウム合金圧延板
の圧延方向に直角な面におけるＡｌ−Ｍｎ系晶出物の面
積率が１．０％以下で且つその径が１μｍ以上の個数が
１５００個／ｍｍ² 以下、Ｍｇ₂ Ｓｉ晶出物の面積率が
０．８％以下で且つその径が１μｍ以上の個数が２００
０個／ｍｍ² 以下、１８０〜２２０℃で５〜３０分間保
持または最高到達温度２１０〜２６０℃で２分以内保持
する塗装焼付後の圧延方向の強度が耐力で２２０〜２５
０ＭＰａであることを特徴とする水性塗料対応の飲料缶
エンド用アルミニウム合金圧延板である。

【０００５】請求項２記載の発明は、Ｍｇ１．５wt％以
上２．８wt％未満、Ｍｎ０．１０〜０．２８wt％、Ｃｕ
０．２０wt％以下、Ｆｅ０．３０wt％以下、Ｓｉ０．２
０wt％以下を含有し、さらに必要に応じてＣｒ０．０１
〜０．１０wt％およびＴｉ０．００１〜０．０５wt％の
うち１種または２種を含有し、残部がＡｌと不可避不純
物からなる食缶ボディ用アルミニウム合金圧延板であっ
て、前記アルミニウム合金圧延板の表面におけるＡｌ−
Ｍｎ系晶出物の面積率が１．０％以下で且つその径が１
μｍ以上の個数が１５００個／ｍｍ² 以下、Ｍｇ₂ Ｓｉ
晶出物の面積率が０．８％以下で且つその径が１μｍ以
上の個数が２０００個／ｍｍ² 以下、１８０〜２２０℃
で５〜３０分間保持または最高到達温度２１０〜２６０
℃で２分以内保持する塗装焼付後の圧延方向の強度が耐
力で２２０〜２５０ＭＰａであることを特徴とする水性
塗料対応の食缶ボディ用アルミニウム合金圧延板であ
る。

【０００６】請求項３記載の発明は、Ｍｇ１．５wt％以
上２．８wt％未満、Ｍｎ０．１０〜０．２８wt％、Ｃｕ
０．２０wt％以下、Ｆｅ０．３０wt％以下、Ｓｉ０．２
０wt％以下を含有し、さらに必要に応じてＣｒ０．０１
〜０．１０wt％およびＴｉ０．００１〜０．０５wt％の
うち１種または２種を含有し、残部がＡｌと不可避不純
物からなるＡｌ合金鋳塊に、４５０〜５５０℃で１時間
以上の均質化処理を施し、次いで熱間圧延および冷間圧
延を順に施し、必要に応じて冷間圧延開始前または冷間
圧延途中で中間焼鈍を施すことを特徴とする請求項１記
載の水性塗料対応の飲料缶エンド用アルミニウム合金圧
延板の製造方法である。

【０００７】請求項４記載の発明は、Ｍｇ１．５wt％以
上２．８wt％未満、Ｍｎ０．１０〜０．２８wt％、Ｃｕ
０．２０wt％以下、Ｆｅ０．３０wt％以下、Ｓｉ０．２
０wt％以下を含有し、さらに必要に応じてＣｒ０．０１
〜０．１０wt％およびＴｉ０．００１〜０．０５wt％の
うち１種または２種を含有し、残部がＡｌと不可避不純
物からなるＡｌ合金鋳塊に、４５０〜５５０℃で１時間
以上の均質化処理を施し、次いで熱間圧延および冷間圧
延を順に施し、必要に応じて冷間圧延開始前または冷間
圧延途中で中間焼鈍を施すことを特徴とする請求項２記
載の水性塗料対応の食缶ボディ用アルミニウム合金圧延
板の製造方法である。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の飲料缶エンド用
または食缶ボディ用アルミニウム合金板に含まれる合金
元素について説明する。ＭｇはＡｌマトリックスに固溶
して強度向上に寄与する。Ｍｇの含有量を１．５wt％以
上２．８wt％未満に規定する理由は、１．５wt％未満で
は剛性が不足して飲料缶エンドにあってはタップを持ち
上げて開缶する際支点となるリベットが浮き上がって開
口不良が起き、食缶ボディにあってはその形状保持が困
難になり、２．８wt％以上では強度が高くなって、飲料
缶エンドにあっては開缶荷重が大きくなり、食缶ボディ
にあっては深絞り加工時にせん断帯が発生するためであ
る。

