JP2000266047A - 軸受及びその製造方法 - Google Patents
軸受及びその製造方法Info
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C27/00—Elastic or yielding bearings or bearing supports, for exclusively rotary movement
- F16C27/06—Elastic or yielding bearings or bearing supports, for exclusively rotary movement by means of parts of rubber or like materials
- F16C27/063—Sliding contact bearings
-
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
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- F16C2226/40—Material joints with adhesive
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Support Of The Bearing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造工程を削減して低コストでの製造を可能
とし、簡素な構造の軸受１０を提供する。 【解決手段】 薄板状の摺動材１３をその肉厚方向への
突出形状に屈曲させることにより複数の潤滑溝１０ａを
所定間隔で形成し、この摺動材１３を筒状に曲げて外筒
１１の内周に同心的に配置し、この外筒１１と摺動材１
３との間に筒状エラストマ１２を加硫接着することによ
って、前記外筒１１と、その内周全域に接合された筒状
エラストマ１２と、その内周全域に接合された筒状摺動
材１３とを備え、内周面１３ｂ複数の潤滑溝１０ａを有
する軸受１０を得る。
とし、簡素な構造の軸受１０を提供する。 【解決手段】 薄板状の摺動材１３をその肉厚方向への
突出形状に屈曲させることにより複数の潤滑溝１０ａを
所定間隔で形成し、この摺動材１３を筒状に曲げて外筒
１１の内周に同心的に配置し、この外筒１１と摺動材１
３との間に筒状エラストマ１２を加硫接着することによ
って、前記外筒１１と、その内周全域に接合された筒状
エラストマ１２と、その内周全域に接合された筒状摺動
材１３とを備え、内周面１３ｂ複数の潤滑溝１０ａを有
する軸受１０を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば船舶におけ
る水潤滑式の船尾管軸受や、竪形ポンプの軸支手段等と
して用いられる軸受と、その製造技術に関するものであ
る。
る水潤滑式の船尾管軸受や、竪形ポンプの軸支手段等と
して用いられる軸受と、その製造技術に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】この種の軸受の典型的な従来技術として
は、図４に示されるように、水や海水等に対する耐蝕性
を有する合金製又はプラスチック製の外筒１０１と、そ
の内周面全域に接着された筒状エラストマ１０２と、こ
の筒状エラストマ１０２の内周面に円周方向等間隔で設
けられた棒状の多数の摺動材１０３からなる水中軸受１
００が知られている。前記摺動材１０３は、ＰＴＦＥ等
のような自己潤滑性を有する高分子材料で成形されたも
のであって、筒状エラストマ１０２の軸方向全長に亘っ
て半埋設状態に接着されており、各摺動材１０３，１０
３間の部分１０４が潤滑のための水を導入する潤滑溝と
して機能する。
は、図４に示されるように、水や海水等に対する耐蝕性
を有する合金製又はプラスチック製の外筒１０１と、そ
の内周面全域に接着された筒状エラストマ１０２と、こ
の筒状エラストマ１０２の内周面に円周方向等間隔で設
けられた棒状の多数の摺動材１０３からなる水中軸受１
００が知られている。前記摺動材１０３は、ＰＴＦＥ等
のような自己潤滑性を有する高分子材料で成形されたも
のであって、筒状エラストマ１０２の軸方向全長に亘っ
て半埋設状態に接着されており、各摺動材１０３，１０
３間の部分１０４が潤滑のための水を導入する潤滑溝と
して機能する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術による軸
受１００は、棒状の摺動材１０３をＰＴＦＥ等の塑性加
