JP2000202358A - 塗布方法 - Google Patents
塗布方法Info
- Publication number
- JP2000202358A JP2000202358A JP11008765A JP876599A JP2000202358A JP 2000202358 A JP2000202358 A JP 2000202358A JP 11008765 A JP11008765 A JP 11008765A JP 876599 A JP876599 A JP 876599A JP 2000202358 A JP2000202358 A JP 2000202358A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gravure
- coating
- stripe
- film
- gravure roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 グラビアコート法により、ストライプ状の塗
布膜を形成する塗布法において、それぞれのストライプ
状塗布膜の幅方向で厚みがエッジ部分で極端に厚くなる
問題点の解決を目的とする。 【解決手段】 グラビアコート法により被塗布物に塗布
物を長手方向にストライプ状に塗布するのに用いるグラ
ビアロールのそれぞれのストライプパターン彫刻の軸方
向でエッジより少なくとも１列以上パターンメッシュ数
を２００メッシュ以上、軸方向のグラビアセル幅を１０
０μｍ以下にすることによって、それぞれストライプ状
の塗布膜の幅方向のエッジ部分の厚みを極端に厚くなる
ことを軽減又は無くし、このようにして得られた連続状
の被塗布物を円筒状の芯に巻き取っても厚みの違いによ
る部分的な盛り上がりを防止できる。
布膜を形成する塗布法において、それぞれのストライプ
状塗布膜の幅方向で厚みがエッジ部分で極端に厚くなる
問題点の解決を目的とする。 【解決手段】 グラビアコート法により被塗布物に塗布
物を長手方向にストライプ状に塗布するのに用いるグラ
ビアロールのそれぞれのストライプパターン彫刻の軸方
向でエッジより少なくとも１列以上パターンメッシュ数
を２００メッシュ以上、軸方向のグラビアセル幅を１０
０μｍ以下にすることによって、それぞれストライプ状
の塗布膜の幅方向のエッジ部分の厚みを極端に厚くなる
ことを軽減又は無くし、このようにして得られた連続状
の被塗布物を円筒状の芯に巻き取っても厚みの違いによ
る部分的な盛り上がりを防止できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、被塗布物に塗布物
を長手方向に、ストライプ状に形成する塗布方法に関す
る。
を長手方向に、ストライプ状に形成する塗布方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えばフィルムコンデンサに用い
る誘電体を表面に形成したフィルムの製造方法におい
て、連続したフィルムの誘電体を長手方向にストライプ
状に形成する塗布方法として、図３に示すように、連続
して搬送されるフィルム６に円周方向にストライプ状で
グラビアパターン彫刻が無い部分３をつくった、グラビ
アロール１をフィルム搬送方向に対して順方向又は逆方
向に回転させながら接触させて、フィルムの長手方向に
ストライプ状の誘電体膜を形成させていたが、図５に示
すように、誘電体膜のそれぞれのストライプ状のエッジ
厚み１２が中央部分の厚み１３に比べ厚くなる。このよ
うなフィルムを巻き取った場合、図６に示すようにそれ
ぞれのストライプのエッジが厚い部分１４が中央部分１
５に比べて厚いため、極端に盛り上がったり、コンデン
サ素子とする為に積層した場合にストライプ状の誘電体
膜のエッジ部分が盛り上がりフィルムが部分的に伸びた
り、破損したりして品質不良の原因となっていた。
る誘電体を表面に形成したフィルムの製造方法におい
て、連続したフィルムの誘電体を長手方向にストライプ
状に形成する塗布方法として、図３に示すように、連続
して搬送されるフィルム６に円周方向にストライプ状で
グラビアパターン彫刻が無い部分３をつくった、グラビ
アロール１をフィルム搬送方向に対して順方向又は逆方
向に回転させながら接触させて、フィルムの長手方向に
ストライプ状の誘電体膜を形成させていたが、図５に示
すように、誘電体膜のそれぞれのストライプ状のエッジ
厚み１２が中央部分の厚み１３に比べ厚くなる。このよ
うなフィルムを巻き取った場合、図６に示すようにそれ
ぞれのストライプのエッジが厚い部分１４が中央部分１
５に比べて厚いため、極端に盛り上がったり、コンデン
