JP2000290384A

JP2000290384A - 複合成形品、その製造方法及びそれに用いる繊維強化熱可塑性シートの製造方法

Info

Publication number: JP2000290384A
Application number: JP11098925A
Authority: JP
Inventors: Koji Fujimoto; 浩司藤本; Hisashi Eguchi; 尚志江口
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-04-06
Filing date: 1999-04-06
Publication date: 2000-10-17

Abstract

(57)【要約】【課題】繊維強化熱可塑性シート中の熱可塑性樹脂と
相溶性の少ない熱可塑性樹脂を被覆した際にも繊維強化
熱可塑性シートと被覆された樹脂との界面での剪断剥離
強度を増大した複合成形品、その容易な製造方法及びそ
れに用いる繊維強化熱可塑性シートの製造方法を提供す
る。【解決手段】強化繊維ＲＦと熱可塑性樹脂とからなる
繊維強化熱可塑性シートＲＳの表面２に熱可塑性樹脂Ｃ
を被覆した複合成形品１である。この被覆した熱可塑性
樹脂Ｃが繊維強化熱可塑性シートＲＳの表面２の内部に
含浸されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、低伸縮性や耐熱性に
優れた複合成形品に関し、更に詳しくは、強化繊維と熱
可塑性繊維とから形成される繊維強化熱可塑性シートの
表面に熱可塑性樹脂が被覆された複合成形品、その製造
方法及びそれに用いる繊維強化熱可塑性シートの製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、雨樋などの長尺な成形品は、硬質
の塩化ビニル樹脂を使用して押出成形により成形される
のが一般的である。しかしながら、雨樋は軒先に取り付
けられて使用される関係上、特に直射日光などの影響に
よる耐熱性が要求されるもので、上記の雨樋では、熱変
形を生じて、変形によるひび割れも発生し、そのような
場合には、雨樋としての機能が果たせなくなる恐れがあ
る。

【０００３】一方、熱可塑性繊維と強化繊維とからなる
混合繊維マットは、マット中の熱可塑性樹脂を加熱加圧
することにより、繊維強化熱可塑性シートに成形され、
この繊維強化熱可塑性シートは、低伸縮性や耐熱性に優
れた複合成形品を与える基材として使用されている（例
えば特開昭６１−１３０３４５号公報参照）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような繊維強化熱
可塑性シートは、その表面に熱可塑性樹脂を押出被覆
し、複合成形品を得る場合、繊維強化熱可塑性シートと
被覆する樹脂とを接着させる必要がある。このため、被
覆される樹脂は、繊維強化熱可塑性シート中の熱可塑性
樹脂と相溶性のよいものが選択され、押出被覆される際
の押出条件により接着は可能である。

【０００５】しかしながら、一般に、繊維強化熱可塑性
シート中の熱可塑性樹脂と相溶性のない熱可塑性樹脂を
押出被覆する際には、繊維強化熱可塑性シートと被覆す
る樹脂との間に接着層を設けたり、繊維強化熱可塑性シ
ートを穴加工することにより接着性を高める必要があ
り、成形工程が複雑となり価格の上昇が懸念される。

【０００６】そこで、本発明は、繊維強化熱可塑性シー
ト中の熱可塑性樹脂と相溶性の少ない熱可塑性樹脂を被
覆した際にも繊維強化熱可塑性シートと被覆された樹脂
との界面での剪断剥離強度を増大した複合成形品、その
容易な製造方法及びそれに用いる繊維強化熱可塑性シー
トの製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維強化熱可塑
性シートの表面に熱可塑性樹脂を被覆した複合成形品に
おいて、被覆した熱可塑性樹脂が前記繊維強化熱可塑性
シートの表層近傍に含浸されていることを特徴とする複
合成形品である。

【０００８】このように構成すれば、複合成形品は強化
繊維で補強されているので、低伸縮性であり、耐熱性に
優れる。また、この複合成形品の被覆は、繊維強化熱可
塑性シートの表層近傍に含浸されているので、接着剤な
どを用いなくても表層積層樹脂が剥離されることはな
い。この表層積層樹脂としては、繊維強化熱可塑性シー
ト中の熱可塑性樹脂と相溶性があることがよいが、相溶
性がなくても剥離性は優れる。

【０００９】請求項２に記載の発明は、強化繊維と熱可
塑性樹脂とからなり、表面に向かって開口を有し、か
つ、表層近傍の空隙率が１０〜８０％である繊維強化熱
可塑性シートの表面に流動性の熱可塑性樹脂を被覆する
ことを特徴とする請求項１に記載の複合成形品の製造方
法である。

【００１０】このように構成すれば、繊維強化熱可塑性
シートに流動性のある熱可塑性樹脂が被覆されると、そ
の熱可塑性樹脂が表面に向かう開口から含浸される。こ
れにより、表層近傍の空隙に熱可塑性樹脂が含浸される
ので、請求項１に記載の繊維強化熱可塑性シートの表層
近傍に熱可塑性樹脂が含浸された複合成形品が得られ
る。

【００１１】請求項３に記載の発明は、強化繊維と熱可
塑性樹脂とからなり、表面に向かって開口を有し、か
つ、表層近傍の空隙率が１０〜８０％である繊維強化熱
可塑性シートを異形断面形状に賦形して、その表面に流
動性の熱可塑性樹脂を被覆することを特徴とする請求項
１に記載の複合成形品の製造方法である。

【００１２】このように構成すれば、繊維強化熱可塑性
シートが異形断面形状に賦形された後、流動性のある熱
可塑性樹脂が被覆されると、その熱可塑性樹脂が表面に
向かう開口から含浸される。これにより、表層近傍の空
隙に熱可塑性樹脂が含浸されるので、請求項１に記載の
繊維強化熱可塑性シートの表層近傍に熱可塑性樹脂が含
浸された複合成形品が得られる。また、この複合成形品
は、異形断面形状に賦形されている。

【００１３】請求項４に記載の発明は、強化繊維と熱可
塑性樹脂とからなり、表面に向かって開口を有し、か
つ、少なくとも表層近傍の空隙率が１０〜８０％である
繊維強化熱可塑性シートの製造方法において、強化繊維
と熱可塑性樹脂繊維とからなる混合繊維マットを加熱加
圧することを特徴とする繊維強化熱可塑性シートの製造
方法である。

【００１４】このように構成すれば、熱可塑性樹脂繊維
が加熱加圧することにより溶融されて繊維強化熱可塑性
シートが得られるが、強化繊維と熱可塑性樹脂繊維とか
らなる混合繊維マットを用いているので、その空隙率を
調整することにより、表面に向かって開口した繊維強化
熱可塑性シートを得ることができる。

