JP2000190033A - 熱間バルジ成形方法 - Google Patents
熱間バルジ成形方法Info
- Publication number
- JP2000190033A JP2000190033A JP10364120A JP36412098A JP2000190033A JP 2000190033 A JP2000190033 A JP 2000190033A JP 10364120 A JP10364120 A JP 10364120A JP 36412098 A JP36412098 A JP 36412098A JP 2000190033 A JP2000190033 A JP 2000190033A
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- JP
- Japan
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- metal member
- metallic member
- molding
- heating temperature
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明方法は、高張り出し成形部位の割れ等
を確実に防止することのできる熱間バルジ成形方法を提
供する。 【解決手段】 製品の外形に対応した形状の成形型内に
筒形金属部材を配置して、高張り出し成形部位の加熱温
度を低張り出し成形部位の加熱温度より、高温に加熱し
て筒形金属部材を成形する熱間バルジ成形方法である。
を確実に防止することのできる熱間バルジ成形方法を提
供する。 【解決手段】 製品の外形に対応した形状の成形型内に
筒形金属部材を配置して、高張り出し成形部位の加熱温
度を低張り出し成形部位の加熱温度より、高温に加熱し
て筒形金属部材を成形する熱間バルジ成形方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明方法は、熱間バルジ成
形方法に関するものである。
形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】熱間バルジ成形方法として、筒形金属部
材の成形部位全体を加熱しつつ、成形することによっ
て、成形性を高めることが特開昭４９−５８０６７号公
報及び特開昭６２−２５９６２３号公報に開示されてい
る。
材の成形部位全体を加熱しつつ、成形することによっ
て、成形性を高めることが特開昭４９−５８０６７号公
報及び特開昭６２−２５９６２３号公報に開示されてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のごとき熱間バル
ジ成形方法は、成形過程で筒形金属部材の高張り出し性
（高張り出し強度）を必要としない成形部位において
は、目的とする形状に正確に成形することができる。し
かしながら高張り出し性を要求される成形部位において
は、割れや皺が発生して品質及び歩留りを低下させる等
の課題がある。本発明方法は、このような課題を有利に
解決するためなされたものであり、筒形金属部材の高張
り出し性を要求される成形部位の加熱温度をより高温に
加熱しつつ、熱間バルジ成形することによって、高張り
出し性を向上し割れや皺の発生を防止して、品質及び歩
留り等の低下を防止する熱間バルジ成形方法を提供する
ことを目的とするものである。
ジ成形方法は、成形過程で筒形金属部材の高張り出し性
（高張り出し強度）を必要としない成形部位において
は、目的とする形状に正確に成形することができる。し
かしながら高張り出し性を要求される成形部位において
は、割れや皺が発生して品質及び歩留りを低下させる等
の課題がある。本発明方法は、このような課題を有利に
解決するためなされたものであり、筒形金属部材の高張
り出し性を要求される成形部位の加熱温度をより高温に
加熱しつつ、熱間バルジ成形することによって、高張り
出し性を向上し割れや皺の発生を防止して、品質及び歩
留り等の低下を防止する熱間バルジ成形方法を提供する
ことを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明方法の特徴とする
ところは、製品の外形に対応した形状の成形型内に筒形
金属部材を配置して、高張り出し成形部位の加熱温度を
低張り出し成形部位の加熱温度より、高温に加熱して筒
形金属部材を成形することを特徴とする熱間バルジ成形
方法である。
ところは、製品の外形に対応した形状の成形型内に筒形
金属部材を配置して、高張り出し成形部位の加熱温度を
低張り出し成形部位の加熱温度より、高温に加熱して筒
形金属部材を成形することを特徴とする熱間バルジ成形