工により成形するが、摺動面の面圧を小さくするには摺
動材１０３の数を多くするか、その幅を大きくする必要
があり、これに用いられる前記ＰＴＦＥのような自己潤
滑材料は高価であるため、材料コストが高くなるという
問題がある。また、前記摺動材１０３は、筒状エラスト
マ１０２の内周面に形成された装着溝に一本一本接着す
るか、あるいは筒状エラストマ１０２を加硫成形するた
めの金型の中子に複数の摺動材１０３を治具等で位置決
め固定し、その外周に配置した外筒１０１との間にエラ
ストマ材料を充填して加硫成形することにより、前記筒
状エラストマ１０２と一体化されるが、いずれの方法も
工数が多く、煩雑な作業を余儀なくされていた。
受１００は、棒状の摺動材１０３をＰＴＦＥ等の塑性加
工により成形するが、摺動面の面圧を小さくするには摺
動材１０３の数を多くするか、その幅を大きくする必要
があり、これに用いられる前記ＰＴＦＥのような自己潤
滑材料は高価であるため、材料コストが高くなるという
問題がある。また、前記摺動材１０３は、筒状エラスト
マ１０２の内周面に形成された装着溝に一本一本接着す
るか、あるいは筒状エラストマ１０２を加硫成形するた
めの金型の中子に複数の摺動材１０３を治具等で位置決
め固定し、その外周に配置した外筒１０１との間にエラ
ストマ材料を充填して加硫成形することにより、前記筒
状エラストマ１０２と一体化されるが、いずれの方法も
工数が多く、煩雑な作業を余儀なくされていた。
【０００４】本発明は、上記のような問題に鑑みてなさ
れたもので、その主な技術的課題とするところは、製造
工程を削減して低コストでの製造を可能とし、簡素な構
造の軸受を提供することにある。
れたもので、その主な技術的課題とするところは、製造
工程を削減して低コストでの製造を可能とし、簡素な構
造の軸受を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述した技術的課題を有
効に解決するための手段として、本発明に係る軸受は、
外筒と、この外筒の内周全域に接合された筒状エラスト
マと、この筒状エラストマの内周全域に接合された自己
潤滑性を有する高分子材料からなる筒状摺動材とを備
え、前記筒状摺動材の内周面には外周側への突出形状に
屈曲させることによって形成された複数の潤滑溝を有す
る。この構成によれば摺動材が連続した単一の部材であ
るため、簡素な構造となる。
効に解決するための手段として、本発明に係る軸受は、
外筒と、この外筒の内周全域に接合された筒状エラスト
マと、この筒状エラストマの内周全域に接合された自己
潤滑性を有する高分子材料からなる筒状摺動材とを備
え、前記筒状摺動材の内周面には外周側への突出形状に
屈曲させることによって形成された複数の潤滑溝を有す
る。この構成によれば摺動材が連続した単一の部材であ
るため、簡素な構造となる。
【０００６】上記構成の軸受は、薄板状にした自己潤滑
性を有する高分子材料からなる摺動材をその肉厚方向へ
の突出形状に屈曲させることにより複数の潤滑溝を所定
間隔で形成し、前記摺動材を筒状に曲げて外筒の内周に
同心的に配置してこの外筒と摺動材との間に筒状エラス
トマを加硫接着することによって、少ない工程で製造す
ることができる。筒状エラストマを加硫接着する方法と
しては、未加硫エラストマ材料を外筒と摺動材との間に
射出して加硫成形するインジェクション方式や、未加硫
のエラストマ生地を前記外筒と摺動材に圧着してから加
硫する圧着方式等が採用可能である。
性を有する高分子材料からなる摺動材をその肉厚方向へ
の突出形状に屈曲させることにより複数の潤滑溝を所定
間隔で形成し、前記摺動材を筒状に曲げて外筒の内周に
同心的に配置してこの外筒と摺動材との間に筒状エラス
トマを加硫接着することによって、少ない工程で製造す
ることができる。筒状エラストマを加硫接着する方法と
しては、未加硫エラストマ材料を外筒と摺動材との間に
射出して加硫成形するインジェクション方式や、未加硫
のエラストマ生地を前記外筒と摺動材に圧着してから加
硫する圧着方式等が採用可能である。
【０００７】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の好適な一実施形
態を示すものである。すなわちこの実施形態による軸受
１０は、外筒１１と、この外筒１１の内周面全面に加硫
接着により接合された筒状エラストマ１２と、この筒状
エラストマ１２の内周面全面に加硫接着により接合され
た筒状の摺動材１３とを備える。この摺動材１３の内周
面には軸方向に連続した複数の潤滑溝１０ａが形成され
ている。
態を示すものである。すなわちこの実施形態による軸受