【００１５】請求項５に記載の発明は、強化繊維と熱可
塑性樹脂とからなり、表面に向かって開口を有し、か
つ、少なくとも表層近傍の空隙率が１０〜８０％である
繊維強化熱可塑性シートの製造方法において、前記繊維
強化熱可塑性シートは、強化繊維と熱可塑性樹脂繊維と
からなる混合繊維マットの中央部に熱可塑性樹脂シート
を挿入し、一体化したマットを加熱加圧することにより
得られることを特徴とする繊維強化熱可塑性シートの製
造方法である。

【００１６】このように構成すれば、熱可塑性樹脂繊維
及び熱可塑性樹脂シートが加熱加圧することにより溶融
されて繊維強化熱可塑性シートが得られるが、中央部に
熱可塑性樹脂シートを挿入しているので、その表層近傍
の空隙率を調整することにより、表面に向かって開口し
た繊維強化熱可塑性シートを得ることができる。また、
これにより得られる繊維強化熱可塑性シートの中央近傍
の空隙率は低く、熱可塑性樹脂の充填率が向上されるの
で、強度も増大される。

【００１７】請求項６に記載の発明は、強化繊維と熱可
塑性樹脂とからなり、表面に向かって開口を有し、か
つ、少なくとも表層近傍の空隙率が１０〜８０％である
繊維強化熱可塑性シートの製造方法において、前記繊維
強化熱可塑性シートは、強化繊維と熱可塑性樹脂繊維と
からなる混合繊維マットの中央部に熱可塑性樹脂を散布
し、一体化したマットを加熱加圧することにより得られ
ることを特徴とする繊維強化熱可塑性シートの製造方法
である。

【００１８】このように構成すれば、熱可塑性樹脂繊維
及び散布された熱可塑性樹脂が加熱加圧することにより
溶融されて繊維強化熱可塑性シートが得られるが、中央
部に熱可塑性樹脂が散布されているので、その表層近傍
の空隙率を調整することにより、表面に向かって開口し
た繊維強化熱可塑性シートを得ることができる。また、
これにより得られる繊維強化熱可塑性シートの中央近傍
の空隙率は低く、熱可塑性樹脂の充填率が向上されるの
で、強度も増大される。

【００１９】請求項７に記載の発明は、強化繊維と熱可
塑性樹脂とからなり、表面に向かって開口を有し、か
つ、少なくとも表層近傍の空隙率が１０〜８０％である
繊維強化熱可塑性シートの製造方法において、前記繊維
強化熱可塑性シートは、強化繊維と熱可塑性樹脂繊維と
からなる混合繊維マットの中央部に熱可塑性樹脂繊維ロ
ービングを挿入し、一体化したマットを加熱加圧するこ
とにより得られることを特徴とする繊維強化熱可塑性シ
ートの製造方法である。

【００２０】このように構成すれば、熱可塑性樹脂繊維
及び熱可塑性樹脂ロービングが加熱加圧することにより
溶融されて繊維強化熱可塑性シートが得られるが、中央
部に熱可塑性樹脂ロービングが挿入されているので、そ
の表層近傍の空隙率を調整することにより、表面に向か
って開口した繊維強化熱可塑性シートを得ることができ
る。また、これにより得られる繊維強化熱可塑性シート
の中央近傍の空隙率は低く、熱可塑性樹脂の充填率が向
上されるので、強度も増大される。

【００２１】請求項８に記載の発明は、強化繊維と熱可
塑性樹脂とからなり、表面に向かって開口を有し、か
つ、少なくとも表層近傍の空隙率が１０〜８０％である
繊維強化熱可塑性シートの製造方法において、前記繊維
強化熱可塑性シートは、強化繊維と熱可塑性樹脂繊維と
からなる混合繊維マットの中央部に該混合繊維マットと
は混合比の異なる混合繊維マットを挿入し、一体化した
マットを加熱加圧することにより得られることを特徴と
する繊維強化熱可塑性シートの製造方法である。

【００２２】このように構成すれば、熱可塑性樹脂繊維
が加熱加圧することにより溶融されて繊維強化熱可塑性
シートが得られるが、中央部の熱可塑性樹脂繊維の混合
比率を高くすることにより、その表層近傍の空隙率を調
整することにより、表面に向かって開口した繊維強化熱
可塑性シートを得ることができる。また、これにより得
られる繊維強化熱可塑性シートの中央近傍の空隙率は低
く、熱可塑性樹脂の充填率が向上されるので、強度も増
大される。

【００２３】請求項９に記載された発明は、前記繊維強
化熱可塑性シートとして、請求項４〜請求項８のいずれ
か１項に記載の製造方法により得られた繊維強化熱可塑
性シートを用いることを特徴とする請求項２又は請求項
３に記載の複合成形品の製造方法である。

【００２４】このように構成すれば、請求項４〜請求項
８に記載の製造方法により得られた繊維強化熱可塑性シ
ートは、いずれも強化繊維と熱可塑性樹脂とからなり、
表面に向かって開口を有し、かつ、少なくとも表層近傍
の空隙率が１０〜８０％である繊維強化熱可塑性シート
であるので、請求項２又は請求項３に記載の複合成形品
を製造する際の繊維強化熱可塑性シートとして用いるこ
とができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明に係る複合成形品１は、図
１に示すように、強化繊維ＲＦと熱可塑性樹脂Ｂ（不図
示）とからなる繊維強化熱可塑性シートＲＳの表面２に
熱可塑性樹脂Ｃを被覆して被覆層３が設けられた構成で
ある。この被覆層３を形成する熱可塑性樹脂Ｃの一部
は、繊維強化熱可塑性シートＲＳの表面２からその表層
近傍の内部に含浸されている。

【００２６】このような複合成形品１は、例えば、繊維
強化熱可塑性シートＲＳとして表面２に向かって開口を
有し、かつ、少なくとも表層近傍の空隙率が１０〜８０
％であるものを選択し、その表面２に、流動性のある熱
可塑性樹脂Ｃを被覆させることにより得られる。

【００２７】流動性のある熱可塑性樹脂Ｃが被覆される
と、その熱可塑性樹脂Ｃが表面２の開口から繊維強化熱
可塑性シートＲＳの表層部分に含浸される。これによ
り、表層近傍の空隙に熱可塑性樹脂Ｃが含浸された図１
に示す複合成形品１が得られる。