【０００９】Ｍｎは強度向上に寄与し、また結晶粒を微
細化して深絞り加工性を改善する。Ｍｎの含有量を０．
１０〜０．２８wt％に規定する理由は、０．１０wt％未
満ではＳｉを含むＡｌ−Ｍｎ系晶出物が減少し、その代
わりにＭｇ₂ Ｓｉ晶出物が増加して、０．２８wt％を超
えるとＡｌ−Ｍｎ系晶出物が粗大化すると同時に数量も
増えて、いずれの場合も、飲料缶エンドにあっては落下
強度が低下し、食缶ボディにあっては深絞り加工性が低
下するためである。

【００１０】ＣｕはＡｌマトリックスに固溶して強度向
上に寄与する。Ｃｕの含有量を０．２０wt％以下に規定
する理由は、０．２０wt％を超えると製造加工性および
耐食性が低下するためである。

【００１１】ＦｅおよびＳｉは通常Ａｌ地金中に含まれ
る不純物であり、それぞれ０．３０wt％以下、０．２０
wt％以下に規定する理由は、ＦｅまたはＳｉが前記規定
値を超えるとＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ晶出物やＭｇ₂ Ｓｉ晶出
物が増加して、飲料缶エンドにあっては落下強度が低下
し、食缶ボディにあっては深絞り加工性が低下するため
である。

【００１２】Ｃｒは強度向上に寄与し、また結晶粒を微
細化して深絞り加工性を高める。Ｃｒの含有量を０．０
１〜０．１０wt％に規定する理由は、０．０１wt％未満
では剛性が不足して飲料缶エンドにあってはタップを持
ち上げて開缶する際支点となるリベットが浮き上がって
開口不良が起き、食缶ボディにあっては深絞り加工性が
低下し、また０．１０wt％を超えるとＣｒを含む粗大な
晶出物が生成して、飲料缶エンドにあっては落下強度が
低下し、食缶ボディにあっては深絞り加工性が低下する
ためである。

【００１３】Ｔｉは鋳造組織を微細化して製造加工性を
高める。Ｔｉの含有量を０．００１〜０．０５wt％に規
定する理由は、０．００１wt％未満ではその効果が十分
に得られず、０．０５wt％を超えるとＴｉを含む粗大な
晶出物が増加して、飲料缶エンドにあっては落下強度が
低下し、食缶ボディにあっては深絞り加工性が低下する
ためである。

【００１４】請求項１記載の発明において、アルミニウ
ム合金圧延板の圧延方向に直角な面におけるＡｌ−Ｍｎ
系晶出物を面積率１．０％以下、その径が１μｍ以上の
個数を１５００個／ｍｍ² 以下に規定し、Ｍｇ₂ Ｓｉ晶
出物を面積率０．８％以下、その径が１μｍ以上の個数
を２０００個／ｍｍ² 以下に規定する理由は、前記両晶
出物のいずれかの面積率または個数が規定値を超える
と、前記両晶出物はいずれも割れの起点となって飲料缶
エンドの落下強度が低下するためである。

【００１５】請求項２記載の発明において、アルミニウ
ム合金圧延板の表面におけるＡｌ−Ｍｎ系晶出物を面積
率１．０％以下、その径が１μｍ以上の個数を１５００
個／ｍｍ² 以下に規定し、Ｍｇ₂ Ｓｉ晶出物を面積率
０．８％以下、その径が１μｍ以上の個数を２０００個
／ｍｍ² 以下に規定する理由は、表面に露出する前記両
晶出物のいずれもが食缶ボディ表面の塗膜の密着性を低
下させるためである。なお、この発明において、前記晶
出物の面積率および個数を規定する表面とは表面乃至表
面から２０μｍ深さまでの領域とする。

【００１６】請求項１、２記載の発明において、前記面
積率と個数は、測定面を鏡面に仕上げ、この面を光学顕
微鏡で所定倍率に拡大して写真撮影し、この写真をもと
に測定するものとし、観察視野によるバラツキを無くす
ために１試料につき１０か所以上（測定面積にして合計
０．４ｍｍ² 以上）測定し、その平均値とする。前記Ａ
ｌ−Ｍｎ系晶出物とＭｇ₂ Ｓｉ晶出物の径は前記晶出物
の断面が円形の場合はその直径、非円形の場合は断面が
円であるとした場合の等価直径とする。鏡面仕上げの方
法としては、エメリー研磨→バフ研磨による方法、エメ
リー研磨→バフ研磨→電解研磨による方法などが適用さ
れる。

