JP2000219997A - タ―ビン燃焼部用部材 - Google Patents
タ―ビン燃焼部用部材Info
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- JP2000219997A JP2000219997A JP32136199A JP32136199A JP2000219997A JP 2000219997 A JP2000219997 A JP 2000219997A JP 32136199 A JP32136199 A JP 32136199A JP 32136199 A JP32136199 A JP 32136199A JP 2000219997 A JP2000219997 A JP 2000219997A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】高温腐食劣化、熱劣化等が生じ難いタービン燃
焼部用部材であって、簡便な方法で低コストで製造する
ことができ、しかも複雑な形状部分にも適用できる材料
を提供する。 【解決手段】無機微粒子を含有する複合メッキ皮膜を金
属基体上に有するタービン燃焼部用部材。
焼部用部材であって、簡便な方法で低コストで製造する
ことができ、しかも複雑な形状部分にも適用できる材料
を提供する。 【解決手段】無機微粒子を含有する複合メッキ皮膜を金
属基体上に有するタービン燃焼部用部材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タービン燃焼部用
部材、及び該部材を備えたタービンに関する。
部材、及び該部材を備えたタービンに関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、コージェネレーション等で用いら
れているタービン等においては、エネルギー変換効率向
上のために、高温での運転や稼働時間の長期化が行われ
ている。この様な過酷な運転条件下では、タービンの燃
焼部等の様に、特に高温ガスが流通する部分の金属部材
については、主に酸素による高温腐食劣化、熱劣化など
が発生して、実用上の大きな問題となっている。
れているタービン等においては、エネルギー変換効率向
上のために、高温での運転や稼働時間の長期化が行われ
ている。この様な過酷な運転条件下では、タービンの燃
焼部等の様に、特に高温ガスが流通する部分の金属部材
については、主に酸素による高温腐食劣化、熱劣化など
が発生して、実用上の大きな問題となっている。
【０００３】これら金属部材の高温腐食劣化、熱劣化等
を抑制するために、部材の構成材料として、ニッケル系
合金等の耐熱性金属を用いることが提案されている。し
かしながら、ニッケル系合金には、高価であり、加工性
に劣るという欠点がある。
を抑制するために、部材の構成材料として、ニッケル系
合金等の耐熱性金属を用いることが提案されている。し
かしながら、ニッケル系合金には、高価であり、加工性
に劣るという欠点がある。
【０００４】更に、金属部材に代えて、セラミックス部
材を用いたタービンの開発も進められているが、セラミ
ックス部材には、金属部材に比べて耐熱性に優れている
ものの、脆いという欠点がある。
材を用いたタービンの開発も進められているが、セラミ
ックス部材には、金属部材に比べて耐熱性に優れている
ものの、脆いという欠点がある。
【０００５】さらにまた、金属材料とセラミック材料の
それぞれおの利点を有効に利用すべく、セラミックコー
ティングした金属部材の使用も試みられている。金属部
材にセラミックスをコーティングする方法としては、一
般に溶射法が広く採用されている。しかしながら、溶射
法は、大がかりな装置を必要とし、しかも複雑な形状の
部材には適用できないという制約がある。更に、溶射に
よって形成されるセラミックコーティング皮膜と金属部
材とは、熱膨張率が大きく異なるために、熱履歴によっ
てセラミックコーティング皮膜の剥離、損傷等が生じ易
いという大きな問題もある。
それぞれおの利点を有効に利用すべく、セラミックコー
ティングした金属部材の使用も試みられている。金属部
材にセラミックスをコーティングする方法としては、一
般に溶射法が広く採用されている。しかしながら、溶射
法は、大がかりな装置を必要とし、しかも複雑な形状の
部材には適用できないという制約がある。更に、溶射に
よって形成されるセラミックコーティング皮膜と金属部
材とは、熱膨張率が大きく異なるために、熱履歴によっ
てセラミックコーティング皮膜の剥離、損傷等が生じ易
いという大きな問題もある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の主な目的は、
高温腐食劣化、熱劣化等が生じ難いタービン燃焼部用部
材であって、簡便な方法で低コストで製造することがで
き、しかも複雑な形状部分にも適用できる材料を提供す
ることである。
高温腐食劣化、熱劣化等が生じ難いタービン燃焼部用部
材であって、簡便な方法で低コストで製造することがで
き、しかも複雑な形状部分にも適用できる材料を提供す
ることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記した如
き課題に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、無機微粒子を含
有する複合メッキ皮膜を金属基体上に耐熱コーティング
皮膜として形成した材料は、上記目的を達成し得るもの
であることを見出し、ここに本発明を完成するに至っ
た。
き課題に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、無機微粒子を含
有する複合メッキ皮膜を金属基体上に耐熱コーティング
皮膜として形成した材料は、上記目的を達成し得るもの
であることを見出し、ここに本発明を完成するに至っ
た。
【０００８】即ち、本発明は、下記のタービン燃焼部用
部材、及びタービンを提供するものである。 （１）無機微粒子を含有する複合メッキ皮膜を金属基体
上に有するタービン燃焼部用部材。 （２）無機微粒子が、Ａｌ2Ｏ3、Ｃｒ2Ｏ3、Ｆｅ2Ｏ3、
ＺｒＯ2、安定化ＺｒＯ2、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ｔｈ
Ｏ2、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、ＢｅＯ2、ＨｆＯ2、ＭｇＯ、Ｃ
ｄＯ、ＳｉＣ、ＴｉＣ、ＷＣ、ＶＣ、ＺｒＣ、ＴａＣ、
Ｃｒ3Ｃ2、Ｂ4Ｃ、ＢＮ、ＴｉＮ、Ｓｉ3Ｎ4、ＡｌＮ、
ＺｒＢ2、ＷＳｉ2、ＣａＦ2、Ｌａ2Ｏ3、Ｐｒ2Ｏ3、Ｐ
ｍ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｃ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3、Ｅｕ2Ｏ3、炭
素材料及び黒鉛から選ばれた少なくとも一種である上記
項１に記載のタービン燃焼部用部材。 （３）複合メッキ皮膜のマトリックス金属が、ニッケル
金属、ニッケル合金、コバルト金属又はコバルト合金で
ある上記項１又は２に記載のタービン燃焼部用部材。 （４）無機微粒子の平均粒子径が２μｍ以下である上記
項１〜３のいずれかに記載のタービン燃焼部用部材。 （５）燃焼器、動翼、静翼、シュラウド又はタービンケ
ーシング用の部材である上記項１〜４のいずれかに記載
のタービン燃焼部用部材。 （６）上記項１〜５のいずれかの部材を備えたタービ
ン。
部材、及びタービンを提供するものである。 （１）無機微粒子を含有する複合メッキ皮膜を金属基体
上に有するタービン燃焼部用部材。 （２）無機微粒子が、Ａｌ2Ｏ3、Ｃｒ2Ｏ3、Ｆｅ2Ｏ3、
ＺｒＯ2、安定化ＺｒＯ2、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ｔｈ
Ｏ2、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、ＢｅＯ2、ＨｆＯ2、ＭｇＯ、Ｃ
ｄＯ、ＳｉＣ、ＴｉＣ、ＷＣ、ＶＣ、ＺｒＣ、ＴａＣ、
Ｃｒ3Ｃ2、Ｂ4Ｃ、ＢＮ、ＴｉＮ、Ｓｉ3Ｎ4、ＡｌＮ、
ＺｒＢ2、ＷＳｉ2、ＣａＦ2、Ｌａ2Ｏ3、Ｐｒ2Ｏ3、Ｐ
ｍ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｃ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3、Ｅｕ2Ｏ3、炭
素材料及び黒鉛から選ばれた少なくとも一種である上記
項１に記載のタービン燃焼部用部材。 （３）複合メッキ皮膜のマトリックス金属が、ニッケル
金属、ニッケル合金、コバルト金属又はコバルト合金で
ある上記項１又は２に記載のタービン燃焼部用部材。 （４）無機微粒子の平均粒子径が２μｍ以下である上記
項１〜３のいずれかに記載のタービン燃焼部用部材。 （５）燃焼器、動翼、静翼、シュラウド又はタービンケ
ーシング用の部材である上記項１〜４のいずれかに記載
のタービン燃焼部用部材。 （６）上記項１〜５のいずれかの部材を備えたタービ
ン。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明のタービン燃焼部用部材
は、無機微粒子を含有する複合メッキ皮膜を金属基体上
に形成したものである。
は、無機微粒子を含有する複合メッキ皮膜を金属基体上
に形成したものである。
【００１０】本発明の部材の基体となる金属の種類とし
ては、通常、タービン燃焼部を形成する金属であれば良
く、例えば、鉄、鉄合金（炭素鋼、特殊鋼、耐熱鋼、ス
テンレス鋼など）、銅、銅合金、ニッケル、ニッケル合
金、コバルト、コバルト合金等が挙げられる。
ては、通常、タービン燃焼部を形成する金属であれば良