【００２８】この繊維強化熱可塑性シートＲＳは、ロー
ル成形などにより任意の断面形状を得るように異形に賦
形されたものでもよい。この異形に賦形された繊維強化
熱可塑性シートは、押出被覆成形器などにより、その表
面に流動性のある溶融状態の熱可塑性樹脂が被覆される
ことにより、例えば、断面形状をコの字状や半球状とさ
れて軒樋などの雨樋に用いることができる。この場合の
複合成形品１も、表層近傍の空隙に熱可塑性樹脂Ｃが含
浸されるので、繊維強化熱可塑性シートＲＳの表層近傍
に熱可塑性樹脂Ｃが含浸された構造となる。

【００２９】本発明に用いられる強化繊維ＲＦとしては
引張弾性率が大きいものが好ましい。一般にその引張弾
性率は１０ＧＰａ以上のものが選択される。この強化繊
維としては、例えばガラス繊維、カーボン繊維、セラミ
ック繊維等の無機繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル
繊維等の有機繊維、又は金属繊維等が挙げられる。これ
らの強化繊維の選択に際しては、熱可塑性樹脂Ｂの溶融
温度では熱的に安定であるものが選択される。

【００３０】強化繊維ＲＦのモノフィラメントの直径
は、限定されないが、１〜５０μｍの範囲内が好まし
く、２〜３０μｍの範囲内が特に好ましい。直径が１μ
ｍ未満の場合には、繊維強化熱可塑性シートＲＳに成形
した場合の強度が十分ではない。また、逆に５０μｍを
超える場合には、熱可塑性樹脂Ｂで強化繊維ＲＦ間を密
着させることが困難となり、強度が発現できない場合が
ある。

【００３１】本発明の繊維強化熱可塑性シートＲＳに用
いられる熱可塑性樹脂樹脂Ｂとしては、熱可塑性を有す
る樹脂であれば特には制限されない。用いられる強化繊
維ＲＦとの組合せにおいて、強化繊維ＲＦが熱的に安定
である状態で、この熱可塑性樹脂Ｃが溶融されたり軟化
されたりして繊維強化熱可塑性シートＲＳが得られるも
のであればよい。

【００３２】このような熱可塑性樹脂Ｂとしては、繊維
状、シート状（フィルム状を含む）、粉体、ロービング
など形状は問わない。例えば、短繊維状であれば、強化
繊維ＲＦと混合されて平面方向及び厚み方向にも均一に
熱可塑性樹脂繊維が分散された混合繊維マットを形成す
るのに好適である。このとき、強化繊維ＲＦと熱可塑性
樹脂繊維との配合割合の異なるマット（ウエブ）を積層
して用いれば、厚み方向に熱可塑性樹脂Ｂの組成割合の
異なる混合繊維マットを得ることができる。

【００３３】また、フィルム状又はシート状の熱可塑性
樹脂Ｂを、上述の混合繊維マットに積層して一体化すれ
ば、平面方向に均一な熱可塑性樹脂Ｂの分布を有するマ
ットを形成する上で有利である。また、このフィルム状
又はシート状の熱可塑性樹脂Ｂを積層する際の配置を選
定することにより、マット中央への熱可塑性樹脂Ｂの含
有量を高めた繊維強化熱可塑性シートＲＳを得ることが
できる。

【００３４】同様に、熱可塑性樹脂Ｂは、粉末状、ロー
ビング状などの形態で混合繊維マットに積層して一体化
してもよい。この粉末状又はロービング状の熱可塑性樹
脂Ｂを積層する際の配置を選定することにより、マット
中央への熱可塑性樹脂Ｂの含有量を高めた繊維強化熱可
塑性シートＲＳを得ることができる。これらの詳細は後
述されるが、以下の説明では、これらのフィルム状、シ
ート状、粉末状、ロービング状などの熱可塑性樹脂Ｂを
一体化した積層マットを含めて、単に混合繊維マットと
いうことがある。

【００３５】繊維状として提供される材料としては、例
えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン樹
脂、ポリアミド樹脂（ナイロン繊維）、ポリアクリロニ
トリル（アクリル繊維）、ポリエチレンテレフタレート
等が入手容易な繊維として例示され、これらは長繊維で
あっても短繊維であってもよい。

【００３６】粉体状又はシート状（フィルム状を含む）
として提供される材料としては、例えば、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等のオレフィン樹脂、ポリエチレン
テレフタレートなどのポリエステル、ポリ塩化ビニル、
ポリスチレン、ナイロンなどのポリアミド、ポリカーボ
ネート、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホン、
ポリエーテルエーテルケトンなどの一般的な熱可塑性樹
脂の他、熱可塑性エラストマーなどの弾性を有する熱可
塑性樹脂まで広く例示される。

【００３７】これらの熱可塑性樹脂Ｂは単独で使用され
ても二種又はそれ以上が混合されて用いられてもよい。
また、この樹脂中には、熱安定剤、可塑剤、滑剤、酸化
防止剤、紫外線吸収剤、顔料、無機充填材、補強単繊維
等の添加剤、充填材、加工助剤、改質剤等が添加されて
もよい。

【００３８】また、被覆層を形成する熱可塑性樹脂Ｃ
（以下、表層積層樹脂Ｃということがある。）として、
繊維強化熱可塑性シートＲＳに用いたと同じ熱可塑性樹
脂Ｂが用いられるが、その熱可塑性樹脂Ｂとは、相溶性
があってもなくてもよい。汎用性があり、好適に用いら
れる熱可塑性樹脂Ｃとしては、例えば、ポリ塩化ビニル
が挙げられるが、その他、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン等のオレフィン樹脂、ポリスチレン、ポリアミド、ポ
リカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、ポリス
ルホン、ポリエーテルエーテルケトンなどの他、熱可塑
性エラストマーが例示される。ナイロン、ポリアクリロ
ニトリル、ポリエチレンテレフタレート等であってもよ
い。

【００３９】本発明にかかる繊維強化熱可塑性シートＲ
Ｓにおける、熱可塑性樹脂Ｂと強化繊維ＲＦとの配合割
合は、用いられる複合成形品の強度との関連で自由に設
定可能であるが、一般には、強化繊維の含有量が５重量
％〜８０重量％、好ましくは５重量％〜６０重量％、よ
り好ましくは１５重量％〜５５重量％の範囲内である。
強化繊維ＲＦの含有量が少ないと強化繊維ＲＦの好まし
い性質が十分に得られずに、例えば、熱による伸縮が大
きくなる。一方、熱可塑性樹脂Ｂの含有量が少ないと、
熱可塑性樹脂Ｂの好ましい性質が十分に得られずに、例
えば、繊維強化熱可塑性シートＲＳの強度が低下する。