サ素子とする為に積層した場合にストライプ状の誘電体
膜のエッジ部分が盛り上がりフィルムが部分的に伸びた
り、破損したりして品質不良の原因となっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この塗布方法において
は、それぞれのストライプの塗布膜断面のエッジ盛り上
がりがなく安定した塗布膜形状を形成することを目的と
する。
は、それぞれのストライプの塗布膜断面のエッジ盛り上
がりがなく安定した塗布膜形状を形成することを目的と
する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に、本発明は、グラビアコート法により被塗布物に塗布
物を、長手方向にストライプ状に塗布するのに用いるグ
ラビアロールのそれぞれのストライプパターン彫刻の中
の軸方向の両端エッジより、少なくとも１列以上をパタ
ーンメッシュ数が２００メッシュ以上で、軸方向のグラ
ビアセルの幅を１００μｍ以下にするものである。この
発明によれば、この方法で塗布して得られる塗布膜断面
のエッジが厚くなるのを軽減した。
に、本発明は、グラビアコート法により被塗布物に塗布
物を、長手方向にストライプ状に塗布するのに用いるグ
ラビアロールのそれぞれのストライプパターン彫刻の中
の軸方向の両端エッジより、少なくとも１列以上をパタ
ーンメッシュ数が２００メッシュ以上で、軸方向のグラ
ビアセルの幅を１００μｍ以下にするものである。この
発明によれば、この方法で塗布して得られる塗布膜断面
のエッジが厚くなるのを軽減した。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載した発明
は、グラビアコート法により被塗布物に塗布物を、長手
方向にストライプ状に塗布するのに用いるグラビアロー
ルのそれぞれのストライプパターン彫刻の中の軸方向の
両端エッジより、少なくとも１列以上パターンメッシュ
数を２００メッシュ以上で軸方向のグラビアセルの幅を
１００μｍ以下にすることにより、従来のようにグラビ
アロール表面に付着した余剰の塗布液をドクターブレー
ドで掻き落とす際、グラビア表面のグラビア彫刻された
ところとされていない平滑な面の境界線で液溜まりが発
生することが原因でエッジの厚みが厚くなっていたの
が、グラビア彫刻のメッシュを緻密にすることで液溜ま
りが少なくなり、塗布膜断面形状のエッジ厚みが厚くな
ることを軽減又はなくすことができる。
は、グラビアコート法により被塗布物に塗布物を、長手
方向にストライプ状に塗布するのに用いるグラビアロー
ルのそれぞれのストライプパターン彫刻の中の軸方向の
両端エッジより、少なくとも１列以上パターンメッシュ
数を２００メッシュ以上で軸方向のグラビアセルの幅を
１００μｍ以下にすることにより、従来のようにグラビ
アロール表面に付着した余剰の塗布液をドクターブレー
ドで掻き落とす際、グラビア表面のグラビア彫刻された
ところとされていない平滑な面の境界線で液溜まりが発
生することが原因でエッジの厚みが厚くなっていたの
が、グラビア彫刻のメッシュを緻密にすることで液溜ま
りが少なくなり、塗布膜断面形状のエッジ厚みが厚くな
ることを軽減又はなくすことができる。
【０００６】以下、本発明の実施の形態について、図１
から図４を用いて説明する。 （実施の形態１）図１、図２は、本発明の塗布方法に用
いるグラビアロールを示し、図１は、グラビアロールの
斜視図を示し、図２は、グラビアロール表面の１本のス
トライプパターン彫刻部分の軸方向からの断面図であ
る。グラビアロール１には、図１に示すような、円周方
向にストライプパターン状に彫刻する部分２と、彫刻し
ない部分３の構成でできている。図２に示すように、そ
れぞれのストライプパターン彫刻の中の軸方向の両端エ
ッジより、少なくとも１列以上のパターンメッシュ数を
２００メッシュ以上で軸方向のグラビアセル５の幅４が
１００μｍ以下になっている。図３、図４は、グラビア
ロールを用いて塗布している状態で、図３は斜視図、図
４は側面図で、図３、図４において６はフィルムで、ロ
ール７、８で支持し、図１においては左後方から右前方
に連続して搬送され、図２においては左から右に連続し
て搬送している。図１において、円周方向にストライプ
パターン状に彫刻２を施されたグラビアロール１は、塗
布液溜め９に溜めた塗布液１０に浸漬し、矢印方向に回
転し、余剰の塗布液はドクターブレード１１で掻き取り
フィルムに転写する。本発明のグラビアロールを用いた
塗布方法にすることで、塗布膜断面形状のエッジ厚みが
厚くなることを軽減又はなくすことができる。
から図４を用いて説明する。 （実施の形態１）図１、図２は、本発明の塗布方法に用