く、例えば、鉄、鉄合金（炭素鋼、特殊鋼、耐熱鋼、ス
テンレス鋼など）、銅、銅合金、ニッケル、ニッケル合
金、コバルト、コバルト合金等が挙げられる。
【００１１】この様な金属基体上に無機微粒子を含有す
る複合メッキ層を形成する方法としては、無機微粒子を
含有する電解メッキ液又は無電解メッキ液を用いて、常
法に従ってメッキ処理を行えばよい。
る複合メッキ層を形成する方法としては、無機微粒子を
含有する電解メッキ液又は無電解メッキ液を用いて、常
法に従ってメッキ処理を行えばよい。
【００１２】無機微粒子としては、例えば、Ａｌ2Ｏ3、
Ｃｒ2Ｏ3、Ｆｅ2Ｏ3、ＺｒＯ2、安定化ＺｒＯ2、ＳｉＯ
2、ＴｉＯ2、ＴｈＯ2、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、ＢｅＯ2、Ｈ
ｆＯ 2、ＭｇＯ、ＣｄＯ、ＳｉＣ、ＴｉＣ、ＷＣ、Ｖ
Ｃ、ＺｒＣ、ＴａＣ、Ｃｒ3Ｃ2、Ｂ4Ｃ、ＢＮ、Ｔｉ
Ｎ、Ｓｉ3Ｎ4、ＡｌＮ、ＺｒＢ2、ＷＳｉ2、ＣａＦ2、
Ｌａ 2Ｏ3、Ｐｒ2Ｏ3、Ｐｍ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｃ2Ｏ3、
Ｓｍ2Ｏ3、Ｅｕ2Ｏ3、炭素材料、黒鉛等を挙げることが
できる。これらの無機微粒子は、一種単独又は二種以上
混合して用いることができる。これらの内で、特に、断
熱性、強度、耐熱性等を向上させる作用が大きい点か
ら、Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、安定化ＺｒＯ2、ＳｉＯ 2、Ｔ
ｉＯ2、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4等が好適で
ある。尚、ＺｒＯ2については、単独では、室温で単斜
晶、１０００〜１２００℃で正方晶、約２０００℃以上
で立方晶となり、相変態に伴う寸法変化を生じることか
ら、使用雰囲気温度が９００℃程度以下の場合には、そ
のまま使用することができるが、９００℃を上回るよう
な高温雰囲気で使用する場合には、Ｙ2Ｏ3、ＣａＯ、Ｍ
ｇＯ、ＣｅＯ2、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｃ2Ｏ3等を添加して立方
晶として安定化した安定化ＺｒＯ2を用いることが好ま
しい。
Ｃｒ2Ｏ3、Ｆｅ2Ｏ3、ＺｒＯ2、安定化ＺｒＯ2、ＳｉＯ
2、ＴｉＯ2、ＴｈＯ2、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、ＢｅＯ2、Ｈ
ｆＯ 2、ＭｇＯ、ＣｄＯ、ＳｉＣ、ＴｉＣ、ＷＣ、Ｖ
Ｃ、ＺｒＣ、ＴａＣ、Ｃｒ3Ｃ2、Ｂ4Ｃ、ＢＮ、Ｔｉ
Ｎ、Ｓｉ3Ｎ4、ＡｌＮ、ＺｒＢ2、ＷＳｉ2、ＣａＦ2、
Ｌａ 2Ｏ3、Ｐｒ2Ｏ3、Ｐｍ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｃ2Ｏ3、
Ｓｍ2Ｏ3、Ｅｕ2Ｏ3、炭素材料、黒鉛等を挙げることが
できる。これらの無機微粒子は、一種単独又は二種以上
混合して用いることができる。これらの内で、特に、断
熱性、強度、耐熱性等を向上させる作用が大きい点か
ら、Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、安定化ＺｒＯ2、ＳｉＯ 2、Ｔ
ｉＯ2、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4等が好適で
ある。尚、ＺｒＯ2については、単独では、室温で単斜
晶、１０００〜１２００℃で正方晶、約２０００℃以上
で立方晶となり、相変態に伴う寸法変化を生じることか
ら、使用雰囲気温度が９００℃程度以下の場合には、そ
のまま使用することができるが、９００℃を上回るよう
な高温雰囲気で使用する場合には、Ｙ2Ｏ3、ＣａＯ、Ｍ
ｇＯ、ＣｅＯ2、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｃ2Ｏ3等を添加して立方
晶として安定化した安定化ＺｒＯ2を用いることが好ま
しい。
【００１３】無機微粒子の粒子径については、特に限定
的ではないが、複合メッキ液中及び複合メッキ皮膜中で
の分散の均一性を確保する点から、平均粒子径２μｍ程
度以下が好ましい。
的ではないが、複合メッキ液中及び複合メッキ皮膜中で
の分散の均一性を確保する点から、平均粒子径２μｍ程
度以下が好ましい。
【００１４】複合メッキ皮膜のマトリックス金属として
は、特に限定はなく、上記した無機微粒子を分散析出し
得る金属であれば良いが、強度、耐熱性、熱伝導性等の
面からは、ニッケル金属、ニッケル合金、コバルト金
属、コバルト合金等が好ましい。ニッケル合金及びコバ
ルト合金については、いずれも特に限定はなく、公知の
メッキ液を用いて形成し得る合金であれば良く、タービ
ン燃焼部の使用雰囲気において耐熱性を有する合金を適
宜選択して用いればよい。この様なニッケル合金として
は、ニッケル−リン、ニッケル−ホウ素、ニッケル−コ
バルト、ニッケル−マンガン、ニッケル−鉄、ニッケル
−コバルト−リン等を例示でき、コバルト合金として
は、コバルト−リン、コバルト−ホウ素、コバルト−ニ
ッケル、コバルト−ニッケル−リン等を例示できる。
は、特に限定はなく、上記した無機微粒子を分散析出し
得る金属であれば良いが、強度、耐熱性、熱伝導性等の
面からは、ニッケル金属、ニッケル合金、コバルト金
属、コバルト合金等が好ましい。ニッケル合金及びコバ
ルト合金については、いずれも特に限定はなく、公知の
メッキ液を用いて形成し得る合金であれば良く、タービ
ン燃焼部の使用雰囲気において耐熱性を有する合金を適
宜選択して用いればよい。この様なニッケル合金として
は、ニッケル−リン、ニッケル−ホウ素、ニッケル−コ
バルト、ニッケル−マンガン、ニッケル−鉄、ニッケル
−コバルト−リン等を例示でき、コバルト合金として
は、コバルト−リン、コバルト−ホウ素、コバルト−ニ
ッケル、コバルト−ニッケル−リン等を例示できる。
【００１５】複合メッキ皮膜の厚さについては、部材の
材質及び形状、該部材を使用する環境、マトリックス金
属の種類などにより異なるが、通常、１〜１０００μｍ
程度とすればよい。
材質及び形状、該部材を使用する環境、マトリックス金
属の種類などにより異なるが、通常、１〜１０００μｍ
程度とすればよい。
【００１６】また、複合メッキ皮膜中に含有される無機
微粒子の量については、特に限定的ではないが、複合メ
ッキ皮膜全体を基準として、体積分率で１０〜６０％程
度とすることが好ましい。
微粒子の量については、特に限定的ではないが、複合メ
ッキ皮膜全体を基準として、体積分率で１０〜６０％程
度とすることが好ましい。
【００１７】複合メッキ皮膜を形成する方法については
特に限定はなく、無機微粒子を分散させた電解メッキ液
又は無電解メッキ液を用いて、常法によりメッキ皮膜を
形成すればよい。
特に限定はなく、無機微粒子を分散させた電解メッキ液
又は無電解メッキ液を用いて、常法によりメッキ皮膜を
形成すればよい。
【００１８】電解メッキ液及び無電解メッキ液の種類に
ついても特に限定はなく、公知の各種組成の電解メッキ
液又は無電解メッキ液中に、上記無機微粒子を分散させ
たメッキ液を用いればよい。メッキ液中には、無機微粒
子を安定に分散させるために、必要に応じて、界面活性
剤等を添加することができる。
ついても特に限定はなく、公知の各種組成の電解メッキ
液又は無電解メッキ液中に、上記無機微粒子を分散させ
たメッキ液を用いればよい。メッキ液中には、無機微粒
子を安定に分散させるために、必要に応じて、界面活性
剤等を添加することができる。
【００１９】メッキ液中での無機微粒子の分散量につい
ても特に限定はなく、上記した範囲の無機微粒子が析出
する量とすればよいが、通常、１〜５００ｇ／ｌ程度と
することが好ましい。
ても特に限定はなく、上記した範囲の無機微粒子が析出
する量とすればよいが、通常、１〜５００ｇ／ｌ程度と
することが好ましい。
【００２０】メッキ方法としては、常法に従って、脱
脂、酸洗等の前処理を行った後、電解メッキ又は無電解
メッキを行えばよい。電解メッキ又は無電解メッキは、
通常、無機微粒子を均一に分散させるために、適当な方
法でメッキ液を攪拌しつつ行うことが好ましい。また、
基体に対する複合メッキ皮膜の密着性を向上させるため
に、必要に応じて、公知の方法によりストライクメッキ
を行った後、複合メッキ皮膜を形成しても良い。更に、
無機微粒子を含まない通常の電解メッキ皮膜又は無電解
メッキ皮膜を形成した後、複合メッキ皮膜を形成しても
良い。無電解メッキに対する触媒活性のない基体上に直
接無電解メッキを行う場合には、常法に従って、触媒を
付与した後、無電解メッキを行えばよい。
脂、酸洗等の前処理を行った後、電解メッキ又は無電解
メッキを行えばよい。電解メッキ又は無電解メッキは、
通常、無機微粒子を均一に分散させるために、適当な方
法でメッキ液を攪拌しつつ行うことが好ましい。また、
基体に対する複合メッキ皮膜の密着性を向上させるため
に、必要に応じて、公知の方法によりストライクメッキ
を行った後、複合メッキ皮膜を形成しても良い。更に、
無機微粒子を含まない通常の電解メッキ皮膜又は無電解
メッキ皮膜を形成した後、複合メッキ皮膜を形成しても
良い。無電解メッキに対する触媒活性のない基体上に直
接無電解メッキを行う場合には、常法に従って、触媒を
付与した後、無電解メッキを行えばよい。
【００２１】この様な電解メッキ法又は無電解メッキ法
によれば、簡単な方法でしかも低コストでタービン燃焼
部用部材を得ることができる。そして、複合メッキ皮膜
が形成されたタービン燃焼部用部材は、高温腐食劣化、
熱劣化等が生じ難いものとなる。
によれば、簡単な方法でしかも低コストでタービン燃焼
