JP2000239722A - 溶融金属精錬の加圧排滓方法 - Google Patents
溶融金属精錬の加圧排滓方法Info
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- JP2000239722A JP2000239722A JP11043184A JP4318499A JP2000239722A JP 2000239722 A JP2000239722 A JP 2000239722A JP 11043184 A JP11043184 A JP 11043184A JP 4318499 A JP4318499 A JP 4318499A JP 2000239722 A JP2000239722 A JP 2000239722A
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- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 湯面レベルの安定、スラグの残りの減少、排
滓時間の短時間化、生産性向上を図る。 【解決手段】 排ガス処理系と脱着可能な精錬容器を使
用して溶融金属を精錬する際に、精錬容器の側壁上部に
密閉かつ開放可能なスラグ排出孔を設け、前記スラグ排
出孔を密閉し精錬を開始し、精錬中精錬容器内圧力を
１.２kgf/cm2G以上５．０kgf/cm2G以下とし、溶融金属
の精錬を継続しながら前記スラグ排出孔を開放し連続的
に精錬スラグを排滓することを特徴とする溶融金属の加
圧連続排滓方法。
滓時間の短時間化、生産性向上を図る。 【解決手段】 排ガス処理系と脱着可能な精錬容器を使
用して溶融金属を精錬する際に、精錬容器の側壁上部に
密閉かつ開放可能なスラグ排出孔を設け、前記スラグ排
出孔を密閉し精錬を開始し、精錬中精錬容器内圧力を
１.２kgf/cm2G以上５．０kgf/cm2G以下とし、溶融金属
の精錬を継続しながら前記スラグ排出孔を開放し連続的
に精錬スラグを排滓することを特徴とする溶融金属の加
圧連続排滓方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶融金属の精錬時
に発生するスラグ（滓）の排滓方法に関する。
に発生するスラグ（滓）の排滓方法に関する。
【０００２】特に高炉等から出銑された溶銑を予備処理
する際に生成するスラグを連続的に排滓する方法、特に
脱Ｐ、脱炭精錬時に生成するスラグの排滓方法に関する
ものである。
する際に生成するスラグを連続的に排滓する方法、特に
脱Ｐ、脱炭精錬時に生成するスラグの排滓方法に関する
ものである。
【０００３】
【従来の技術】（従来の排滓方法）従来、溶融金属の精
錬時に発生するスラグの排滓方法は、特許１０９０１２
６号や特開昭６１−２２１３１７号公報に代表される精
錬後、掻き板（ドラッガ−）を用いて、スラグを炉口部
より掻き出す方法が一般的であった。しかしこの方法だ
とスラグが完全に排出されない。精錬時間以外に排
滓時間が必要であり、生産性を阻害する問題があった。
この排滓性向上と時間短縮を目的として特許１０４５８
００号の吸引式排滓方法や特開昭５７−１０１２８１号
公報の溶鋼加圧によるスラグ溢れ出し排滓方法等が提案
されているが、いずれも精錬終了後に排滓を実施する方
法であり、抜本的な対策とはなっていない。
錬時に発生するスラグの排滓方法は、特許１０９０１２
６号や特開昭６１−２２１３１７号公報に代表される精
錬後、掻き板（ドラッガ−）を用いて、スラグを炉口部
より掻き出す方法が一般的であった。しかしこの方法だ
とスラグが完全に排出されない。精錬時間以外に排
滓時間が必要であり、生産性を阻害する問題があった。
この排滓性向上と時間短縮を目的として特許１０４５８
００号の吸引式排滓方法や特開昭５７−１０１２８１号
公報の溶鋼加圧によるスラグ溢れ出し排滓方法等が提案
されているが、いずれも精錬終了後に排滓を実施する方
法であり、抜本的な対策とはなっていない。
【０００４】（加圧精錬）周知のごとく現在製鋼方法と
しては、上底吹転炉が主体となっている。この方法は、
トラニオン軸に固定された傾動可能な精錬容器に溶銑を
装入し、炉底羽口から攪拌ガスを吹き込むと同時に上部
ランスから酸素を吹き付けて脱炭精錬するものであり、
脱炭によって多量に発生する排ガスを処理するための排
ガス処理系が炉上部に固定されている。さらに近年、特