方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明方法においては、上記のご
とく熱間バルジ成形すべき筒形金属部材の高張り出し性
を要求される部位を加熱して張り出し強度を増大させる
ものである。しかして、筒形金属部材の素材として、一
般的に用いられている鋼板（材）の加熱温度と張り出し
強度（ＴＳ）との関係の一例をあげると、図３に示すご
とくなる。
とく熱間バルジ成形すべき筒形金属部材の高張り出し性
を要求される部位を加熱して張り出し強度を増大させる
ものである。しかして、筒形金属部材の素材として、一
般的に用いられている鋼板（材）の加熱温度と張り出し
強度（ＴＳ）との関係の一例をあげると、図３に示すご
とくなる。
【０００６】しかして、従来の筒形金属部材の熱間バル
ジ成形方法においては、成形部位全体の加熱温度として
は、筒形金属部材の材質が一般に用いられている鋼材
（板）においては、通常１００〜２００℃未満の加熱温
度で成形していることから、筒形金属部材の高張り出し
性の成形部位では、割れや皺が発生し易い。そこで、本
発明方法においては、筒形金属部材の高張り出し性を要
求される部位を２００〜３００℃に加熱して、高張り出
し強度を向上させて成形するものである。即ち、図３か
ら例えば、それ程張り出し成形性を要求されない筒形金
属部材の低張り出し成形部位は、１００℃の加熱温度、
高張り出し成形性を要求される筒形金属部材の成形部位
では、２００〜３００℃の加熱温度に加熱しつつ、熱間
バルジ成形することにより、高張り出し成形性を要求さ
れる筒形金属部材の成形部位の割れ、皺等の発生を確実
に防止することができるものである。
ジ成形方法においては、成形部位全体の加熱温度として
は、筒形金属部材の材質が一般に用いられている鋼材
（板）においては、通常１００〜２００℃未満の加熱温
度で成形していることから、筒形金属部材の高張り出し
性の成形部位では、割れや皺が発生し易い。そこで、本
発明方法においては、筒形金属部材の高張り出し性を要
求される部位を２００〜３００℃に加熱して、高張り出
し強度を向上させて成形するものである。即ち、図３か
ら例えば、それ程張り出し成形性を要求されない筒形金
属部材の低張り出し成形部位は、１００℃の加熱温度、
高張り出し成形性を要求される筒形金属部材の成形部位
では、２００〜３００℃の加熱温度に加熱しつつ、熱間
バルジ成形することにより、高張り出し成形性を要求さ
れる筒形金属部材の成形部位の割れ、皺等の発生を確実
に防止することができるものである。
【０００７】このように、高張り出し成形性を要求され
る筒形金属部材の成形部位の加熱温度を高温にすること
によって、高張り出し成形性（張り出し強度）を向上す
ることのできる理由は、高温加熱することによって金属
部材の延性が向上し、実質的に伸びが増加することによ
り、高張り出し成形性（張り出し強度）を高めることが
できるものである。
る筒形金属部材の成形部位の加熱温度を高温にすること
によって、高張り出し成形性（張り出し強度）を向上す
ることのできる理由は、高温加熱することによって金属
部材の延性が向上し、実質的に伸びが増加することによ
り、高張り出し成形性（張り出し強度）を高めることが
できるものである。
【０００８】次に、本発明方法によって熱間バルジ成形
する筒形金属部材材質の一例を挙げる。Ｃ：０．００１
〜０．５０％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．０２〜
３．０％、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０５％以下、
Ａｌ：０．００５〜０．５％、残りＦｅ及び不可避的不
純物からなる鋼材（板）で、張り出し強度（ＴＳ）２８
０〜１０８０Ｍｐａ、降伏強度（ＹＳ）２４０〜９８０
Ｍｐａ、伸び８〜６０％の直径または外径φ１９．１〜
φ１２７ｍｍ、板厚（肉厚）０．５〜１０ｍｍの筒形金
属部材の加熱温度を前記のごとく調整しつつ、熱間バル
ジ成形することによって割れ、皺等の発生を確実に防止
することができる。
する筒形金属部材材質の一例を挙げる。Ｃ：０．００１
〜０．５０％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．０２〜
３．０％、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０５％以下、
Ａｌ：０．００５〜０．５％、残りＦｅ及び不可避的不
純物からなる鋼材（板）で、張り出し強度（ＴＳ）２８
０〜１０８０Ｍｐａ、降伏強度（ＹＳ）２４０〜９８０
Ｍｐａ、伸び８〜６０％の直径または外径φ１９．１〜