【００４０】また、繊維強化熱可塑性シートＲＳの表層
近傍の空隙率は、１０〜８０％の範囲にあり、好ましく
は３０〜６０％である。表層近傍の空隙率が１０％より
小さいと熱可塑性樹脂Ｃを押出被覆などによりその空隙
に含浸しつつ押出被覆することが困難となり、被覆層３
と繊維強化熱可塑性シートＲＳとの剥離強度を高めるこ
とが困難となる。また、この空隙率を大きくすると繊維
強化熱可塑性シートＲＳの強度が劣り、熱可塑性樹脂Ｃ
を被覆した後の剥離強度においても十分でなくなる場合
がある。

【００４１】次にこのような、複合成形品１の製造方法
の一例について説明する。

【００４２】この発明において、繊維強化熱可塑性シー
トＲＳの製造方法は限定されない。例えば、強化繊維Ｒ
Ｆと熱可塑性樹脂Ｂとしての熱可塑性樹脂繊維とを適当
な長さに切断後、解繊しながら混合し、エアにてベルト
上に積層後、ニードルパンチングにて一体化してマット
状にして、混合繊維マットを得る。この混合繊維マット
には、必要に応じて繊維状、フィルム状、シート状、粉
体状その他の任意の形態で熱可塑性樹脂を一体化させた
混合繊維マットを用いてもよい。

【００４３】次いで、この混合繊維マットを加熱し、混
合繊維マット中の熱可塑性樹脂（繊維状、フィルム状、
シート状、粉末状等の形態）Ｂを溶融させ、加圧するこ
とにより繊維強化熱可塑性シートＲＳを得ることができ
る。このような、加熱加圧装置としても特には限定され
ない。強化繊維ＲＦの強化機能が実質的に阻害されるこ
となく、繊維状、フィルム状、シート状、粉体状その他
の形態で一体化マットに含まれる熱可塑性樹脂Ｂが溶融
されるとともに加圧されて、その強化繊維ＲＦの接着を
増大させることができる装置であればよい。

【００４４】混合繊維マットは、例えば、図２に示すよ
うなシート成形装置にて繊維強化熱可塑性シートＲＳを
形成することができる。

【００４５】この図２において、マット繰出機に巻かれ
ている混合繊維マットは、加熱炉に連続的に投入され、
この加熱炉で熱可塑性樹脂Ｂが融解される。この加熱炉
には、上下に相対向して遠赤外線ヒータが設置されて、
混合繊維マットは、支持ロール上に支持されながら、加
熱炉内を通過する。この加熱炉内のマット通過部の雰囲
気温度は用いられる熱可塑性樹脂Ｂにより適宜の温度が
選択される。

【００４６】加熱炉を通過した混合繊維マットは、つづ
いて、加熱ロール、冷却ロール、引取機を経て巻取機に
て巻き取られる。

【００４７】加熱ロールのロール表面温度、加熱ピンチ
圧、冷却ロールのロール表面温度、冷却ピンチ圧や成形
速度を適宜設定することにより、所望の厚さに圧縮され
ると同時に熱可塑性樹脂Ｂが強化繊維ＲＦを接着させた
繊維強化熱可塑性シートＲＳが得られる。また、この加
熱、加圧条件を適宜選択することにより、繊維強化熱可
塑性シートＲＳの空隙率を調整することができ、本発明
においては、表層近傍の空隙率が調節される。

【００４８】以上により得られた繊維強化熱可塑性シー
トＲＳは、そのままの状態で、また、任意の形に賦形さ
れた後、その空隙率が調整された表面側に被覆用の熱可
塑性樹脂Ｃが押出被覆されて複合成形品１として利用さ
れる。この発明に従う繊維強化熱可塑性シートＲＳによ
れば、接着剤を用いなくても、また、被覆層３を形成す
る熱可塑性樹脂Ｃとの相溶性を考慮しなくても、その界
面での剪断剥離強度の増大された複合成形品１が得られ
る。

【００４９】例えば、溶融状態にある熱可塑性樹脂Ｃの
層をこの発明の繊維強化熱可塑性シートＲＳの表面に被
覆すれば、芯材としての繊維強化熱可塑性シートＲＳの
表面には空隙があるので、その空隙にこの表層積層樹脂
Ｃが含浸されてその界面で接着力が増大され剪断剥離強
度が増大される。

【００５０】このような押出被覆装置は公知であり、例
えば、クロスヘッド金型を使用して金型内を通過する芯
材としての繊維強化熱可塑性シートＲＳの表面に、溶融
した熱可塑性樹脂Ｃを押し出して芯材の周囲に熱可塑性
樹脂Ｃを被覆することにより複合成形品が得られる。

【００５１】また、このようにして形成された複合成形
品１はさらに表面に他の樹脂を積層したり、塗装したり
することもでき、また、ロールエンボス等により模様を
形成させてもよい。

【００５２】以下に、実施例に従い本発明の効果を具体
的に説明する。

【００５３】

【実施例１】強化繊維ＲＦとしての直径約１０μｍ、平
均長さ約５０ｍｍのカーボン繊維（ＣＦ）と熱可塑性樹
脂Ｂとしての直径約２０μｍ、平均長さ５０ｍｍのポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を解繊しながら
混合し、エアにてベルト上に積層後、ニードルパンチに
て繊維同士を絡み合わせて混合繊維マットを得た。得ら
れた混合繊維マットは、目付が約４５０ｇ／ｍ²、Ｃ
Ｆ：ＰＥＴ＝４０：６０（重量％）の割合であった。

【００５４】得られた混合繊維マットを加熱、加圧する
ことにより繊維強化熱可塑性シートＲＳを得た。このと
きの加熱加圧時の圧力を高めることにより得られた繊維
強化熱可塑性シートＲＳの空隙率は低下され、また、圧
力を低めることにより空隙率は増加された。

【００５５】この圧力を調整して、空隙率が５％及び３
０％となる二種類の繊維強化熱可塑性シートＲＳを得
た。これらの繊維強化熱可塑性シートＲＳに、熱可塑性
樹脂Ｂとしてのポリエチレンテレフタレートとは相溶性
のないポリプロピレン樹脂と、相溶性の良好なポリ塩化
ビニル樹脂を熱可塑性樹脂Ｃとして押出被覆により被覆
して複合成形品１を得た。