開平２−２０５６１６号公報に示すような転炉を加圧す
ることにより、ダスト発生を抑制して歩留まりを向上さ
せたり、脱炭中のスロッピングやスピッティングを抑制
することにより酸素供給速度を大きくして精錬時間を短
縮することや溶銑の装入量を大きくすることで生産性を
大きくする技術がある。この転炉における加圧精錬では
生産性や歩留まり向上等のメリットがあるものの、リレ
−ドル時の溶鋼温度低減、スラグ排滓の時間が必要であ
る等の問題が残されている。
しては、上底吹転炉が主体となっている。この方法は、
トラニオン軸に固定された傾動可能な精錬容器に溶銑を
装入し、炉底羽口から攪拌ガスを吹き込むと同時に上部
ランスから酸素を吹き付けて脱炭精錬するものであり、
脱炭によって多量に発生する排ガスを処理するための排
ガス処理系が炉上部に固定されている。さらに近年、特
開平２−２０５６１６号公報に示すような転炉を加圧す
ることにより、ダスト発生を抑制して歩留まりを向上さ
せたり、脱炭中のスロッピングやスピッティングを抑制
することにより酸素供給速度を大きくして精錬時間を短
縮することや溶銑の装入量を大きくすることで生産性を
大きくする技術がある。この転炉における加圧精錬では
生産性や歩留まり向上等のメリットがあるものの、リレ
−ドル時の溶鋼温度低減、スラグ排滓の時間が必要であ
る等の問題が残されている。
【０００５】（連続精錬）また一方加圧とは別に、特開
昭５１−２７８１１、特開昭５６−９３８１０号公報等
に示されるように、精錬容器を鍋などの搬送可能な容器
とし、複数基の容器を排ガス処理系のある脱炭ステーシ
ョンから順次入れ替える方式がある。これにより、転炉
とは異なり溶銑の装入や出鋼を脱炭ステーション以外で
できるため、非吹錬時間を短縮できることによる生産性
の向上が可能となり、また、溶銑、溶鋼の移し替えが無
くなることによる熱裕度の向上も見込まれる。しかしな
がら、容器を搬送可能な小型炉とするため、脱炭中に発
生するスピッティングなどにより排ガス系フードに地金
が付着し、操業の障害となる欠点が挙げられる。
昭５１−２７８１１、特開昭５６−９３８１０号公報等
に示されるように、精錬容器を鍋などの搬送可能な容器
とし、複数基の容器を排ガス処理系のある脱炭ステーシ
ョンから順次入れ替える方式がある。これにより、転炉
とは異なり溶銑の装入や出鋼を脱炭ステーション以外で
できるため、非吹錬時間を短縮できることによる生産性
の向上が可能となり、また、溶銑、溶鋼の移し替えが無
くなることによる熱裕度の向上も見込まれる。しかしな
がら、容器を搬送可能な小型炉とするため、脱炭中に発
生するスピッティングなどにより排ガス系フードに地金
が付着し、操業の障害となる欠点が挙げられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記で取り
上げた排滓時間レス、排滓性向上のみならず、リレ−ド
ルによる温度低下を抑制可能でかつ大幅な生産性向上を
目指した、同一鍋による加圧連続精錬を達成する効率的
なスラグの排滓方法を提供することを目的とする。
上げた排滓時間レス、排滓性向上のみならず、リレ−ド
ルによる温度低下を抑制可能でかつ大幅な生産性向上を
目指した、同一鍋による加圧連続精錬を達成する効率的
なスラグの排滓方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の要旨とするところは、 （１）排ガス処理系と脱着可能な精錬容器を使用して溶
融金属を精錬する際に、精錬容器の側壁上部に密閉かつ
開放可能なスラグ排出孔を設け、前記スラグ排出孔を密
閉し精錬を開始し、精錬中精錬容器内圧力を１．２ｋｇ
ｆ／ｃｍ2Ｇ以上５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下とし、溶融
金属の精錬を継続しながら前記スラグ排出孔を開放し連
続的に精錬スラグを排滓することを特徴とする溶融金属
の加圧排滓方法。 （２）前記精錬が脱硫、脱リン、脱珪、脱炭及び脱ガス
の何れか１種又は２種以上であることを特徴とする前記
（１）記載の溶融金属の加圧排滓方法。 （３）精錬終了後、精錬容器内圧力を１．２ｋｇｆ／ｃ
ｍ2Ｇ以上５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下としながら前記ス
ラグ排出孔を開放し精錬スラグを排滓することを特徴と