【００１７】請求項１または２記載の発明において、１
８０〜２２０℃で５〜３０分間保持または最高到達温度
２１０〜２６０℃で２分以内保持する塗装焼付け後の強
度を圧延方向の耐力で２２０〜２５０ＭＰａに規定する
理由は、２２０ＭＰａ未満では、飲料缶エンドにあって
は剛性が不足して開口不良が起き易くなり、食缶ボディ
にあっては形状が十分保持されなくなるためであり、ま
た２５０ＭＰａを超えると、飲料缶エンドにあっては開
缶荷重が大きくなり、食缶ボディにあっては深絞り加工
性が低下するためである。

【００１８】本発明の飲料缶エンド用または食缶ボディ
用アルミニウム合金圧延板は、鋳造、鋳塊の均質化処
理、熱間圧延、冷間圧延を順に施して製造される。必要
に応じ冷間圧延前または冷間圧延途中に中間焼鈍を施
す。前記鋳造には半連続鋳造法など任意の鋳造法が適用
できる。前記鋳塊の均質化処理温度を４５０〜５５０℃
に規定する理由は、４５０℃未満では、均質化処理中に
粗大なＭｇ₂ Ｓｉ晶出物が生成して、飲料缶エンドにあ
っては落下強度が低下し、食缶ボディにあっては塗膜密
着性が低下し、５５０℃を超えると局部的に溶融してそ
の部分が表面欠陥となるためである。また均質化処理時
間を１時間以上とする理由は、１時間未満では鋳造組織
が十分均質化されないためである。熱間圧延は、開始温
度４００〜５００℃、終了温度２８０〜３５０℃程度に
すると均質な圧延組織が得られ望ましい。

【００１９】本発明の飲料缶エンド用または食缶ボディ
用アルミニウム合金圧延板は、塗装焼付条件が１８０〜
２２０℃で５〜３０分保持、または最高到達温度２１０
〜２６０℃で２分以内保持の水性塗料の塗装焼付条件の
ときにそれぞれに要求される適正な特性が得られるもの
である。即ち、前記塗装焼付条件が下限値未満の場合は
材料強度が高くなって、飲料缶エンドにあっては開缶荷
重が大きくなり、食缶ボディにあっては深絞り加工性が
低下する。一方、前記塗装焼付条件が上限値を超えると
材料強度が低下して、飲料缶エンドにあっては剛性が不
足して開口不良が起き易くなり、食缶ボディにあっては
形状保持が困難になる。

【００２０】

【実施例】以下に本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１）表１に示す本発明規定組成（単位wt％）の
合金（No.A〜E)を半連続鋳造法により鋳造して鋳塊と
し、これに均質化処理、熱間圧延、冷間圧延を順に施し
て厚さ０．２５ｍｍの板材を製造した。熱間圧延は開始
温度４５０℃終了温度３３０℃とした。冷間圧延開始厚
さは２．３ｍｍで、冷間圧延途中で１試料を除き中間焼
鈍を施した。

【００２１】（比較例１）表１に示す本発明規定組成外
の合金（No.F〜L)を用いた他は、実施例１と同じ方法に
より厚さ０．２５ｍｍの板材を製造した。

【００２２】（比較例２）本発明規定組成の合金（No.
E) を用い、均質化処理条件を本発明規定外とした他
は、実施例１と同じ方法により厚さ０．２５ｍｍの板材
を製造した。

【００２３】実施例１、比較例１、２で得られた各々の
板材にアルカリエッチング処理およびリン酸クロメート
処理を順に施し、次いでエポキシアクリル系水性塗料を
連続塗装ラインにて焼付けた。焼付温度は２１０、２３
０、２６０℃の３通りとし、保持時間は０ｓｅｃ（焼付
温度到達後直ちに冷却）とした。塗膜量は外面１０ｍｇ
／ｄｍ² 、内面５０ｍｇ／ｄｍ² とした。

【００２４】このようにして得られた各々の塗装焼付材
について、機械的性質（引張強さ、耐力、伸び）と
耐食性を調べた。また飲料缶エンド固有の特性として
リベット成形性、開口性、開缶荷重、落下強度を
調べた。