【００５６】得られた複合成形品１の剪断剥離強度を図
３に示すようにして繊維強化熱可塑性シートＲＳと被覆
された被覆層３との界面について行い、結果を表１に示
した。

【００５７】

【表１】また、熱可塑性樹脂Ｃを被覆する前後の繊維強化熱可塑
性シートＲＳの縦断面の顕微鏡観察を行ったところ、空
隙率３０％の繊維強化熱可塑性シートＲＳでは、表層近
傍の空隙が減少していた。これにより、被覆された表層
積層樹脂Ｃは、この空隙に含浸されていることが確認さ
れた。

【００５８】以上の結果より、強化繊維ＲＦと熱可塑性
樹脂Ｂとからなる繊維強化熱可塑性シートＲＳの表面に
熱可塑性樹脂Ｃを押出被覆した複合成形品１において、
被覆される樹脂Ｃが繊維強化熱可塑性樹脂シートＲＳの
表層近傍に含浸させることにより、繊維強化熱可塑性樹
脂シートＲＳ中の熱可塑性樹脂Ｂと相溶性のない熱可塑
性樹脂Ｃを被覆しても、接着層等を設けることなく、表
層積層樹脂Ｃを繊維強化熱可塑性シートＲＳに接着させ
ることが可能であることが理解される。

【００５９】また、繊維強化熱可塑性シートＲＳ中の熱
可塑性樹脂Ｂと相溶性の良好である熱可塑性樹脂Ｃを被
覆する場合においても、表層積層樹脂Ｃが繊維強化熱可
塑性シートＲＳ中に含浸し、接着強度を上昇することが
確認される。

【００６０】また、繊維強化熱可塑性シートＲＳを異形
断面形状に賦形後、熱可塑性樹脂Ｃを被覆しても同様な
効果が得られることは明らかである。

【００６１】

【実施例２】強化繊維ＲＦとして直径約１０μｍ、平均
長さ約５０ｍｍのカーボン繊維（ＣＦ）を用い、熱可塑
性樹脂Ｂとして溶融温度２５５°Ｃ、直径約２０μｍ、
平均長さ約５０ｍｍのポリエチレンテレフタレート（Ｐ
ＥＴ）繊維を用いた。

【００６２】これらの熱可塑性繊維と強化繊維ＲＦとを
解繊しながら混合し、図４のマット成形装置に供給し、
エアにてベルト上に積層後、ニードルパンチにて繊維同
士を絡み合わせて混合繊維マットを得た。

【００６３】得られた混合繊維マットの目付けは、約４
５０ｇ／ｍ²であり、ＣＦ：ＰＥＴ＝４０：６０（重量
％）であり、連続的に紙芯に巻き取られた。

【００６４】得られた混合繊維マットをマット繰出機に
セットし、図２に示すシート成形装置にて以下に記す成
形条件にて繊維強化熱可塑性シートＲＳの成形を行っ
た。

【００６５】このときの成形条件は次の通りである。炉
内に遠赤外線ヒータを上下に各６本設置して、炉内通過
部の炉内雰囲気温度を２８５℃に設定した。また、加熱
ピンチロールとしては、ロール表面温度は１００℃に設
定され、加熱ピンチ圧は線圧で９０ｋｇｆ／ｃｍ及び１
８０ｋｇｆ／ｃｍに設定されている。また、冷却ロール
としては、ロール表面温度は３０℃に設定されている。
成形速度は、巻取り時のラインスピードで１．５ｍ／分
に設定されている。また、これにより得られる繊維強化
熱可塑性シートの幅は５００ｍｍである。

【００６６】加熱ピンチ圧が９０ｋｇｆ／ｃｍでは、空
隙率が３０％の繊維強化熱可塑性シートＲＳが得られ、
加熱ピンチ圧が１８０ｋｇｆ／ｃｍでは空隙率が５％の
繊維強化熱可塑性シートＲＳが得られた。

【００６７】得られた繊維強化熱可塑性シートＲＳにポ
リエチレンテレフタレートとは相溶性のないポリプロピ
レン樹脂を熱可塑性樹脂Ｃとして押出被覆して複合成形
品１を得た。この複合成形品１の剪断剥離強度を実施例
１と同様にして測定した。空隙率が３０％である繊維強
化熱可塑性シートＲＳを用いた場合の剪断剥離強度は２
２ｋｇｆ／ｃｍ²と十分大きかったが、空隙率５％の繊
維強化熱可塑性シートＲＳを用いた場合の複合成形品１
の剪断剥離強度は２ｋｇｆ／ｃｍ²と低かった。

【００６８】また、比較のために、加熱ピンチを行わず
に繊維強化熱可塑性シートＲＳを得た。この繊維強化熱
可塑性シートＲＳの空隙率は９０％以上と高く、また、
破断強度が極端に低かった。この繊維強化熱可塑性シー
トＲＳにも同様にしてポリプロピレン樹脂を押出被覆し
て複合成形品１を得た。この繊維強化熱可塑性シートＲ
Ｓの空隙率は一定していないが、約９０％である部分の
複合成形品１を取り出し、剪断剥離強度試験を行った
が、１ｋｇｆ／ｃｍ²未満と非常に低いものであった。

【００６９】これにより、繊維強化熱可塑性シートＲＳ
の少なくとも表層近傍に空隙率を１０％〜８０％有する
ことにより、被覆される熱可塑性樹脂Ｃを繊維強化熱可
塑性シートＲＳの表層近傍に含浸させることにより、熱
可塑性樹脂Ｂと相溶性のない熱可塑性樹脂Ｃを用いた場
合にも、繊維強化熱可塑性シートＲＳと被覆層３とを強
く接着できることが理解される。

【００７０】

【実施例３】強化繊維ＲＦとして直径約１０μｍ、平均
長さ約５０ｍｍのカーボン繊維（ＣＦ）を用い、熱可塑
性Ｂとして溶融温度２５５°Ｃ、直径約２０μｍ、平均
長さ約５０ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）繊維を用いた。

【００７１】これらの熱可塑性繊維と強化繊維ＲＦとを
解繊しながら混合し、図５のマット成形装置に供給し、
エアにてベルト上に供給した。このときのマットの供給
量は、目付けが約４５０ｇ／ｍ²であり、ＣＦ：ＰＥＴ
＝４０：６０（重量％）に調整されている。間に熱可塑
性樹脂ＢとしてのＰＥＴシート（樹脂シート）をマット
の中央部に挿入し、ニードルパンチにて繊維同士を絡み
合わせて混合繊維マットを得て、連続的に紙芯に巻き取
った。