する前記（１）又は（２）記載の溶融金属精錬の加圧排
滓方法。 にある。
め、本発明の要旨とするところは、 （１）排ガス処理系と脱着可能な精錬容器を使用して溶
融金属を精錬する際に、精錬容器の側壁上部に密閉かつ
開放可能なスラグ排出孔を設け、前記スラグ排出孔を密
閉し精錬を開始し、精錬中精錬容器内圧力を１．２ｋｇ
ｆ／ｃｍ2Ｇ以上５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下とし、溶融
金属の精錬を継続しながら前記スラグ排出孔を開放し連
続的に精錬スラグを排滓することを特徴とする溶融金属
の加圧排滓方法。 （２）前記精錬が脱硫、脱リン、脱珪、脱炭及び脱ガス
の何れか１種又は２種以上であることを特徴とする前記
（１）記載の溶融金属の加圧排滓方法。 （３）精錬終了後、精錬容器内圧力を１．２ｋｇｆ／ｃ
ｍ2Ｇ以上５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下としながら前記ス
ラグ排出孔を開放し精錬スラグを排滓することを特徴と
する前記（１）又は（２）記載の溶融金属精錬の加圧排
滓方法。 にある。
【０００８】
【発明の実施の形態】精錬中精錬容器内圧力を１．２ｋ
ｇｆ／ｃｍ2Ｇ以上にするのは、加圧により実体積で換
算した酸素の供給速度を減少させ、スピッティング、ス
ロッピング、ダスト、地金付きを抑制するためである。
又５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ超の圧力に対応するには設備
投資額が高額になり、加圧による生産性の向上に見合わ
なくなるため５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下とした。加圧
精錬することで、発生するＣＯガスの体積が見かけ上減
少することになる。この為溶鋼−スラグ界面の変動が小
さくなり、湯面レベルが安定化する。従って精錬容器の
側壁上部に設けた密閉かつ解放可能なスラグ排出孔から
の排滓が安定的に可能となる。更に加圧精錬することで
発生するスラグのフォ−ミングが少なく、スラグの見か
け比重が増大し、体積は減少する。このため同一孔径で
排滓する場合、排滓時間が短くなる。又加圧することで
スラグの排出速度が増加し、より短時間で効率的な排滓
が可能となる。
ｇｆ／ｃｍ2Ｇ以上にするのは、加圧により実体積で換
算した酸素の供給速度を減少させ、スピッティング、ス
ロッピング、ダスト、地金付きを抑制するためである。
又５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ超の圧力に対応するには設備
投資額が高額になり、加圧による生産性の向上に見合わ
なくなるため５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下とした。加圧
精錬することで、発生するＣＯガスの体積が見かけ上減
少することになる。この為溶鋼−スラグ界面の変動が小
さくなり、湯面レベルが安定化する。従って精錬容器の
側壁上部に設けた密閉かつ解放可能なスラグ排出孔から
の排滓が安定的に可能となる。更に加圧精錬することで
発生するスラグのフォ−ミングが少なく、スラグの見か
け比重が増大し、体積は減少する。このため同一孔径で
排滓する場合、排滓時間が短くなる。又加圧することで
スラグの排出速度が増加し、より短時間で効率的な排滓
が可能となる。
【０００９】スラグ排出孔を密閉し精錬を開始し、溶融
金属の精錬を継続しながら前記スラグ排出孔を開放し連
続的に精錬スラグを排滓することで精錬と排滓を同時に
実施することができ、精錬後の排滓時間が不要になるた
め、生産性の大幅な向上が達成できる。
金属の精錬を継続しながら前記スラグ排出孔を開放し連
続的に精錬スラグを排滓することで精錬と排滓を同時に
実施することができ、精錬後の排滓時間が不要になるた
め、生産性の大幅な向上が達成できる。
【００１０】精錬容器を排ガス処理系と切り離し、脱着
可能な容器とすることで、容器ごとの輸送が可能であ
り、脱硫、脱リン、脱珪、脱炭、脱ガスの各処理能力に
応じて処理場、容器を構えると大量かつ連続した効率的
な精錬が可能となる。又容器の内張り耐火物の寿命に関
係なく、容器の輸送、回転が可能なので、排ガス処理系
と一体化した容器で問題となる炉末期の生産性低下が回
避できる。