１０は、外筒１１と、この外筒１１の内周面全面に加硫
接着により接合された筒状エラストマ１２と、この筒状
エラストマ１２の内周面全面に加硫接着により接合され
た筒状の摺動材１３とを備える。この摺動材１３の内周
面には軸方向に連続した複数の潤滑溝１０ａが形成され
ている。
【０００８】外筒１１は水や海水等に対する優れた耐蝕
性及び所要の機械的強度を有する合金あるいは強化プラ
スチック等で製作されたものである。また、筒状エラス
トマ１２のエラストマ材質は、海水等に対する耐老化
性、耐熱性、耐オゾン性、弾性等を考慮して選択され
る。
性及び所要の機械的強度を有する合金あるいは強化プラ
スチック等で製作されたものである。また、筒状エラス
トマ１２のエラストマ材質は、海水等に対する耐老化
性、耐熱性、耐オゾン性、弾性等を考慮して選択され
る。
【０００９】摺動材１３は、ＰＴＦＥ等のような顕著な
自己潤滑性を有する高分子材料で薄肉に成形されたもの
である。この摺動材１３には、外周側へ断面略Ｖ字形あ
るいは略Ｕ字形の突出形状で屈曲すると共に軸方向へ直
線的に連続した屈曲部１３ａが、円周方向４５°の位相
間隔で形成されており、各屈曲部１３ａ，１３ａの間の
部分の内周面１３ｂは、図示されていない回転軸の外周
面と対応する曲率で湾曲しており、前記屈曲部１３ａの
内面が、当該軸受１０の潤滑溝１０ａをなすものであ
る。
自己潤滑性を有する高分子材料で薄肉に成形されたもの
である。この摺動材１３には、外周側へ断面略Ｖ字形あ
るいは略Ｕ字形の突出形状で屈曲すると共に軸方向へ直
線的に連続した屈曲部１３ａが、円周方向４５°の位相
間隔で形成されており、各屈曲部１３ａ，１３ａの間の
部分の内周面１３ｂは、図示されていない回転軸の外周
面と対応する曲率で湾曲しており、前記屈曲部１３ａの
内面が、当該軸受１０の潤滑溝１０ａをなすものであ
る。
【００１０】上記構成を備える軸受１０は、例えば船舶
における水潤滑式の船尾管軸受あるいは竪形ポンプ用軸
受等として水中で用いられるもので、外筒１１が機体に
固定され、摺動材１３の内周に、支持対象の回転軸（図
示省略）がその軸心の周りを回転可能な状態で挿通され
る。この回転軸の外周面と前記摺動材１３の内周面１３
ｂとの摺動部は、潤滑溝１０ａを通じて当該軸受１０の
外部から流入した水によって潤滑・冷却される。
における水潤滑式の船尾管軸受あるいは竪形ポンプ用軸
受等として水中で用いられるもので、外筒１１が機体に
固定され、摺動材１３の内周に、支持対象の回転軸（図
示省略）がその軸心の周りを回転可能な状態で挿通され
る。この回転軸の外周面と前記摺動材１３の内周面１３
ｂとの摺動部は、潤滑溝１０ａを通じて当該軸受１０の
外部から流入した水によって潤滑・冷却される。
【００１１】回転軸と摺接する摺動材１３は、ＰＴＦＥ
等の自己潤滑性を有する高分子材料からなるため、この
実施形態による軸受１０は、起動時に無潤滑状態となる
ような条件でも使用可能である。また、前記摺動材１３
は、潤滑溝１０ａを除く内周面１３ｂで回転軸と摺接す
るため、摺動面の面積を大きくして面圧を小さくするこ
とができる。
等の自己潤滑性を有する高分子材料からなるため、この
実施形態による軸受１０は、起動時に無潤滑状態となる
ような条件でも使用可能である。また、前記摺動材１３
は、潤滑溝１０ａを除く内周面１３ｂで回転軸と摺接す
るため、摺動面の面積を大きくして面圧を小さくするこ
とができる。
【００１２】この実施形態による軸受１０の製造におい
ては、摺動材１３は、ＰＴＦＥ等の自己潤滑性を有する
高分子材料によって、図２に示されるように、厚さが均
一な薄板状の摺動材１３を成形する。この摺動材１３に
は、その肉厚方向へ断面略Ｖ字形あるいは略Ｕ字形等の
突出形状に屈曲した互いに平行な屈曲部１３ａが等間隔
に形成され．前記各屈曲部１３ａ，１３ａ間の各平面部
に、それぞれ前記屈曲部１３ａの延長方向等間隔で複数
の結合突起１４ｃが形成される。この摺動材１３におけ
る屈曲部１３ａの延長方向と平行な方向の寸法Ｌａは軸
受１０の軸方向長さに相当するものであり、前記屈曲部
１３ａの延長方向と直交する方向の寸法Ｌｂは、前記軸
受１０の筒状の摺動材１３における円周方向の長さに相
当するものである。
ては、摺動材１３は、ＰＴＦＥ等の自己潤滑性を有する
高分子材料によって、図２に示されるように、厚さが均
一な薄板状の摺動材１３を成形する。この摺動材１３に
は、その肉厚方向へ断面略Ｖ字形あるいは略Ｕ字形等の
突出形状に屈曲した互いに平行な屈曲部１３ａが等間隔
に形成され．前記各屈曲部１３ａ，１３ａ間の各平面部