【００７２】得られた混合繊維マットをマット繰出機に
セットし、図２に示すシート成形装置にて以下に記す成
形条件にて繊維強化熱可塑性シートＲＳの成形を行っ
た。

【００７３】このときの成形条件は次の通りである。炉
内に遠赤外線ヒータを上下に各６本設置して、炉内通過
部の炉内雰囲気温度を２８５℃に設定した。また、加熱
ピンチロールは、ロール表面温度が１００℃に設定さ
れ、冷却ロールは、ロール表面温度が３０℃に設定され
ている。成形速度は、巻取り時のラインスピードで１．
５ｍ／分に設定されている。また、これにより得られる
繊維強化熱可塑性シートの幅は５００ｍｍである。

【００７４】加熱ピンチ圧を調整して表層近傍の空隙率
が３０％である繊維強化熱可塑性シートＲＳを得た。

【００７５】次いで、得られた繊維強化熱可塑性シート
ＲＳにポリエチレンテレフタレートとは相溶性のないポ
リプロピレン樹脂を押出被覆して複合成形品１を得た。
この複合成形品１の破断強度は１２ｋｇｆ／ｍｍ²であ
り、図３に示す方向の剪断剥離強度は２２ｋｇｆ／ｃｍ
²と十分大きかった。

【００７６】比較のために、ＰＥＴシートを挿入せずに
作製した表層近傍の空隙率が３０％である繊維強化熱可
塑性シートＲＳでは、剪断剥離強度は２２ｋｇｆ／ｃｍ
²と変わらなかったが、破断強度は、８ｋｇｆ／ｍｍ²で
あった。

【００７７】これにより、繊維強化熱可塑性シートＲＳ
の作製に、混合繊維マット間に樹脂シートを介在させる
ことにより、表層積層樹脂Ｃと繊維強化熱可塑性シート
ＲＳとの剪断剥離強度を低下させずに、複合成形品１の
全体の破断強度を増大できることが理解される。

【００７８】

【実施例４】強化繊維ＲＦとして直径約１０μｍ、平均
長さ約５０ｍｍのカーボン繊維（ＣＦ）を用い、熱可塑
性Ｂとして溶融温度２５５°Ｃ、直径約２０μｍ、平均
長さ約５０ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）繊維を用いた。

【００７９】これらの熱可塑性繊維と強化繊維ＲＦとを
解繊しながら混合し、図６のマット成形装置に供給し、
エアにてベルト上に供給した。このときのマットの供給
量は、目付けが約４５０ｇ／ｍ²であり、ＣＦ：ＰＥＴ
＝４０：６０（重量％）に調整されている。両マットの
間に熱可塑性樹脂Ｂとしての粉末状のＰＥＴ樹脂を５０
ｇ／ｍ²になるようにマットの中央部に散布し、ニード
ルパンチにて繊維同士を絡み合わせて混合繊維マットを
得て、連続的に紙芯に巻き取った。

【００８０】得られた混合繊維マットをマット繰出機に
セットし、図２に示すシート成形装置にて以下に記す成
形条件にて繊維強化熱可塑性シートＲＳの成形を行っ
た。

【００８１】このときの成形条件は次の通りである。炉
内に遠赤外線ヒータを上下に各６本設置して、炉内通過
部の炉内雰囲気温度を２８５℃に設定した。また、加熱
ピンチロールは、ロール表面温度が１００℃に設定さ
れ、冷却ロールは、ロール表面温度が３０℃に設定され
ている。成形速度は、巻取り時のラインスピードで１．
５ｍ／分に設定されている。また、これにより得られる
繊維強化熱可塑性シートの幅は５００ｍｍである。

【００８２】加熱ピンチ圧を調整して表層近傍の空隙率
が３０％である繊維強化熱可塑性シートＲＳを得た。

【００８３】次いで、得られた繊維強化熱可塑性シート
ＲＳにポリエチレンテレフタレートとは相溶性のないポ
リプロピレン樹脂を押出被覆して複合成形品１を得た。
この複合成形品１の破断強度は１１ｋｇｆ／ｍｍ²であ
り、図３に示す方向の剪断剥離強度は２２ｋｇｆ／ｃｍ
²と十分大きかった。

【００８４】比較のために、ＰＥＴ樹脂を散布せずに作
製した表層近傍の空隙率が３０％である繊維強化熱可塑
性シートＲＳでは、剪断剥離強度は２２ｋｇｆ／ｃｍ²
と変わらなかったが、破断強度は、８ｋｇｆ／ｍｍ²で
あった。

【００８５】これにより、繊維強化熱可塑性シートＲＳ
の作製に、混合繊維マット間に樹脂を散布させることに
より、表層積層樹脂Ｃと繊維強化熱可塑性シートＲＳと
の剪断剥離強度を低下させずに、複合成形品１の全体の
破断強度を増大できることが理解される。

【００８６】

【実施例５】強化繊維ＲＦとして直径約１０μｍ、平均
長さ約５０ｍｍのカーボン繊維（ＣＦ）を用い、熱可塑
性Ｂとして溶融温度２５５°Ｃ、直径約２０μｍ、平均
長さ約５０ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）繊維を用いた。

【００８７】これらの熱可塑性繊維と強化繊維ＲＦとを
解繊しながら混合し、図７のマット成形装置に供給し、
エアにてベルト上に供給した。このときのマットの供給
量は、目付けが約４５０ｇ／ｍ²であり、ＣＦ：ＰＥＴ
＝４０：６０（重量％）に調整されている。両マットの
間に熱可塑性樹脂ＢとしてのＰＥＴ樹脂繊維ロービング
（樹脂ロービング）を５０ｇ／ｍ²になるようにマット
の中央部に挿入し、ニードルパンチにて繊維同士を絡み
合わせて混合繊維マットを得て、連続的に紙芯に巻き取
った。

【００８８】得られた混合繊維マットをマット繰出機に
セットし、図２に示すシート成形装置にて以下に記す成
形条件にて繊維強化熱可塑性シートＲＳの成形を行っ
た。

【００８９】このときの成形条件は次の通りである。炉
内に遠赤外線ヒータを上下に各６本設置して、炉内通過
部の炉内雰囲気温度を２８５℃に設定した。また、加熱
ピンチロールは、ロール表面温度が１００℃に設定さ
れ、冷却ロールは、ロール表面温度が３０℃に設定され
ている。成形速度は、巻取り時のラインスピードで１．
５ｍ／分に設定されている。また、これにより得られる
繊維強化熱可塑性シートの幅は５００ｍｍである。