可能な容器とすることで、容器ごとの輸送が可能であ
り、脱硫、脱リン、脱珪、脱炭、脱ガスの各処理能力に
応じて処理場、容器を構えると大量かつ連続した効率的
な精錬が可能となる。又容器の内張り耐火物の寿命に関
係なく、容器の輸送、回転が可能なので、排ガス処理系
と一体化した容器で問題となる炉末期の生産性低下が回
避できる。
【００１１】スラグ排出孔を密閉かつ開放可能にする手
段として、ＳＮ，ストッパ−、砂詰め、マッド材充填方
式、水冷金棒押し込み方式等が適用可能である。又スラ
グ排出孔の位置は容器の側壁上部でスラグが滞留する位
置が望ましい。
段として、ＳＮ，ストッパ−、砂詰め、マッド材充填方
式、水冷金棒押し込み方式等が適用可能である。又スラ
グ排出孔の位置は容器の側壁上部でスラグが滞留する位
置が望ましい。
【００１２】本スラグ排滓方法は脱硫、脱リン、脱珪、
脱炭及び脱ガスの何れか１種又は２種以上で適用可能で
あって、同一処理場所で例えば脱珪と脱リン、脱リンと
脱炭を連続して処理する場合等に特に効果的である。
脱炭及び脱ガスの何れか１種又は２種以上で適用可能で
あって、同一処理場所で例えば脱珪と脱リン、脱リンと
脱炭を連続して処理する場合等に特に効果的である。
【００１３】精錬する溶融金属の種類は限定されるもの
ではないが、鉄やＡｌの精錬等に特に有効である。
ではないが、鉄やＡｌの精錬等に特に有効である。
【００１４】精錬時間に余裕のある場合、精錬終了後、
精錬容器内圧力を１．２ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以上５．０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下としながら前記スラグ排出孔を開放
し精錬スラグを排滓することもでき、安定かつ効率的な
排滓が可能となる。
精錬容器内圧力を１．２ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以上５．０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下としながら前記スラグ排出孔を開放
し精錬スラグを排滓することもでき、安定かつ効率的な
排滓が可能となる。
【００１５】
【実施例】図１は従来実施していた溶銑鍋での脱リン処
理後のドラッガ−排滓の例である。図２は溶鋼製造時の
転炉での脱炭処理後の炉口排滓の例である。図３は今回
発明した加圧排滓方法である。ＳＮ式のスラグ排出孔を
スラグラインとなる容器（高さ７ｍ）上端から１．５ｍ
の位置に設置した。比較例、本発明例とも脱リンは２．
０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇで行い、脱炭も２．０ｋｇｆ／ｃｍ2
Ｇで実施した。また、本発明例においては、精錬終了後
にも引き続き２．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇで排滓を行った。
理後のドラッガ−排滓の例である。図２は溶鋼製造時の
転炉での脱炭処理後の炉口排滓の例である。図３は今回
発明した加圧排滓方法である。ＳＮ式のスラグ排出孔を
スラグラインとなる容器（高さ７ｍ）上端から１．５ｍ
の位置に設置した。比較例、本発明例とも脱リンは２．
０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇで行い、脱炭も２．０ｋｇｆ／ｃｍ2
Ｇで実施した。また、本発明例においては、精錬終了後
にも引き続き２．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇで排滓を行った。
【００１６】表１はそれぞれの方法による１Ｈｅａｔ当
たりの時間と１日の処理能力を示している。
たりの時間と１日の処理能力を示している。
【００１７】脱リン処理では、新法は脱炭処理と連続操
業可能であるので、移動回数が１回低減でき、処理時間
で従来の２／３， 生産能力で１．５倍の増加となっ
た。脱炭処理では、新法は移動回数が１回低減できるの
と、オンラインでの補修が不要となるので、処理時間で
従来の５／８、生産能力で１．５倍の増加となった。
業可能であるので、移動回数が１回低減でき、処理時間
で従来の２／３， 生産能力で１．５倍の増加となっ
た。脱炭処理では、新法は移動回数が１回低減できるの