いるグラビアロールを示し、図１は、グラビアロールの
斜視図を示し、図２は、グラビアロール表面の１本のス
トライプパターン彫刻部分の軸方向からの断面図であ
る。グラビアロール１には、図１に示すような、円周方
向にストライプパターン状に彫刻する部分２と、彫刻し
ない部分３の構成でできている。図２に示すように、そ
れぞれのストライプパターン彫刻の中の軸方向の両端エ
ッジより、少なくとも１列以上のパターンメッシュ数を
２００メッシュ以上で軸方向のグラビアセル５の幅４が
１００μｍ以下になっている。図３、図４は、グラビア
ロールを用いて塗布している状態で、図３は斜視図、図
４は側面図で、図３、図４において６はフィルムで、ロ
ール７、８で支持し、図１においては左後方から右前方
に連続して搬送され、図２においては左から右に連続し
て搬送している。図１において、円周方向にストライプ
パターン状に彫刻２を施されたグラビアロール１は、塗
布液溜め９に溜めた塗布液１０に浸漬し、矢印方向に回
転し、余剰の塗布液はドクターブレード１１で掻き取り
フィルムに転写する。本発明のグラビアロールを用いた
塗布方法にすることで、塗布膜断面形状のエッジ厚みが
厚くなることを軽減又はなくすことができる。
【０００７】
【実施例】次に、本発明の具体例を説明する。
【０００８】（実施例１）グラビアロールの表面に円周
方向にストライプ状に５ｍｍピッチでグラビアパターン
が無い部分を１ｍｍ、それぞれのストライプパターン彫
刻の中の軸方向の両端エッジより１列目のパターンメッ
シュ数を３００メッシュで軸方向のグラビアセルの幅を
８０μｍ、その他のストライプ彫刻部のメッシュ数が１
５０メッシュ、軸方向のグラビアセルの幅を８０μｍ、
深度が２５μｍ、形状がピラミッド形状からなるグラビ
ア彫刻を施した直径５０ｍｍ、面長６００ｍｍのグラビ
アロールを用い、グラビアロールはフィルムの搬送と逆
方向に回転させ、回転数は２００ｒｐｍとし、余剰液の
掻き取りには、厚み０．１５ｍｍのスウェーデン鋼のド
クターブレードを用いた構成とし、塗布液には紫外線硬
化型のアクリレート樹脂を溶剤に希釈せず、フィルム厚
みは３μｍ、幅５００ｍｍのポリエチレンテレフタレー
トフィルムを用い、塗布速度毎分５０ｍで長さ６０００
ｍを塗布し、外径１７０ｍｍの円筒型の芯に巻き取っ
た。この時の塗布厚みは、１本のストライプの幅方向中
央部分の厚みは１．６μｍで、エッジ部分も１．６μｍ
であった。比較として、グラビアロールストライプ彫刻
分全面のメッシュ数が１８０メッシュ、軸方向のグラビ
アセルの幅を１２０μｍとして以外は、実施例１と同じ
構成、条件で塗布した塗布膜の塗布厚みは、１本のスト
ライプの幅方向中央部分の厚み１．６μｍで、エッジ部
分は２．６μｍであった。
方向にストライプ状に５ｍｍピッチでグラビアパターン
が無い部分を１ｍｍ、それぞれのストライプパターン彫
刻の中の軸方向の両端エッジより１列目のパターンメッ
シュ数を３００メッシュで軸方向のグラビアセルの幅を
８０μｍ、その他のストライプ彫刻部のメッシュ数が１
５０メッシュ、軸方向のグラビアセルの幅を８０μｍ、
深度が２５μｍ、形状がピラミッド形状からなるグラビ
ア彫刻を施した直径５０ｍｍ、面長６００ｍｍのグラビ
アロールを用い、グラビアロールはフィルムの搬送と逆
方向に回転させ、回転数は２００ｒｐｍとし、余剰液の
掻き取りには、厚み０．１５ｍｍのスウェーデン鋼のド
クターブレードを用いた構成とし、塗布液には紫外線硬
化型のアクリレート樹脂を溶剤に希釈せず、フィルム厚
みは３μｍ、幅５００ｍｍのポリエチレンテレフタレー
トフィルムを用い、塗布速度毎分５０ｍで長さ６０００
ｍを塗布し、外径１７０ｍｍの円筒型の芯に巻き取っ
た。この時の塗布厚みは、１本のストライプの幅方向中
央部分の厚みは１．６μｍで、エッジ部分も１．６μｍ
であった。比較として、グラビアロールストライプ彫刻
分全面のメッシュ数が１８０メッシュ、軸方向のグラビ
アセルの幅を１２０μｍとして以外は、実施例１と同じ
構成、条件で塗布した塗布膜の塗布厚みは、１本のスト
ライプの幅方向中央部分の厚み１．６μｍで、エッジ部
分は２．６μｍであった。
【０００９】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、例えばフ
ィルムコンデンサ用フィルムに誘電体膜を長手方向にス
トライプ状に塗布するグラビアロールのストライプ彫刻
のエッジより少なくとも１本以上パターンメッシュ数が
２００メッシュ以上、軸方向のグラビアセルの幅を１０
０μｍ以下にすることにより、ストライプ１本の幅方向
の中央部分の塗布厚みに対してエッジ部分の塗布厚みが