部用部材を得ることができる。そして、複合メッキ皮膜
が形成されたタービン燃焼部用部材は、高温腐食劣化、
熱劣化等が生じ難いものとなる。
【００２２】特に、無電解メッキ法によれば、複雑な形
状の部材についても、簡単に均一な複合メッキ皮膜を形
成できる。また、電解メッキ方法による場合にも、適当
な補助電極を用いることによって、複雑な形状の部材に
ついても均一なメッキ皮膜を形成することができる。
状の部材についても、簡単に均一な複合メッキ皮膜を形
成できる。また、電解メッキ方法による場合にも、適当
な補助電極を用いることによって、複雑な形状の部材に
ついても均一なメッキ皮膜を形成することができる。
【００２３】電解メッキ法によって複合メッキ皮膜を形
成する方法の一例として、スルファミン酸ニッケルメッ
キ液を用いた場合の浴組成及びメッキ条件の一例を以下
に記載する。 ＊スルファミン酸ニッケルメッキ液 スルファミン酸ニッケル ２５０〜５００ｇ／ｌ 塩化ニッケル ０〜５０ ｇ／ｌ ホウ酸 ３０〜４０ ｇ／ｌ 無機微粒子 １〜５００ｇ／ｌ ｐＨ ３．５〜４．５ 温度 ２５〜７０℃ 陰極電流密度 ０．５〜１５Ａ／ｄｍ2 また、無電解メッキ法によって複合メッキ皮膜を形成す
る場合には、公知の組成の無電解メッキ液に無機微粒子
を分散させて、通常の無電解メッキ条件と同様にして複
合メッキ皮膜を形成すればよい。本発明での使用に適す
る無電解メッキ液としては、無電解ニッケル−ホウ素メ
ッキ液、無電解コバルト−ホウ素メッキ液、無電解ニッ
ケル−リンメッキ液、無電解コバルト−リンメッキ液等
を例示できる。これらの内で、特に、無電解ニッケル−
ホウ素メッキ液と無電解コバルト−ホウ素メッキ液につ
いては、耐熱性に優れた皮膜を形成し易い点で有利であ
る。
成する方法の一例として、スルファミン酸ニッケルメッ
キ液を用いた場合の浴組成及びメッキ条件の一例を以下
に記載する。 ＊スルファミン酸ニッケルメッキ液 スルファミン酸ニッケル ２５０〜５００ｇ／ｌ 塩化ニッケル ０〜５０ ｇ／ｌ ホウ酸 ３０〜４０ ｇ／ｌ 無機微粒子 １〜５００ｇ／ｌ ｐＨ ３．５〜４．５ 温度 ２５〜７０℃ 陰極電流密度 ０．５〜１５Ａ／ｄｍ2 また、無電解メッキ法によって複合メッキ皮膜を形成す
る場合には、公知の組成の無電解メッキ液に無機微粒子
を分散させて、通常の無電解メッキ条件と同様にして複
合メッキ皮膜を形成すればよい。本発明での使用に適す
る無電解メッキ液としては、無電解ニッケル−ホウ素メ
ッキ液、無電解コバルト−ホウ素メッキ液、無電解ニッ
ケル−リンメッキ液、無電解コバルト−リンメッキ液等
を例示できる。これらの内で、特に、無電解ニッケル−
ホウ素メッキ液と無電解コバルト−ホウ素メッキ液につ
いては、耐熱性に優れた皮膜を形成し易い点で有利であ
る。
【００２４】上記した各種の方法で金属基体上に複合メ
ッキ皮膜を形成することによって、本発明のタービン燃
焼部用部材を得ることができる。
ッキ皮膜を形成することによって、本発明のタービン燃
焼部用部材を得ることができる。
【００２５】本発明の部材を適用するタービン燃焼部と
しては、例えば、タービンの燃焼器、動翼、静翼、シュ
ラウド、タービンケーシング等を挙げることができる。
本発明の部材は、これらの燃焼部の材料として、有効に
用いることができる。
しては、例えば、タービンの燃焼器、動翼、静翼、シュ
ラウド、タービンケーシング等を挙げることができる。
本発明の部材は、これらの燃焼部の材料として、有効に
用いることができる。
【００２６】
【発明の効果】本発明のタービン燃焼部用部材は、高温
腐食劣化、熱劣化等が生じ難いものであり、簡便な方法
で低コストで製造することができる。
腐食劣化、熱劣化等が生じ難いものであり、簡便な方法
で低コストで製造することができる。
【００２７】また、本発明で採用するメッキ法によれ
ば、複雑な形状部分の部材であっても、簡単に製造する
ことができる。
ば、複雑な形状部分の部材であっても、簡単に製造する
ことができる。
【００２８】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明する。
明する。
【００２９】
【実施例１】下記のように、電解メッキを行った。１）ニッケルストライクメッキ液の調製 以下のような組成を有するメッキ液を調製した。
【００３０】 塩化ニッケル ２４５ｇ／ｌ 塩酸 １２０ｇ／ｌ２）電解ニッケル−ＳｉＯ2複合メッキ液の調製 ＳｉＯ2微粒子（平均粒子径１μｍ、株式会社アドマテ
ックス製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルファミ
ン酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／ｌ、
ホウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して１００ｇ添加
し、更に界面活性剤としてドデシルトリメチルアンモニ
ウムクロライド（東京化成株式会社製、試薬特級）をＳ
ｉＯ2微粒子１ｇに対して５mgの割合で添加して電解複
合メッキ液を調製した。３）メッキ法 以下のものを被メッキ材料として用いた。 ・タービン動翼 材質：Ｎｉ耐熱合金ＭＡＲ−Ｍ２４７（Ｃｏ：１０重量
％、Ｃｒ：９重量％、Ｍｏ：０．８重量％、Ｗ：１０重
量％、Ａｌ：５．５重量％、Ｔｉ：１．２重量％、Ｃ：
０．１重量％含有） 寸法：高さ５２ｍｍ、幅１５ｍｍ、奥行き４０ｍｍ ・タービン静翼 材質：Ｃｏ耐熱合金ＭＡＲ−Ｍ５０９（Ｎｉ：１０重量
％、Ｃｒ：２４重量％、Ｗ：７重量％、Ｔｉ：０．２重
量％含有） 寸法：高さ２５ｍｍ、幅１５ｍｍ、奥行き４５ｍｍ ・試験片（材質ＳＵＳ４３０、５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚
さ０．５ｍｍ） 上記の動翼、静翼及び試験片をアルカリ脱脂液で脱脂し
た後、負極として用いて、以下の方法でメッキを行っ
た。
ックス製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルファミ
ン酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／ｌ、
ホウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して１００ｇ添加
し、更に界面活性剤としてドデシルトリメチルアンモニ
ウムクロライド（東京化成株式会社製、試薬特級）をＳ
ｉＯ2微粒子１ｇに対して５mgの割合で添加して電解複
合メッキ液を調製した。３）メッキ法 以下のものを被メッキ材料として用いた。 ・タービン動翼 材質：Ｎｉ耐熱合金ＭＡＲ−Ｍ２４７（Ｃｏ：１０重量
％、Ｃｒ：９重量％、Ｍｏ：０．８重量％、Ｗ：１０重
量％、Ａｌ：５．５重量％、Ｔｉ：１．２重量％、Ｃ：
０．１重量％含有） 寸法：高さ５２ｍｍ、幅１５ｍｍ、奥行き４０ｍｍ ・タービン静翼 材質：Ｃｏ耐熱合金ＭＡＲ−Ｍ５０９（Ｎｉ：１０重量
％、Ｃｒ：２４重量％、Ｗ：７重量％、Ｔｉ：０．２重
量％含有） 寸法：高さ２５ｍｍ、幅１５ｍｍ、奥行き４５ｍｍ ・試験片（材質ＳＵＳ４３０、５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚
さ０．５ｍｍ） 上記の動翼、静翼及び試験片をアルカリ脱脂液で脱脂し
た後、負極として用いて、以下の方法でメッキを行っ
た。
【００３１】まず、上記１）の組成のニッケルストライ
クメッキ液を含むニッケルストライクメッキ槽を用い
て、液温２５℃、電流密度１０Ａ／ｄｍ2の条件下で２
分間のニッケルストライクメッキ処理を行った。
クメッキ液を含むニッケルストライクメッキ槽を用い
て、液温２５℃、電流密度１０Ａ／ｄｍ2の条件下で２
分間のニッケルストライクメッキ処理を行った。
【００３２】次いで、上記２）の組成の電解ニッケル−
ＳｉＯ2複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５
０℃、ｐＨ４．２、電流密度１Ａ／ｄｍ2の条件下にス
クリュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メ
ッキを行って、電解ニッケル−ＳｉＯ2複合メッキ皮膜
を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
ＳｉＯ2複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５
０℃、ｐＨ４．２、電流密度１Ａ／ｄｍ2の条件下にス
クリュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メ
ッキを行って、電解ニッケル−ＳｉＯ2複合メッキ皮膜
を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
【００３３】試験片を使用して、ＳｉＯ2の共析率（容
量％）を求めたところ、１２容量％であった。
量％）を求めたところ、１２容量％であった。
【００３４】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００３５】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００３６】
【実施例２】下記のように、電解メッキを行った。１）電解ニッケル−Ａｌ2Ｏ3複合メッキ液の調製 Ａｌ2Ｏ3微粒子（平均粒子径０．９μｍ、株式会社アド
マテックス製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルフ
ァミン酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／
ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して１００ｇ添
加し、更に界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム
（和光純薬株式会社製、試薬特級）をＡｌ 2Ｏ3微粒子１
ｇに対して１０ｍｇの割合で添加して電解複合メッキ液
を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を実施例１と同
様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用いて、
ニッケルストライクメッキ処理を行った。
マテックス製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルフ
ァミン酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／
ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して１００ｇ添
加し、更に界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム
（和光純薬株式会社製、試薬特級）をＡｌ 2Ｏ3微粒子１
ｇに対して１０ｍｇの割合で添加して電解複合メッキ液
を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を実施例１と同
様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用いて、
ニッケルストライクメッキ処理を行った。
【００３７】次いで、上記１）の組成の電解ニッケル−
Ａｌ2Ｏ3複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５
０℃、ｐＨ４．２、電流密度１Ａ／ｄｍ2の条件下にス
クリュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メ
ッキを行って、電解ニッケル−Ａｌ2Ｏ3複合メッキ皮膜
を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
Ａｌ2Ｏ3複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５
０℃、ｐＨ４．２、電流密度１Ａ／ｄｍ2の条件下にス
クリュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メ
ッキを行って、電解ニッケル−Ａｌ2Ｏ3複合メッキ皮膜
を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
【００３８】試験片を使用して、Ａｌ2Ｏ3の共析率（容
量％）を求めたところ、２２容量％であった。
量％）を求めたところ、２２容量％であった。
【００３９】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００４０】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００４１】
【実施例３】下記のように、電解メッキを行った。１）電解ニッケル−Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2複合メッキ液
の調製 Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2微粒子（Ｙ2Ｏ3８重量％含有、平
均粒子径１．０μｍ、株式会社高純度化学製）を電解ニ
ッケルメッキ液（組成：スルファミン酸ニッケル３６０
ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌ）
１リットルに対して１００ｇ添加し、更に界面活性剤と
して第４級パーフルオロアンモニウム塩（商標メガファ
ックＦ１５０、大日本インキ株式会社製）をＹ2Ｏ3安定
化ＺｒＯ 2微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加し
て電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
の調製 Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2微粒子（Ｙ2Ｏ3８重量％含有、平
均粒子径１．０μｍ、株式会社高純度化学製）を電解ニ
ッケルメッキ液（組成：スルファミン酸ニッケル３６０
ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌ）
１リットルに対して１００ｇ添加し、更に界面活性剤と
して第４級パーフルオロアンモニウム塩（商標メガファ
ックＦ１５０、大日本インキ株式会社製）をＹ2Ｏ3安定
化ＺｒＯ 2微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加し
て電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
【００４２】次いで、上記１）の組成の電解ニッケル−
Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2複合メッキ液を含むメッキ槽を用
いて、液温５０℃、ｐＨ４．２、電流密度２Ａ／ｄｍ2
の条件下にスクリュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとな
るまで電解メッキを行って、電解ニッケル−Ｙ2Ｏ3安定
化ＺｒＯ2複合メッキ皮膜を形成させた。メッキ終了
後、水洗して乾燥させた。
Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2複合メッキ液を含むメッキ槽を用
いて、液温５０℃、ｐＨ４．２、電流密度２Ａ／ｄｍ2
の条件下にスクリュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとな
るまで電解メッキを行って、電解ニッケル−Ｙ2Ｏ3安定
化ＺｒＯ2複合メッキ皮膜を形成させた。メッキ終了
後、水洗して乾燥させた。
【００４３】試験片を使用して、Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2
の共析率（容量％）を求めたところ、２０容量％であっ
た。
の共析率（容量％）を求めたところ、２０容量％であっ
た。
【００４４】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００４５】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００４６】
【実施例４】１）電解ニッケル−ＳｉＣ複合メッキ液の
調製 ＳｉＣ微粒子（平均粒子径１．０μｍ、株式会社高純度
化学製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルファミン
酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／ｌ、ホ
ウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して１００ｇ添加し、
更に界面活性剤として第４級パーフルオロアンモニウム
塩（商標メガファックＦ１５０、大日本インキ株式会社
製）をＳｉＣ微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加
して電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
調製 ＳｉＣ微粒子（平均粒子径１．０μｍ、株式会社高純度
化学製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルファミン
酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／ｌ、ホ
ウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して１００ｇ添加し、
更に界面活性剤として第４級パーフルオロアンモニウム
塩（商標メガファックＦ１５０、大日本インキ株式会社
製）をＳｉＣ微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加
して電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
【００４７】次いで、上記１）の組成の電解ニッケル−
ＳｉＣ複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５０
℃、ｐＨ４．２、電流密度２Ａ／ｄｍ2の条件下にスク
リュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メッ
キを行って、電解ニッケル−ＳｉＣ複合メッキ皮膜を形
成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
ＳｉＣ複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５０
℃、ｐＨ４．２、電流密度２Ａ／ｄｍ2の条件下にスク
リュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メッ
キを行って、電解ニッケル−ＳｉＣ複合メッキ皮膜を形
成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