【００９０】加熱ピンチ圧を調整して表層近傍の空隙率
が３０％である繊維強化熱可塑性シートＲＳを得た。

【００９１】次いで、得られた繊維強化熱可塑性シート
ＲＳにポリエチレンテレフタレートとは相溶性のないポ
リプロピレン樹脂を押出被覆して複合成形品１を得た。
この複合成形品１の破断強度は１０ｋｇｆ／ｍｍ²であ
り、図３に示す方向の剪断剥離強度は２２ｋｇｆ／ｃｍ
²と十分大きかった。

【００９２】比較のために、ＰＥＴ樹脂繊維ロービング
を挿入せずに作製した表層近傍の空隙率が３０％である
繊維強化熱可塑性シートＲＳでは、剪断剥離強度は２２
ｋｇｆ／ｃｍ²と変わらなかったが、破断強度は、８ｋ
ｇｆ／ｍｍ²であった。

【００９３】これにより、繊維強化熱可塑性シートＲＳ
の作製に、混合繊維マット間に樹脂ロービングを挿入さ
せることにより、表層積層樹脂Ｃと繊維強化熱可塑性シ
ートＲＳとの剪断剥離強度を低下させずに、複合成形品
１の全体の破断強度を増大できることが理解される。

【００９４】

【実施例６】強化繊維ＲＦとして直径約１０μｍ、平均
長さ約５０ｍｍのカーボン繊維（ＣＦ）を用い、熱可塑
性Ｂとして溶融温度２５５°Ｃ、直径約２０μｍ、平均
長さ約５０ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）繊維を用いた。

【００９５】これらの熱可塑性繊維と強化繊維ＲＦとを
解繊しながら混合し、図８のマット成形装置に供給し、
エアにてベルト上に供給した。このときのマットの全体
供給量は、目付けが約４５０ｇ／ｍ²であり、上下に積
層される混合繊維マットは、ＣＦ：ＰＥＴ＝４０：６０
（重量％）に調整され、中央に積層される混合繊維マッ
トはＣＦ：ＰＥＴ＝２０：８０（重量％）に調整されて
いる。

【００９６】得られた三層の積層マットは、ニードルパ
ンチにて繊維同士が絡み合わされた混合繊維マットとな
り連続的に紙芯に巻き取られた。

【００９７】得られた混合繊維マットをマット繰出機に
セットし、図２に示すシート成形装置にて以下に記す成
形条件にて繊維強化熱可塑性シートＲＳの成形を行っ
た。

【００９８】このときの成形条件は次の通りである。炉
内に遠赤外線ヒータを上下に各６本設置して、炉内通過
部の炉内雰囲気温度を２８５℃に設定した。また、加熱
ピンチロールは、ロール表面温度が１００℃に設定さ
れ、冷却ロールは、ロール表面温度が３０℃に設定され
ている。成形速度は、巻取り時のラインスピードで１．
５ｍ／分に設定されている。また、これにより得られる
繊維強化熱可塑性シートの幅は５００ｍｍである。

【００９９】加熱ピンチ圧を調整して表層近傍の空隙率
が３０％である繊維強化熱可塑性シートＲＳを得た。

【０１００】次いで、得られた繊維強化熱可塑性シート
ＲＳにポリエチレンテレフタレートとは相溶性のないポ
リプロピレン樹脂を押出被覆して複合成形品１を得た。
この複合成形品１の破断強度は１１．５ｋｇｆ／ｍｍ²
であり、図３に示す方向の剪断剥離強度は２２ｋｇｆ／
ｃｍ²と十分大きかった。

【０１０１】比較のために、中央のマットを挿入せずに
作製した表層近傍の空隙率が３０％である繊維強化熱可
塑性シートＲＳでは、剪断剥離強度は２２ｋｇｆ／ｃｍ
²と変わらなかったが、破断強度は、８ｋｇｆ／ｍｍ²で
あった。

【０１０２】これにより、繊維強化熱可塑性シートＲＳ
の作製に、混合繊維マットを積層して中央の熱可塑性樹
脂Ｂの比率を高めることにより、表層積層樹脂Ｃと繊維
強化熱可塑性シートＲＳとの剪断剥離強度を低下させず
に、複合成形品１の全体の破断強度を増大できることが
理解される。

【０１０３】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に記載の
発明によれば、複合成形品の被覆は、繊維強化熱可塑性
シートの表層近傍に含浸されているので、接着剤などを
用いなくても表層積層樹脂が剥離されることはない。ま
た、この表層積層樹脂としては、繊維強化熱可塑性シー
ト中の熱可塑性樹脂と相溶性があることがよいが、相溶
性がなくても剥離性は優れる。これにより、繊維強化熱
可塑性シート中の熱可塑性樹脂や被覆層に用いられる熱
可塑性樹脂の選択範囲が広がり、複合成形品の材料選択
の幅を広げることができる。

【０１０４】請求項２に記載の発明によれば、繊維強化
熱可塑性シートに流動性のある熱可塑性樹脂が被覆され
ると、その熱可塑性樹脂が表層近傍の空隙に含浸される
ので、請求項１に記載の繊維強化熱可塑性シートの表層
近傍に熱可塑性樹脂が含浸された複合成形品を得ること
ができる。

【０１０５】請求項３に記載の発明によれば、異形断面
形状に賦形された複合成形品を得ることができる。

【０１０６】請求項４に記載の発明によれば、強化繊維
と熱可塑性樹脂繊維とからなる繊維強化熱可塑性シート
の空隙率を調整することにより、表面に向かって開口し
た繊維強化熱可塑性シートを得ることができる。

【０１０７】請求項５に記載の発明によれば、強化繊維
と熱可塑性樹脂繊維とからなる混合繊維マットの中央部
に熱可塑性樹脂シートを挿入し、一体化したマットを加
熱加圧するので、その表層近傍の空隙率を調整すること
により、表面に向かって開口した繊維強化熱可塑性シー
トを得ることができる。また、このように構成された繊
維強化熱可塑性シートは、破断強度も増大される。

【０１０８】請求項６に記載の発明によれば、強化繊維
と熱可塑性樹脂繊維とからなる混合繊維マットの中央部
に熱可塑性樹脂を散布し、一体化したマットを加熱加圧
しているので、その表層近傍の空隙率を調整することに
より、表面に向かって開口した繊維強化熱可塑性シート
を得ることができる。また、これにより得られる繊維強
化熱可塑性シートの中央近傍の空隙率は低く、熱可塑性
樹脂の充填率が向上されるので、破断強度も増大され
る。