に、それぞれ前記屈曲部１３ａの延長方向等間隔で複数
の結合突起１４ｃが形成される。この摺動材１３におけ
る屈曲部１３ａの延長方向と平行な方向の寸法Ｌａは軸
受１０の軸方向長さに相当するものであり、前記屈曲部
１３ａの延長方向と直交する方向の寸法Ｌｂは、前記軸
受１０の筒状の摺動材１３における円周方向の長さに相
当するものである。
【００１３】一方、外筒１１は合金あるいは強化プラス
チックにより円筒状に製作される。そしてこの外筒１１
を、図３に示されるように、インジェクション方式の加
硫成形装置２０における円筒状成形空間２１の外周部に
セットすると共に、上述の工程によって成形した薄板状
の摺動材１３を、前記成形空間２１の内周に設けられ外
径が軸受１０の内径と同一の中子２２に、屈曲部１３ａ
の突出側が外周側となるように筒状に巻き付けることに
よって、前記外筒１１の内周に同心的にセットする。ま
た、これによって互いに衝合した両端縁１３ｃ，１３ｄ
同士を例えばナトリウム系表面処理材の塗布によって互
いに接着し、外周側を向いた前記摺動材１３の表面も、
前記表面処理材の塗布によって活性化させる。
チックにより円筒状に製作される。そしてこの外筒１１
を、図３に示されるように、インジェクション方式の加
硫成形装置２０における円筒状成形空間２１の外周部に
セットすると共に、上述の工程によって成形した薄板状
の摺動材１３を、前記成形空間２１の内周に設けられ外
径が軸受１０の内径と同一の中子２２に、屈曲部１３ａ
の突出側が外周側となるように筒状に巻き付けることに
よって、前記外筒１１の内周に同心的にセットする。ま
た、これによって互いに衝合した両端縁１３ｃ，１３ｄ
同士を例えばナトリウム系表面処理材の塗布によって互
いに接着し、外周側を向いた前記摺動材１３の表面も、
前記表面処理材の塗布によって活性化させる。
【００１４】次に、上記加硫成形装置２０にセットされ
た外筒１１と摺動材１３との間の円筒状成形空間２１に
溶融状態の未加硫エラストマ材料（図示省略）を射出し
て、筒状エラストマ１２を加硫成形する。前記エラスト
マ材料は、架橋硬化して筒状エラストマ１２となる過程
で、外周が外筒１１の内周面と加硫接着され、内周が筒
状の摺動材１３の活性化された外周面と加硫接着され、
これによって、先の図１に示された軸受１０が得られ
る。
た外筒１１と摺動材１３との間の円筒状成形空間２１に
溶融状態の未加硫エラストマ材料（図示省略）を射出し
て、筒状エラストマ１２を加硫成形する。前記エラスト
マ材料は、架橋硬化して筒状エラストマ１２となる過程
で、外周が外筒１１の内周面と加硫接着され、内周が筒
状の摺動材１３の活性化された外周面と加硫接着され、
これによって、先の図１に示された軸受１０が得られ
る。
【００１５】なお、上述の工程において、図２に示され
るように薄板状に成形した摺動材１３は、予め筒状に曲
げて、その両端縁１３ｃ，１３ｄ同士をナトリウム系表
面処理材等の塗布によって互いに接着してから、加硫成
形装置２０の中子２１に嵌め込んでセットしても良い。
るように薄板状に成形した摺動材１３は、予め筒状に曲
げて、その両端縁１３ｃ，１３ｄ同士をナトリウム系表
面処理材等の塗布によって互いに接着してから、加硫成
形装置２０の中子２１に嵌め込んでセットしても良い。
【００１６】また、他の製造方法としては、図２に示さ
れるように薄板状に成形した摺動材１３における、屈曲
部１３ａが突出した側の表面を、ナトリウム系表面処理
材等の塗布によって活性化させ、外筒１１の内周面に未
加硫のエラストマ生地を圧着し、更にこのエラストマ生
地の内周に、活性化した表面が外周面となるように筒状
に曲げた前記摺動材１３を圧着して、前記エラストマ生
地を加硫する。
れるように薄板状に成形した摺動材１３における、屈曲
部１３ａが突出した側の表面を、ナトリウム系表面処理
材等の塗布によって活性化させ、外筒１１の内周面に未
加硫のエラストマ生地を圧着し、更にこのエラストマ生
地の内周に、活性化した表面が外周面となるように筒状
に曲げた前記摺動材１３を圧着して、前記エラストマ生
地を加硫する。
【００１７】図１に示される実施形態の軸受１０は、上
述のような方法で製造されるため、従来のように、多数
の摺動材を製作して筒状エラストマの内周面に一本一本
接着したり、筒状エラストマの加硫成形用金型内に多数
の摺動材を治具等で位置決め配置するといった作業が不
要であり、工数を削減することができる。
述のような方法で製造されるため、従来のように、多数
の摺動材を製作して筒状エラストマの内周面に一本一本
接着したり、筒状エラストマの加硫成形用金型内に多数