と、オンラインでの補修が不要となるので、処理時間で
従来の５／８、生産能力で１．５倍の増加となった。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【発明の効果】本発明では、脱炭精錬を効率良く進める
ために加圧にする際、炉体を搬送可能な容器とすること
により、同一鍋による加圧連続精錬を達成でき、排滓時
間レス、排滓性向上のみならず、リレ−ドルによる温度
低下を抑制可能でかつ大幅な生産性向上が得られる。
ために加圧にする際、炉体を搬送可能な容器とすること
により、同一鍋による加圧連続精錬を達成でき、排滓時
間レス、排滓性向上のみならず、リレ−ドルによる温度
低下を抑制可能でかつ大幅な生産性向上が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の鍋での脱リン後排滓方法
【図２】従来の転炉での脱炭後排滓方法
【図３】本発明の加圧排滓方法
１ ドラッガ−、２ スラグ、３ 鍋、４ 炉口、５
転炉、６ 排ガス処理系設備、７ スラグ排出孔
転炉、６ 排ガス処理系設備、７ スラグ排出孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4E014 NA14 4K002 AA01 AB02 AE07 AF10 BD04 4K014 AA01 AA02 AA03 AC03 AD03 AD14 4K055 AA02 AA04 LA01 LA23
Claims (3)
- 【請求項１】 排ガス処理系と脱着可能な精錬容器を使
用して溶融金属を精錬する際に、精錬容器の側壁上部に
密閉かつ開放可能なスラグ排出孔を設け、前記スラグ排
出孔を密閉し精錬を開始し、精錬中精錬容器内圧力を
１．２ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以上５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下
とし、溶融金属の精錬を継続しながら前記スラグ排出孔
を開放し連続的に精錬スラグを排滓することを特徴とす
る溶融金属精錬の加圧排滓方法。 - 【請求項２】 前記精錬が脱硫、脱リン、脱珪、脱炭及
び脱ガスの何れか１種又は２種以上であることを特徴と
する請求項１記載の溶融金属精錬の加圧排滓方法。 - 【請求項３】 精錬終了後、精錬容器内圧力を１．２ｋ
ｇｆ／ｃｍ2Ｇ以上５．０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ以下としなが
ら前記スラグ排出孔を開放し精錬スラグを排滓すること
を特徴とする請求項１又は２記載の溶融金属精錬の加圧
排滓方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11043184A JP2000239722A (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | 溶融金属精錬の加圧排滓方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11043184A JP2000239722A (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | 溶融金属精錬の加圧排滓方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000239722A true JP2000239722A (ja) | 2000-09-05 |
Family
ID=12656832
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11043184A Withdrawn JP2000239722A (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | 溶融金属精錬の加圧排滓方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000239722A (ja) |
-
1999
- 1999-02-22 JP JP11043184A patent/JP2000239722A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060509 |