極端に厚くならず、円筒状の芯に巻き取った状態で塗布
して得られた塗布膜厚が膜断面のエッジ厚みが厚くなる
ことを軽減又はなくすことができ、このような塗布膜を
形成したフィルムを巻き取っても、エッジ部分が盛り上
がり、フィルムが部分的に伸びたり破損したり、又、積
層体の成形性を妨げるなどの不具合を解消できた。
ィルムコンデンサ用フィルムに誘電体膜を長手方向にス
トライプ状に塗布するグラビアロールのストライプ彫刻
のエッジより少なくとも１本以上パターンメッシュ数が
２００メッシュ以上、軸方向のグラビアセルの幅を１０
０μｍ以下にすることにより、ストライプ１本の幅方向
の中央部分の塗布厚みに対してエッジ部分の塗布厚みが
極端に厚くならず、円筒状の芯に巻き取った状態で塗布
して得られた塗布膜厚が膜断面のエッジ厚みが厚くなる
ことを軽減又はなくすことができ、このような塗布膜を
形成したフィルムを巻き取っても、エッジ部分が盛り上
がり、フィルムが部分的に伸びたり破損したり、又、積
層体の成形性を妨げるなどの不具合を解消できた。
【００１０】なお、実施例に記載のグラビアロールやド
クターブレードなどの仕様、フィルムや塗布液などの材
料、及び塗布条件は実施例の一例であり、ストライプパ
ターン全面のパターンメッシュ数を、２００メッシュ以
上で軸方向のグラビアセルの幅を１００μｍ以下にして
も同様の効果を得ることができる。
クターブレードなどの仕様、フィルムや塗布液などの材
料、及び塗布条件は実施例の一例であり、ストライプパ
ターン全面のパターンメッシュ数を、２００メッシュ以
上で軸方向のグラビアセルの幅を１００μｍ以下にして
も同様の効果を得ることができる。
【図１】本発明の実施形態に示すグラビアロールの斜視
図
図
【図２】本発明の実施形態に示すグラビアロールの断面
図
図
【図３】本発明の実施形態に示すグラビア塗布方法の斜
視図
視図
【図４】本発明の実施形態に示すグラビア塗布方法の側
面図
面図
【図５】従来の塗布方法による塗布状態を示した断面図
【図６】従来の塗布方法による塗布された被塗布物を巻
き取った状態の図
き取った状態の図
１ グラビアロール ２ ストライプパターン彫刻 ５ グラビアセル ６ 被塗布物 ７ 塗布物
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 曽田 健男 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 4D075 AC25 AC29 AC72 DA04 4F040 AA22 AC08 BA26 CB06 DA12 5E082 BC38 BC40 FF05 FG06 FG18 FG34 FG37 FG46 MM06 PP09 PP10
Claims (1)
- 【請求項１】 グラビアコート法により被塗布物に塗布
物を長手方向にストライプ状に塗布するのに用いるグラ
ビアロールのそれぞれのストライプパターン彫刻の中の
軸方向の両端エッジより、少なくとも１列以上パターン
メッシュ数を２００メッシュ以上で、軸方向のグラビア
セルの幅を１００μｍ以下にすることを特徴とする塗布
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11008765A JP2000202358A (ja) | 1999-01-18 | 1999-01-18 | 塗布方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11008765A JP2000202358A (ja) | 1999-01-18 | 1999-01-18 | 塗布方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000202358A true JP2000202358A (ja) | 2000-07-25 |
Family
ID=11702015
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11008765A Withdrawn JP2000202358A (ja) | 1999-01-18 | 1999-01-18 | 塗布方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000202358A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007273124A (ja) * | 2006-03-30 | 2007-10-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 多孔質耐熱層の形成方法および多孔質耐熱層の形成装置 |