【００４８】試験片を使用して、ＳｉＣの共析率（容量
％）を求めたところ、１８容量％であった。
％）を求めたところ、１８容量％であった。
【００４９】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００５０】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００５１】
【実施例５】１）電解ニッケル−Ｓｉ3Ｎ4複合メッキ液
の調製 Ｓｉ3Ｎ4微粒子（平均粒子径１．０μｍ、電気化学工業
株式会社製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルファ
ミン酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／
ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して１００ｇ添
加し、更に界面活性剤としてドデシルトリメチルアンモ
ニウムクロライド（東京化成株式会社製、試薬特級）を
Ｓｉ3Ｎ4微粒子１ｇに対して５ｍｇの割合で添加して電
解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
の調製 Ｓｉ3Ｎ4微粒子（平均粒子径１．０μｍ、電気化学工業
株式会社製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルファ
ミン酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／
ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して１００ｇ添
加し、更に界面活性剤としてドデシルトリメチルアンモ
ニウムクロライド（東京化成株式会社製、試薬特級）を
Ｓｉ3Ｎ4微粒子１ｇに対して５ｍｇの割合で添加して電
解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
【００５２】次いで、上記１）の組成の電解ニッケル−
Ｓｉ3Ｎ4複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５
０℃、ｐＨ４．２、電流密度２Ａ／ｄｍ2の条件下にス
クリュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メ
ッキを行って、電解ニッケル−Ｓｉ3Ｎ4複合メッキ皮膜
を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
Ｓｉ3Ｎ4複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５
０℃、ｐＨ４．２、電流密度２Ａ／ｄｍ2の条件下にス
クリュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メ
ッキを行って、電解ニッケル−Ｓｉ3Ｎ4複合メッキ皮膜
を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
【００５３】試験片を使用して、Ｓｉ3Ｎ4の共析率（容
量％）を求めたところ、１５容量％であった。
量％）を求めたところ、１５容量％であった。
【００５４】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００５５】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００５６】
【実施例６】１）電解ニッケル−黒鉛複合メッキ液の調
製 人造黒鉛微粒子（平均粒子径１．０μｍ、株式会社エス
イーシー製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルファ
ミン酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／
ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して５０ｇ添加
し、更に界面活性剤として第４級パーフルオロアンモニ
ウム塩（商標メガファックＦ１５０、大日本インキ株式
会社製）を人造黒鉛微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合
で添加して電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
製 人造黒鉛微粒子（平均粒子径１．０μｍ、株式会社エス
イーシー製）を電解ニッケルメッキ液（組成：スルファ
ミン酸ニッケル３６０ｇ／ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／
ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌ）１リットルに対して５０ｇ添加
し、更に界面活性剤として第４級パーフルオロアンモニ
ウム塩（商標メガファックＦ１５０、大日本インキ株式
会社製）を人造黒鉛微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合
で添加して電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
【００５７】次いで、上記１）の組成の電解ニッケル−
黒鉛複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５０
℃、ｐＨ４．２、電流密度２Ａ／ｄｍ2の条件下にスク
リュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メッ
キを行って、電解ニッケル−黒鉛複合メッキ皮膜を形成
させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
黒鉛複合メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温５０
℃、ｐＨ４．２、電流密度２Ａ／ｄｍ2の条件下にスク
リュー攪拌しつつ、膜厚が３０μｍとなるまで電解メッ
キを行って、電解ニッケル−黒鉛複合メッキ皮膜を形成
させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
【００５８】試験片を使用して、黒鉛の共析率（容量
％）を求めたところ、１５容量％であった。
％）を求めたところ、１５容量％であった。
【００５９】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００６０】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００６１】
【実施例７】下記のように無電解メッキを行った。１）ニッケルストライクメッキ液の調製 以下のような組成を有するメッキ液を調製した。
【００６２】 塩化ニッケル ２４５ｇ／ｌ 塩酸 １２０ｇ／ｌ２）無電解ニッケル−ホウ素メッキ液の調製 以下のような組成を有するメッキ液を調製した。
【００６３】 硫酸ニッケル ２７ｇ／ｌ コハク酸ナトリウム ５５ｇ／ｌ 塩化アンモニウム ３０ｇ／ｌ ホウ酸 ３０ｇ／ｌ ジメチルアミンボラン ３ｇ／ｌ３）無電解ニッケル−ホウ素−ＳｉＯ2複合メッキ液の
調製 ＳｉＯ2微粒子（平均粒子径１μｍ、株式会社アドマテ
ックス製）を、上記組成を有する無電解ニッケル−ホウ
素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界面
活性剤としてドデシルトリメチルアンモニウムクロライ
ド（東京化成株式会社製、試薬特級）をＳｉＯ2微粒子
１ｇに対して５mgの割合で添加して無電解複合メッキ液
を調製した。４）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
調製 ＳｉＯ2微粒子（平均粒子径１μｍ、株式会社アドマテ
ックス製）を、上記組成を有する無電解ニッケル−ホウ
素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界面
活性剤としてドデシルトリメチルアンモニウムクロライ
ド（東京化成株式会社製、試薬特級）をＳｉＯ2微粒子
１ｇに対して５mgの割合で添加して無電解複合メッキ液
を調製した。４）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
【００６４】次いで、上記２）の組成を有する無電解ニ
ッケル−ホウ素メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温
６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリュー攪拌しつ
つ、膜厚が１０μｍとなるまで無電解メッキを行って、
無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮膜を形成させた。
ッケル−ホウ素メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温
６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリュー攪拌しつ
つ、膜厚が１０μｍとなるまで無電解メッキを行って、
無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮膜を形成させた。
【００６５】さらに、上記３）の組成を有する無電解ニ
ッケル−ホウ素−ＳｉＯ2複合メッキ液を含むメッキ槽
を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリ
ュー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メ
ッキを行って、無電解ニッケル−ホウ素−ＳｉＯ2複合
メッキ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥
させた。
ッケル−ホウ素−ＳｉＯ2複合メッキ液を含むメッキ槽
を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリ
ュー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メ
ッキを行って、無電解ニッケル−ホウ素−ＳｉＯ2複合
メッキ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥
させた。
【００６６】試験片を使用して、ＳｉＯ2の共析率（容
量％）を求めたところ、１０容量％であった。
量％）を求めたところ、１０容量％であった。
【００６７】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００６８】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００６９】
【実施例８】以下のように、無電解メッキを行った。１）無電解ニッケル−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合メッキ液の
調製 Ａｌ2Ｏ3微粒子（平均粒子径０．９μｍ、株式会社アド
マテックス製）を実施例７と同様の無電解ニッケル−ホ
ウ素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界
面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（和光純薬株式
会社製、試薬特級）をＡｌ2Ｏ3微粒子１ｇに対して１０
ｍｇの割合で添加して無電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
調製 Ａｌ2Ｏ3微粒子（平均粒子径０．９μｍ、株式会社アド
マテックス製）を実施例７と同様の無電解ニッケル−ホ
ウ素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界
面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（和光純薬株式
会社製、試薬特級）をＡｌ2Ｏ3微粒子１ｇに対して１０
ｍｇの割合で添加して無電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
【００７０】さらに、上記１）の組成を有する無電解ニ
ッケル−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合メッキ液を含むメッキ槽
を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリ
ュー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メ
ッキを行って、無電解ニッケル−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合
メッキ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥
させた。
ッケル−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合メッキ液を含むメッキ槽
を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリ
ュー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メ
ッキを行って、無電解ニッケル−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合
メッキ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥
させた。
【００７１】試験片を使用して、Ａｌ2Ｏ3の共析率（容
量％）を求めたところ、２０容量％であった。
量％）を求めたところ、２０容量％であった。
【００７２】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００７３】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００７４】
【実施例９】以下のように、無電解メッキを行った。１）無電解ニッケル−ホウ素−Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2複
合メッキ液の調製 Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2微粒子（Ｙ2Ｏ3８重量％含有、平
均粒子径１．０μｍ、株式会社高純度化学製）を実施例
７と同様の無電解ニッケル−ホウ素メッキ液１リットル
に対して２０ｇ添加し、更に界面活性剤として第４級パ
ーフルオロアンモニウム塩（商標メガファックＦ１５
０、大日本インキ株式会社製）をＹ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2
微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加して無電解複
合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
合メッキ液の調製 Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2微粒子（Ｙ2Ｏ3８重量％含有、平
均粒子径１．０μｍ、株式会社高純度化学製）を実施例
７と同様の無電解ニッケル−ホウ素メッキ液１リットル
に対して２０ｇ添加し、更に界面活性剤として第４級パ
ーフルオロアンモニウム塩（商標メガファックＦ１５
０、大日本インキ株式会社製）をＹ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2
微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加して無電解複
合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
【００７５】さらに、上記１）の組成を有する無電解ニ
ッケル−ホウ素−Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2複合メッキ液を
含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件
下に、スクリュー攪拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるま
で無電解メッキを行って、無電解ニッケル−ホウ素−Ｙ
2Ｏ3安定化ＺｒＯ2複合メッキ皮膜を形成させた。メッ
キ終了後、水洗して乾燥させた。
ッケル−ホウ素−Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2複合メッキ液を
含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件
下に、スクリュー攪拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるま
で無電解メッキを行って、無電解ニッケル−ホウ素−Ｙ
2Ｏ3安定化ＺｒＯ2複合メッキ皮膜を形成させた。メッ
キ終了後、水洗して乾燥させた。
【００７６】試験片を使用して、Ｙ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2
の共析率（容量％）を求めたところ、１９容量％であっ
た。
の共析率（容量％）を求めたところ、１９容量％であっ
た。
【００７７】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００７８】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００７９】
【実施例１０】１）無電解ニッケル−ホウ素−ＳｉＣ複
合メッキ液の調製 ＳｉＣ微粒子（平均粒子径１．０μｍ、株式会社高純度
化学製）を実施例７と同様の無電解ニッケル−ホウ素メ
ッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界面活性
剤として第４級パーフルオロアンモニウム塩（商標メガ
ファックＦ１５０、大日本インキ株式会社製）をＳｉＣ
微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加して無電解複
合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
合メッキ液の調製 ＳｉＣ微粒子（平均粒子径１．０μｍ、株式会社高純度
化学製）を実施例７と同様の無電解ニッケル−ホウ素メ
ッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界面活性
剤として第４級パーフルオロアンモニウム塩（商標メガ
ファックＦ１５０、大日本インキ株式会社製）をＳｉＣ
微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加して無電解複
合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