【００２５】機械的性質はＪＩＳＺ２２０１に準じて
測定した。 耐食性は１０ｐｐｍのＣｕ²⁺を添加した水道水中に４
週間浸漬した後の孔食深さを測定して評価した。孔食深
さが１２５μｍ未満のとき耐食性良好（○）、１２５μ
ｍ以上のとき耐食性不良（×）と判定した。

【００２６】リベット成形性は０．２５ｍｍの板材を
ステイオンタブ式飲料缶エンド（飲料缶エンド）に成形
する際のリベット割れの発生頻度で評価した。１０００
個成形して割れが皆無のものを良好（○）、１つでも割
れたものを不良（×）と判定した。開口性と開缶荷重は
ステイオンタブ式飲料缶を作製して調べた。 開口性は、タブを垂直方向に対しリベット側に２０°
の角度引上げた際にスコア全長の３／４以上が切れたと
き合格、３／４未満のとき不合格とし、各１０缶づつ試
験して全て合格なら良好（○）、１缶でも不合格があれ
ば不良（×）と判定した。 開缶荷重は、１０缶試験して、全てが２．０ｋｇｆ以
下のとき良好（○）、１缶でも２．０ｋｇｆを超えたと
き不良（×）と判定した。 落下強度は前記ステイオンタブ式飲料缶をエンドを下
にして一定の高さから１０缶落下させ、スコア割れ（飲
み口の切れ）が皆無だと、落下高さを１０ｃｍ高くして
落下させてスコア割れが起きない限界高さを求めた。限
界高さが１２０ｃｍ以上を良好（○）、１１０ｃｍ以下
を不良（×）と判定した。

【００２７】製造条件および機械的性質を表２に、晶出
物（Ａｌ−Ｍｎ系晶出物とＭｇ₂ Ｓｉ晶出物）の面積率
と個数（径が１μｍ以上の個数）、耐食性、および缶エ
ンド特性を表３に示す。表３に示した晶出物の面積率と
個数は下記のようにして測定した。即ち、前記Ａｌ合金
板の圧延方向に直角な面をエメリー研磨後バフ研磨して
鏡面に仕上げ、この面を光学顕微鏡で４００倍に拡大し
て写真に撮影し、写真から晶出物の個数と面積率を測定
した。観察視野によるバラツキを無くすために１試料に
つき１０か所（測定面積は合計０．４ｍｍ² ）を写真撮
影した。晶出物の個数と面積率は、画像解析処理装置を
用い、晶出物とマトリックスのコントラスト差を２値化
して測定した。Ａｌ−Ｍｎ系晶出物とＭｇ₂ Ｓｉ晶出物
は色調が異なる（前者は灰色、後者は黒色）ので容易に
識別できた。

【００２８】

【表１】

【００２９】

【表２】

【００３０】

【表３】

【００３１】表２、３より明らかなように、本発明例の
No.1〜11の飲料缶エンド用アルミニウム合金板はいずれ
も晶出物の面積率、個数、および塗装焼付後の耐力が本
発明規定値内にあり、また耐食性に優れ、さらにリベッ
ト成形性、開缶性、落下強度にも優れ飲料缶エンドに要
求される特性を満足し、総合的に優れるものである。こ
れに対し、比較例の No.12はＳｉ、Ｆｅが多いため、 N
o.14はＭｎが多いため、 No.15はＭｎが少ないため、 N
o.17はＣｒが多いため、 No.18はＴｉが多いため、いず
れも晶出物の面積率または／および個数が本発明規定値
を超えたため落下強度が低下した。また No.13はＣｕが
多いため耐食性が低下し、製造加工性も低下した。 No.
16はＭｇが多いため強度が高くなり開缶荷重が大きくな
った。No.19は均質化処理温度が低かったためＭｇ₂ Ｓ
ｉ晶出物が粗大化して落下強度が低下した。 No.20は焼
付温度が低かったため開缶荷重が大きくなり、 No.21は
焼付温度が高かったため開口不良が生じた。

【００３２】（実施例２）実施例１で製造した各々の塗
装焼付材について、食缶ボディに関係する限界絞り比
(L.D.R.)、せん断帯模様の発生状況、塗膜密着性に
ついて調べた。