| JP5293839B2 (ja) * | 2010-12-24 | 2013-09-18 | トヨタ自動車株式会社 | 塗工装置および電極板の製造方法 |
-
1999
- 1999-01-18 JP JP11008765A patent/JP2000202358A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007273124A (ja) * | 2006-03-30 | 2007-10-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 多孔質耐熱層の形成方法および多孔質耐熱層の形成装置 |
| JP5293839B2 (ja) * | 2010-12-24 | 2013-09-18 | トヨタ自動車株式会社 | 塗工装置および電極板の製造方法 |
| US9225004B2 (en) | 2010-12-24 | 2015-12-29 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method for producing electrode plate |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4832983A (en) | Process for producing metallized plastic film | |
| JP5430118B2 (ja) | 粘着剤塗工用グラビアロールおよび粘着テープの製造方法ならびに粘着テープ | |
| US3978254A (en) | Carrier sleeve for printing cylinder | |
| KR900017666A (ko) | 액체 전달물품 및 그 제조방법 | |
| KR970702154A (ko) | 균일한 그레디언트 코팅을 위한 그라비어 로울 및 그라비어 방법(gravure roll and process for uniform coating gradient) | |
| GB2095128A (en) | A reel of adhesive tape and method of and apparatus for producing it | |
| JP2006281572A (ja) | 剥離フィルム | |
| EP2531358B1 (en) | Seamless sleeve | |
| US5603793A (en) | Method of fabricating ceramic green sheets with supporting films | |
| US6733864B1 (en) | Processing release paper | |
| JP2000202358A (ja) | 塗布方法 | |
| JP2007160676A (ja) | 印刷方法および印刷装置 | |
| JP2018171586A (ja) | 積層フィルムの製造方法 | |
| JPS6258310B2 (ja) | ||
| JP2005199190A (ja) | 塗工方法及び塗工装置 | |
| JP2000288462A (ja) | 塗布方法 | |
| KR102117461B1 (ko) | 그라비아 롤러 | |
| CN219769416U (zh) | 一种利于薄膜卷绕的激光雕刻网纹辊 | |
| JP4123302B2 (ja) | グラビアロール、グラビア印刷機および積層セラミック電子部品の製造方法 | |
| JP4980003B2 (ja) | 塗布装置 | |
| JP3789491B2 (ja) | 感圧接着性シート | |
| JP7095900B2 (ja) | 塗布ロール及び塗布装置 | |
| JPH11156289A (ja) | 巻き取り塗工原反の変形を防止する方法 | |
| JPS6140385Y2 (ja) | ||
| JP2002066414A (ja) | 塗工用ロッド |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060118 |
|
| RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7421 Effective date: 20060214 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20070613 |