【００８０】さらに、上記１）の組成を有する無電解ニ
ッケル−ホウ素−ＳｉＣ複合メッキ液を含むメッキ槽を
用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリュ
ー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メッ
キを行って、無電解ニッケル−ホウ素−ＳｉＣ複合メッ
キ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させ
た。
ッケル−ホウ素−ＳｉＣ複合メッキ液を含むメッキ槽を
用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリュ
ー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メッ
キを行って、無電解ニッケル−ホウ素−ＳｉＣ複合メッ
キ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させ
た。
【００８１】試験片を使用して、ＳｉＣの共析率（容量
％）を求めたところ、１９容量％であった。
％）を求めたところ、１９容量％であった。
【００８２】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００８３】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００８４】
【実施例１１】１）無電解ニッケル−ホウ素−Ｓｉ3Ｎ4
複合メッキ液の調製 Ｓｉ3Ｎ4微粒子（平均粒子径１．０μｍ、電気化学工業
株式会社製）を実施例７と同様の無電解ニッケル−ホウ
素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界面
活性剤としてドデシルトリメチルアンモニウムクロライ
ド（東京化成株式会社製、試薬特級）をＳｉ3Ｎ4微粒子
１ｇに対して５ｍｇの割合で添加して無電解複合メッキ
液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
複合メッキ液の調製 Ｓｉ3Ｎ4微粒子（平均粒子径１．０μｍ、電気化学工業
株式会社製）を実施例７と同様の無電解ニッケル−ホウ
素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界面
活性剤としてドデシルトリメチルアンモニウムクロライ
ド（東京化成株式会社製、試薬特級）をＳｉ3Ｎ4微粒子
１ｇに対して５ｍｇの割合で添加して無電解複合メッキ
液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
【００８５】さらに、上記１）の組成を有する無電解ニ
ッケル−ホウ素−Ｓｉ3Ｎ4複合メッキ液を含むメッキ槽
を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下にスクリュ
ー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メッ
キを行って、無電解ニッケル−ホウ素−Ｓｉ3Ｎ4複合メ
ッキ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥さ
せた。
ッケル−ホウ素−Ｓｉ3Ｎ4複合メッキ液を含むメッキ槽
を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下にスクリュ
ー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メッ
キを行って、無電解ニッケル−ホウ素−Ｓｉ3Ｎ4複合メ
ッキ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥さ
せた。
【００８６】試験片を使用して、Ｓｉ3Ｎ4の共析率（容
量％）を求めたところ、１６容量％であった。
量％）を求めたところ、１６容量％であった。
【００８７】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００８８】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００８９】
【実施例１２】１）無電解ニッケル−ホウ素−黒鉛複合
メッキ液の調製 人造黒鉛微粒子（平均粒子径１．０μｍ、株式会社エス
イーシー製）を実施例７と同様の無電解ニッケル−ホウ
素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界面
活性剤として第４級パーフルオロアンモニウム塩（商標
メガファックＦ１５０、大日本インキ株式会社製）を人
造黒鉛微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加して無
電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
メッキ液の調製 人造黒鉛微粒子（平均粒子径１．０μｍ、株式会社エス
イーシー製）を実施例７と同様の無電解ニッケル−ホウ
素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に界面
活性剤として第４級パーフルオロアンモニウム塩（商標
メガファックＦ１５０、大日本インキ株式会社製）を人
造黒鉛微粒子１ｇに対して３０ｍｇの割合で添加して無
電解複合メッキ液を調製した。２）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。次いで、
実施例７と同様に無電解下地ニッケル−ホウ素メッキ皮
膜を形成させた。
【００９０】さらに、上記１）の組成を有する無電解ニ
ッケル−ホウ素−黒鉛複合メッキ液を含むメッキ槽を用
いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下にスクリュー攪
拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メッキを行
って、無電解ニッケル−ホウ素−黒鉛複合メッキ皮膜を
形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
ッケル−ホウ素−黒鉛複合メッキ液を含むメッキ槽を用
いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下にスクリュー攪
拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メッキを行
って、無電解ニッケル−ホウ素−黒鉛複合メッキ皮膜を
形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥させた。
【００９１】試験片を使用して、黒鉛の共析率（容量
％）を求めたところ、１５容量％であった。
％）を求めたところ、１５容量％であった。
【００９２】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【００９３】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【００９４】
【実施例１３】下記のように無電解メッキを行った。１）ニッケルストライクメッキ液の調製 以下のような組成を有するメッキ液を調製した。
【００９５】 塩化ニッケル ２４５ｇ／ｌ 塩酸 １２０ｇ／ｌ２）無電解コバルト−ホウ素メッキ液の調製 以下のような組成を有するメッキ液を調製した。
【００９６】 硫酸コバルト ２９ｇ／ｌ コハク酸ナトリウム ５５ｇ／ｌ 塩化アンモニウム ３０ｇ／ｌ ホウ酸 ３０ｇ／ｌ ジメチルアミンボラン ３ｇ／ｌ３）無電解コバルト−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合メッキ液の
調製 Ａｌ2Ｏ3微粒子（平均粒子径０．９μｍ、株式会社アド
マテックス製）を、上記組成を有する無電解コバルト−
ホウ素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に
界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（和光純薬株
式会社製、試薬特級）をＡｌ2Ｏ3微粒子１ｇに対して１
０ｍｇの割合で添加して無電解複合メッキ液を調製し
た。４）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
調製 Ａｌ2Ｏ3微粒子（平均粒子径０．９μｍ、株式会社アド
マテックス製）を、上記組成を有する無電解コバルト−
ホウ素メッキ液１リットルに対して２０ｇ添加し、更に
界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（和光純薬株
式会社製、試薬特級）をＡｌ2Ｏ3微粒子１ｇに対して１
０ｍｇの割合で添加して無電解複合メッキ液を調製し
た。４）メッキ法 実施例１と同様の動翼、静翼及び試験片を、実施例１と
同様にアルカリ脱脂液で脱脂した後、負極として用い
て、ニッケルストライクメッキ処理を行った。
【００９７】次いで、上記２）の組成を有する無電解コ
バルト−ホウ素メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温
６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリュー攪拌しつ
つ、膜厚が１０μｍとなるまで無電解メッキを行って、
無電解下地コバルト−ホウ素メッキ皮膜を形成させた。
バルト−ホウ素メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温