【００３３】限界絞り比は前記板材を直径３３ｍｍ、
肩部の曲率半径４．５ｍｍのポンチを用いてカップ状に
深絞り加工して割れが入るまでの限界絞り比（Ｄ／ｄ、
Ｄ：ブランク直径、ｄ：ポンチ直径）で評価した。限界
絞り比が２．０以上のものを良好（○）、２．０未満の
ものを不良と判定した。 せん断帯模様の発生は、限界絞り比で深絞り加工した
カップの側壁のせん断帯模様の有無を観察し、せん断帯
模様の発生しなかったものを良好（○）、発生したもの
を不良（×）と判定した。 塗膜密着性は限界絞り比で深絞り加工したカップを水
道水中で１２５℃で３０分間加熱するレトルト処理を行
い、処理後において塗膜剥離が認められないものを良好
（○）、塗膜剥離が認められるものを不良（×）と判定
した。

【００３４】前記調査結果を表４に示す。表４には合金
板表面における晶出物の面積率と個数を併記した。合金
組成、製造条件、機械的性質は表１、２に示したものと
同じである。晶出物の個数と面積率は下記のようにして
測定した。即ち、前記Ａｌ合金板の表面をエメリー研磨
後バフ研磨して鏡面に仕上げ、この面を光学顕微鏡で４
００倍に拡大して写真に撮影し、この写真を画像解析処
理装置にかけて晶出物の個数と面積率を、晶出物とマト
リックスのコントラスト差を２値化して測定した。Ａｌ
−Ｍｎ系晶出物とＭｇ₂ Ｓｉ晶出物は前述のように灰色
と黒色の色調差で識別した。観察視野によるバラツキを
無くすために１試料につき１０か所（測定面積は合計
０．４ｍｍ² ）を写真撮影した。晶出物の測定位置は表
面から１０μｍ（研磨厚さ）下の部分である。

【００３５】

【表４】

【００３６】表４より明らかなように、本発明例のNo.1
〜11の食缶ボディ用アルミニウム合金板はいずれも晶出
物の面積率、個数および塗装焼付後の耐力が本発明規定
値内にあり、また限界絞り比が大きく、せん断帯模様が
発生せず、塗膜密着性が良好で食缶ボディに要求される
深絞り加工性に優れ、総合的に優れるものである。これ
に対し、比較例の No.12はＳｉ、Ｆｅが多いため、 No.
14はＭｎが多いため、 No.15はＭｎが少ないため、 No.
17はＣｒが多いため、 No.18はＴｉが多いため、いずれ
も晶出物の面積率または／および個数が本発明規定値を
超えたため限界絞り比が低下した。また No.13はＣｕが
多いため耐食性が低下し製造加工性も低下した。 No.16
はＭｇが多いため強度が高くなりせん断帯模様が発生し
た。さらにNo.12,14,15,19はいずれも晶出物の面積率ま
たは／および個数が本発明規定値を超えたため塗膜密着
性が低下した。 No.19は均質化処理温度が低かったため
Ｍｇ₂ Ｓｉ晶出物が粗大化して塗膜密着性が低下した。
No.20は焼付温度が低かったため耐力が高くなり限界絞
り比が低下した。 No.21は焼付温度が高かったため耐力
が低くなり形状保持に必要な強度が得られなかった。