の摺動材を治具等で位置決め配置するといった作業が不
要であり、工数を削減することができる。
【００１８】なお、上述の実施形態による軸受は、船舶
における水潤滑式の船尾管軸受等に用いられるものとし
て説明したが、用途がこれに限定されるものではなく、
例えばポンプ用の軸受等にも適用可能である。また、潤
滑溝１０ａ（屈曲部１３ａ）の深さ、軸方向幅、本数、
摺動材１３の肉厚等は、使用条件に応じて適切に設定さ
れるものである。
における水潤滑式の船尾管軸受等に用いられるものとし
て説明したが、用途がこれに限定されるものではなく、
例えばポンプ用の軸受等にも適用可能である。また、潤
滑溝１０ａ（屈曲部１３ａ）の深さ、軸方向幅、本数、
摺動材１３の肉厚等は、使用条件に応じて適切に設定さ
れるものである。
【００１９】
【発明の効果】本発明に係る軸受は、外筒と、その内周
に接合された筒状エラストマと、その内周に接合された
筒状摺動材の３部材のみからなる簡素な構造となり、し
かも従来構造のものに比較して製造工程も削減できるた
め、製造コスト及び材料コストを引き下げて安価な製品
を提供することができる。
に接合された筒状エラストマと、その内周に接合された
筒状摺動材の３部材のみからなる簡素な構造となり、し
かも従来構造のものに比較して製造工程も削減できるた
め、製造コスト及び材料コストを引き下げて安価な製品
を提供することができる。
【図１】本発明に係る軸受の一実施形態を示す一部切断
した斜視図である。
した斜視図である。
【図２】上記実施形態の軸受の製造において成形された
薄板状摺動材を示す斜視図である。
薄板状摺動材を示す斜視図である。
【図３】上記実施形態の軸受の製造において外筒と摺動
材との間に筒状エラストマを加硫接着する工程を示す説
明図である。
材との間に筒状エラストマを加硫接着する工程を示す説
明図である。
【図４】従来技術に係る軸受を示す一部切断した分解斜
視図である。
視図である。
１０ 軸受 １０ａ 潤滑溝 １１ 外筒 １２ 筒状エラストマ １３ 摺動材 １３ａ 屈曲部 １３ｂ 内周面 １３ｃ，１３ｄ 両端縁
Claims (2)
- 【請求項１】 外筒と、 この外筒の内周全域に接合された筒状エラストマと、 この筒状エラストマの内周全域に接合された自己潤滑性
を有する高分子材料からなる筒状摺動材とを備え、 前記筒状摺動材の内周面には外周側への突出形状に屈曲
させることによって形成された複数の潤滑溝を有するこ
とを特徴とする軸受。 - 【請求項２】 薄板状にした自己潤滑性を有する高分子
材料からなる摺動材をその肉厚方向への突出形状に屈曲
させることにより複数の潤滑溝を所定間隔で形成する工
程と、 前記摺動材を筒状に曲げて外筒の内周に同心的に配置し
てこの外筒と摺動材との間に筒状エラストマを加硫接着
する工程と、からなることを特徴とする軸受の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11065964A JP2000266047A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 軸受及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11065964A JP2000266047A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 軸受及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000266047A true JP2000266047A (ja) | 2000-09-26 |
Family
ID=13302198
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11065964A Pending JP2000266047A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 軸受及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000266047A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005116468A1 (ja) * | 2004-05-27 | 2005-12-08 | Ntn Corporation | 高精度すべり軸受 |
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