６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリュー攪拌しつ
つ、膜厚が１０μｍとなるまで無電解メッキを行って、
無電解下地コバルト−ホウ素メッキ皮膜を形成させた。
【００９８】さらに、上記３）の組成を有する無電解コ
バルト−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合メッキ液を含むメッキ槽
を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリ
ュー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メ
ッキを行って、無電解コバルト−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合
メッキ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥
させた。
バルト−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合メッキ液を含むメッキ槽
を用いて、液温６５℃、ｐＨ６．５の条件下に、スクリ
ュー攪拌をしつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解メ
ッキを行って、無電解コバルト−ホウ素−Ａｌ2Ｏ3複合
メッキ皮膜を形成させた。メッキ終了後、水洗して乾燥
させた。
【００９９】試験片を使用して、Ａｌ2Ｏ3の共析率（容
量％）を求めたところ、１９容量％であった。
量％）を求めたところ、１９容量％であった。
【０１００】上記メッキを行った動翼と静翼を２０００
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
Ｋｗガスタービンのタービン第一段（雰囲気温度１１５
０℃）に設置して、１０００時間運転を行った。
【０１０１】１０００時間運転後のメッキした動翼と静
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析したところ、メッ
キ皮膜によりＮｉ合金基材及びＣｏ合金基材が保護さ
れ、酸化スケール層はなく、Ｎｉ合金基材及びＣｏ合金
基材の酸化劣化はなかった。
【０１０２】
【比較例１】実施例１と同様の動翼と静翼を、メッキを
行うことなく２０００Ｋｗガスタービンのタービン第一
段（雰囲気温度１１５０℃）に設置して、１０００時間
運転を行った。１０００時間運転後のメッキを行ってい
ない動翼及び静翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析し
たところ、いずれも約１００ミクロンの酸化スケール層
がみられ、動翼のＮｉ合金及び静翼のＣｏ合金が酸化劣
化していた。
行うことなく２０００Ｋｗガスタービンのタービン第一
段（雰囲気温度１１５０℃）に設置して、１０００時間
運転を行った。１０００時間運転後のメッキを行ってい
ない動翼及び静翼を切断し、断面を金属顕微鏡で分析し
たところ、いずれも約１００ミクロンの酸化スケール層
がみられ、動翼のＮｉ合金及び静翼のＣｏ合金が酸化劣
化していた。
Claims (6)
- 【請求項１】無機微粒子を含有する複合メッキ皮膜を金
属基体上に有するタービン燃焼部用部材。 - 【請求項２】無機微粒子が、Ａｌ2Ｏ3、Ｃｒ2Ｏ3、Ｆｅ
2Ｏ3、ＺｒＯ2、安定化ＺｒＯ2、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ｔ
ｈＯ2、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、ＢｅＯ2、ＨｆＯ2、ＭｇＯ、
ＣｄＯ、ＳｉＣ、ＴｉＣ、ＷＣ、ＶＣ、ＺｒＣ、Ｔａ
Ｃ、Ｃｒ3Ｃ2、Ｂ4Ｃ、ＢＮ、ＴｉＮ、Ｓｉ3Ｎ4、Ａｌ
Ｎ、ＺｒＢ2、ＷＳｉ2、ＣａＦ2、Ｌａ2Ｏ3、Ｐｒ
2Ｏ3、Ｐｍ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｃ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3、Ｅｕ
2Ｏ3、炭素材料及び黒鉛から選ばれた少なくとも一種で
ある請求項１に記載のタービン燃焼部用部材。 - 【請求項３】複合メッキ皮膜のマトリックス金属が、ニ
ッケル金属、ニッケル合金、コバルト金属又はコバルト
合金である請求項１又は２に記載のタービン燃焼部用部
材。 - 【請求項４】無機微粒子の平均粒子径が２μｍ以下であ
る請求項１〜３のいずれかに記載のタービン燃焼部用部
材。 - 【請求項５】燃焼器、動翼、静翼、シュラウド又はター
ビンケーシング用の部材である請求項１〜４のいずれか
に記載のタービン燃焼部用部材。 - 【請求項６】請求項１〜５のいずれかの部材を備えたタ
ービン。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32136199A JP2000219997A (ja) | 1998-11-26 | 1999-11-11 | タ―ビン燃焼部用部材 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33520198 | 1998-11-26 | ||
| JP10-335201 | 1998-11-26 | ||
| JP32136199A JP2000219997A (ja) | 1998-11-26 | 1999-11-11 | タ―ビン燃焼部用部材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000219997A true JP2000219997A (ja) | 2000-08-08 |
Family
ID=26570450
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32136199A Pending JP2000219997A (ja) | 1998-11-26 | 1999-11-11 | タ―ビン燃焼部用部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000219997A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002103165A1 (en) * | 2001-06-13 | 2002-12-27 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Method for forming abrasion-resistant layer for moving blade, abrasion-resistant layer and method for regeneration thereof, and gas turbine |
| JP2007197831A (ja) * | 2006-01-26 | 2007-08-09 | Hamilton Sundstrand Corp | 物品の磨耗性能を改良するコーティングおよび物品のコーティング方法 |
| JP2013527309A (ja) * | 2010-03-15 | 2013-06-27 | ナショナル リサーチ カウンシル オブ カナダ | 酸化保護のための複合コーティング |
| CN109689595A (zh) * | 2016-07-18 | 2019-04-26 | 圣戈班工业陶瓷罗登塔尔有限责任公司 | 在表面上具有至少一个涂层的用于辊式炉的辊 |
-
1999
- 1999-11-11 JP JP32136199A patent/JP2000219997A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002103165A1 (en) * | 2001-06-13 | 2002-12-27 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Method for forming abrasion-resistant layer for moving blade, abrasion-resistant layer and method for regeneration thereof, and gas turbine |
| JP2007197831A (ja) * | 2006-01-26 | 2007-08-09 | Hamilton Sundstrand Corp | 物品の磨耗性能を改良するコーティングおよび物品のコーティング方法 |
| JP2010270402A (ja) * | 2006-01-26 | 2010-12-02 | Hamilton Sundstrand Corp | 物品の磨耗性能を改良するコーティングおよび物品のコーティング方法 |
| JP4644214B2 (ja) * | 2006-01-26 | 2011-03-02 | ハミルトン・サンドストランド・コーポレイション | 物品の磨耗性能を改良するコーティングおよび物品のコーティング方法 |
| US8246807B2 (en) | 2006-01-26 | 2012-08-21 | Hamilton Sundstrand Corporation | Low cost, environmentally favorable, chromium plate replacement coating for improved wear performance |
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