【００３７】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明の飲料缶エ
ンド用または食缶ボディ用アルミニウム合金板は、Ｍ
ｇ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｓｉを所定量含有し、さらに必
要に応じてＣｒ、Ｔｉのうち１種または２種を所定量含
有し、残部がＡｌと不可避不純物からなり、これに含ま
れるＡｌ−Ｍｎ系晶出物およびＭｇ₂ Ｓｉ晶出物の面積
率および個数をそれぞれ所定値以下に規定し、水性塗料
焼付け後の強度を圧延方向の耐力で２２０〜２５０ＭＰ
ａに規定するため、飲料缶エンドにあってはリベット成
形性、開缶性、落下強度に優れ、食缶ボディにあっては
深絞り加工性、せん断帯模様の抑制、塗膜密着性に優
れ、水性塗料化に良好に対応できる。また本発明の飲料
缶エンド用または食缶ボディ用アルミニウム合金板は、
鋳造、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延（必要に応じて
中間焼鈍を施す）を施す常法において前記均質化処理温
度を４５０〜５５０℃に規定することにより容易に製造
することができる。依って、工業上顕著な効果を奏す
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８２ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８２ ６８３ ６８３ ６８５ ６８５ ６８６ ６８６ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ (72)発明者 松浦 浩之 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 鳥羽 安雄 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｍｇ１．５wt％以上２．８wt％未満、Ｍ
   ｎ０．１０〜０．２８wt％、Ｃｕ０．２０wt％以下、Ｆ
   ｅ０．３０wt％以下、Ｓｉ０．２０wt％以下を含有し、
   さらに必要に応じてＣｒ０．０１〜０．１０wt％および
   Ｔｉ０．００１〜０．０５wt％のうち１種または２種を
   含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなる飲料缶エン
   ド用アルミニウム合金圧延板であって、前記アルミニウ
   ム合金圧延板の圧延方向に直角な面におけるＡｌ−Ｍｎ
   系晶出物の面積率が１．０％以下で且つその径が１μｍ
   以上の個数が１５００個／ｍｍ² 以下、Ｍｇ₂ Ｓｉ晶出
   物の面積率が０．８％以下で且つその径が１μｍ以上の
   個数が２０００個／ｍｍ ² 以下、１８０〜２２０℃で５
   〜３０分間保持または最高到達温度２１０〜２６０℃で
   ２分以内保持する塗装焼付後の圧延方向の強度が耐力で
   ２２０〜２５０ＭＰａであることを特徴とする水性塗料
   対応の飲料缶エンド用アルミニウム合金圧延板。
2. 【請求項２】 Ｍｇ１．５wt％以上２．８wt％未満、Ｍ
   ｎ０．１０〜０．２８wt％、Ｃｕ０．２０wt％以下、Ｆ
   ｅ０．３０wt％以下、Ｓｉ０．２０wt％以下を含有し、
   さらに必要に応じてＣｒ０．０１〜０．１０wt％および
   Ｔｉ０．００１〜０．０５wt％のうち１種または２種を
   含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなる食缶ボディ
   用アルミニウム合金圧延板であって、前記アルミニウム
   合金圧延板の表面におけるＡｌ−Ｍｎ系晶出物の面積率
   が１．０％以下で且つその径が１μｍ以上の個数が１５
   ００個／ｍｍ² 以下、Ｍｇ₂ Ｓｉ晶出物の面積率が０．
   ８％以下で且つその径が１μｍ以上の個数が２０００個
   ／ｍｍ² 以下、１８０〜２２０℃で５〜３０分間保持ま
   たは最高到達温度２１０〜２６０℃で２分以内保持する
   塗装焼付後の圧延方向の強度が耐力で２２０〜２５０Ｍ
   Ｐａであることを特徴とする水性塗料対応の食缶ボディ
   用アルミニウム合金圧延板。
3. 【請求項３】 Ｍｇ１．５wt％以上２．８wt％未満、Ｍ
   ｎ０．１０〜０．２８wt％、Ｃｕ０．２０wt％以下、Ｆ
   ｅ０．３０wt％以下、Ｓｉ０．２０wt％以下を含有し、
   さらに必要に応じてＣｒ０．０１〜０．１０wt％および
   Ｔｉ０．００１〜０．０５wt％のうち１種または２種を
   含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるＡｌ合金鋳
   塊に、４５０〜５５０℃で１時間以上の均質化処理を施
   し、次いで熱間圧延および冷間圧延を順に施し、必要に
   応じて冷間圧延開始前または冷間圧延途中で中間焼鈍を
   施すことを特徴とする請求項１記載の水性塗料対応の飲
   料缶エンド用アルミニウム合金圧延板の製造方法。
4. 【請求項４】 Ｍｇ１．５wt％以上２．８wt％未満、Ｍ
   ｎ０．１０〜０．２８wt％、Ｃｕ０．２０wt％以下、Ｆ
   ｅ０．３０wt％以下、Ｓｉ０．２０wt％以下を含有し、
   さらに必要に応じてＣｒ０．０１〜０．１０wt％および
   Ｔｉ０．００１〜０．０５wt％のうち１種または２種を
   含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるＡｌ合金鋳
   塊に、４５０〜５５０℃で１時間以上の均質化処理を施
   し、次いで熱間圧延および冷間圧延を順に施し、必要に
   応じて冷間圧延開始前または冷間圧延途中で中間焼鈍を
   施すことを特徴とする請求項２記載の水性塗料対応の食
   缶ボディ用アルミニウム合金圧延板の製造方法。