【０１０９】請求項７に記載の発明によれば、強化繊維
と熱可塑性樹脂繊維とからなる混合繊維マットの中央部
に熱可塑性樹脂繊維ロービングを挿入し一体化したマッ
トを加熱加圧するので、その表層近傍の空隙率を調整す
ることにより、表面に向かって開口した繊維強化熱可塑
性シートを得ることができる。また、これにより得られ
る繊維強化熱可塑性シートの中央近傍の空隙率は低く、
熱可塑性樹脂の充填率が向上されるので、破断強度も増
大される。

【０１１０】請求項８に記載の発明によれば、強化繊維
と熱可塑性樹脂繊維とからなる混合繊維マットの中央部
に該混合繊維マットとは混合比の異なる混合繊維マット
を挿入し一体化したマットを加熱加圧するので、中央部
の熱可塑性樹脂繊維の混合比率を高くすることにより、
その表層近傍の空隙率を調整することにより、表面に向
かって開口した繊維強化熱可塑性シートを得ることがで
きる。また、これにより得られる繊維強化熱可塑性シー
トの中央近傍の空隙率は低く、熱可塑性樹脂の充填率が
向上されるので、破断強度も増大される。

【０１１１】請求項９に記載された発明によれば、請求
項４〜請求項８に記載の製造方法により得られた繊維強
化熱可塑性シートは、いずれも強化繊維と熱可塑性樹脂
とからなり、表面に向かって開口を有し、かつ、少なく
とも表層近傍の空隙率が１０〜８０％である繊維強化熱
可塑性シートであるので、請求項２又は請求項３に記載
の複合成形品を製造する際の繊維強化熱可塑性シートと
して用いることができる、という実用上有効な効果を発
揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】複合成形品１の一例を説明する断面図であ
る。

【図２】繊維強化熱可塑性シートＲＳの製造例を示す
工程図である。

【図３】剥離強度試験方法を説明する説明図である。

【図４】実施例２による混合繊維マット形成装置を説
明する説明図である。

【図５】実施例３による混合繊維マット形成装置を説
明する説明図である。

【図６】実施例４による混合繊維マット形成装置を説
明する説明図である。

【図７】実施例５による混合繊維マット形成装置を説
明する説明図である。

【図８】実施例６による混合繊維マット形成装置を説
明する説明図である。

【符号の説明】

１複合成形品２表面３被覆層Ｃ表層積層樹脂ＲＦ強化繊維ＲＳ繊維強化熱可塑性シート

フロントページの続きＦターム(参考） 4F072 AA02 AA08 AB05 AB06 AB08 AB09 AB10 AB11 AB15 AB33 AD04 AD05 AD06 AD09 AD37 AD41 AD42 AD44 AD46 AG03 AG20 AH06 AH49 AJ03 AJ36 AK05 AK14 AK16 AL09 AL17 4F100 AD11 AK01B AK04 AK42 BA02 BA43 DH02A EH012 EJ172 EJ422 JB16B

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維
強化熱可塑性シートの表面に熱可塑性樹脂を被覆した複
合成形品において、被覆した熱可塑性樹脂が前記繊維強化熱可塑性シートの
表層近傍に含浸されていることを特徴とする複合成形
品。
【請求項２】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなり、表
面に向かって開口を有し、かつ、表層近傍の空隙率が１
０〜８０％である繊維強化熱可塑性シートの表面に流動
性の熱可塑性樹脂を被覆することを特徴とする請求項１
に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項３】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなり、表
面に向かって開口を有し、かつ、表層近傍の空隙率が１
０〜８０％である繊維強化熱可塑性シートを異形断面形
状に賦形して、その表面に流動性の熱可塑性樹脂を被覆
することを特徴とする請求項１に記載の複合成形品の製
造方法。
【請求項４】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなり、表
面に向かって開口を有し、かつ、少なくとも表層近傍の
空隙率が１０〜８０％である繊維強化熱可塑性シートの
製造方法において、強化繊維と熱可塑性樹脂繊維とからなる混合繊維マット
を加熱加圧することを特徴とする繊維強化熱可塑性シー
トの製造方法。
【請求項５】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなり、表
面に向かって開口を有し、かつ、少なくとも表層近傍の
空隙率が１０〜８０％である繊維強化熱可塑性シートの
製造方法において、前記繊維強化熱可塑性シートは、強化繊維と熱可塑性樹
脂繊維とからなる混合繊維マットの中央部に熱可塑性樹
脂シートを挿入し、一体化したマットを加熱加圧するこ
とにより得られることを特徴とする繊維強化熱可塑性シ
ートの製造方法。
【請求項６】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなり、表
面に向かって開口を有し、かつ、少なくとも表層近傍の
空隙率が１０〜８０％である繊維強化熱可塑性シートの
製造方法において、前記繊維強化熱可塑性シートは、強化繊維と熱可塑性樹
脂繊維とからなる混合繊維マットの中央部に熱可塑性樹
脂を散布し、一体化したマットを加熱加圧することによ
り得られることを特徴とする繊維強化熱可塑性シートの
製造方法。
【請求項７】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなり、表
面に向かって開口を有し、かつ、少なくとも表層近傍の
空隙率が１０〜８０％である繊維強化熱可塑性シートの
製造方法において、前記繊維強化熱可塑性シートは、強化繊維と熱可塑性樹
脂繊維とからなる混合繊維マットの中央部に熱可塑性樹
脂繊維ロービングを挿入し、一体化したマットを加熱加
圧することにより得られることを特徴とする繊維強化熱
可塑性シートの製造方法。
【請求項８】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなり、表
面に向かって開口を有し、かつ、少なくとも表層近傍の
空隙率が１０〜８０％である繊維強化熱可塑性シートの
製造方法において、前記繊維強化熱可塑性シートは、強化繊維と熱可塑性樹
脂繊維とからなる混合繊維マットの中央部に該混合繊維
マットとは混合比の異なる混合繊維マットを挿入し、一
体化したマットを加熱加圧することにより得られること
を特徴とする繊維強化熱可塑性シートの製造方法。
【請求項９】前記繊維強化熱可塑性シートとして、請
求項４〜請求項８のいずれか１項に記載の製造方法によ
り得られた繊維強化熱可塑性シートを用いることを特徴
とする請求項２又は請求項３に記載の複合成形品の製造
方法。