φ１２７ｍｍ、板厚（肉厚）０．５〜１０ｍｍの筒形金
属部材の加熱温度を前記のごとく調整しつつ、熱間バル
ジ成形することによって割れ、皺等の発生を確実に防止
することができる。
【０００９】かくして、熱間バルジ成形すべき筒形金属
部材の張り出し強度（ＴＳ）等と加熱温度との関係をデ
ータ化しておき、熱間バルジ成形に際して筒形金属部材
の各成形部位の加熱温度を調整することによって、割
れ、皺等を確実に防止しつつ正確に多様な高張り出し成
形を含む熱間バルジ成形を施すことができる。
部材の張り出し強度（ＴＳ）等と加熱温度との関係をデ
ータ化しておき、熱間バルジ成形に際して筒形金属部材
の各成形部位の加熱温度を調整することによって、割
れ、皺等を確実に防止しつつ正確に多様な高張り出し成
形を含む熱間バルジ成形を施すことができる。
【００１０】熱間バルジ成形方法としては、成形型内に
配置した筒形金属部材内に油圧等による内圧を加え、製
品の外形に対応した形状に熱間バルジ成形する。また
は、このように筒形金属部材内に油圧等による内圧を加
えるとともに、筒形金属部材の長手方向両端部から圧力
を付加する、軸圧を加えて成形する熱間バルジ成形方法
によって成形することができる。
配置した筒形金属部材内に油圧等による内圧を加え、製
品の外形に対応した形状に熱間バルジ成形する。また
は、このように筒形金属部材内に油圧等による内圧を加
えるとともに、筒形金属部材の長手方向両端部から圧力
を付加する、軸圧を加えて成形する熱間バルジ成形方法
によって成形することができる。
【００１１】次に、本発明方法の一例を図面によって説
明する。図１及び図２において、製品の外形に対応した
形状の成形型１内に電気抵抗加熱装置２を設けた熱間バ
ルジ装置３に筒形金属部材４を配置し、電気抵抗加熱装
置２によって筒形金属部材４の高張り出し成形部位５を
高温、低張り出し成形部位６を低温に加熱しつつ、筒形
金属部材４内に内圧を加え、筒形金属部材４を膨張させ
て製品の外形に対応した形状に成形する。
明する。図１及び図２において、製品の外形に対応した
形状の成形型１内に電気抵抗加熱装置２を設けた熱間バ
ルジ装置３に筒形金属部材４を配置し、電気抵抗加熱装
置２によって筒形金属部材４の高張り出し成形部位５を
高温、低張り出し成形部位６を低温に加熱しつつ、筒形
金属部材４内に内圧を加え、筒形金属部材４を膨張させ
て製品の外形に対応した形状に成形する。
【００１２】
【実施例】次に、本発明方法の実施例を比較例とともに
挙げる。
挙げる。
【表１】
【００１３】注１：熱間バルジ成形後の形状は、６０．
５ｍｍの正四角形、成形長さ３００ｍｍ。 注２：材質Ａは、Ｃ：０．０２％、Ｓｉ：０．２％、Ｍ
ｎ：１．２％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．０２％、Ａ
ｌ：０．０２％、残りＦｅ及不可避的不純物。Ｂは、
Ｃ：０．１０％、Ｓｉ：０．４％、Ｍｎ：１．５％、
Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．０３％、Ａｌ：０．０４％、
残りＦｅ及不可避的不純物。Ｃは、Ｃ：０．２８％、Ｓ
ｉ：０．６％、Ｍｎ：２．２％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：
０．０２％、Ａｌ：０．０７％、残りＦｅ及不可避的不
純物。 注３：筒形金属部材の張り出し強度は、熱間バルジ成形
前の筒形金属部材の張り出し強度。 注４：筒形金属部材の内圧は、８０℃の油圧を付加。 注５：高張り出し部は、熱間バルジ成形の６０．５ｍｍ
正四角形の４ヵ所各コーナー（Ｒは曲率半径）。 注６：成形評価は、各例とも１０本成形し、何れも高張
り出し部（成形部位）に割れ、皺が発生しなかったもの
○。割れ、皺が１〜３本発生したもの△。割れ、皺が４
本以上発生したもの×とした。
５ｍｍの正四角形、成形長さ３００ｍｍ。 注２：材質Ａは、Ｃ：０．０２％、Ｓｉ：０．２％、Ｍ
ｎ：１．２％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．０２％、Ａ
ｌ：０．０２％、残りＦｅ及不可避的不純物。Ｂは、
Ｃ：０．１０％、Ｓｉ：０．４％、Ｍｎ：１．５％、
Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．０３％、Ａｌ：０．０４％、
残りＦｅ及不可避的不純物。Ｃは、Ｃ：０．２８％、Ｓ
ｉ：０．６％、Ｍｎ：２．２％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：
０．０２％、Ａｌ：０．０７％、残りＦｅ及不可避的不
純物。 注３：筒形金属部材の張り出し強度は、熱間バルジ成形
前の筒形金属部材の張り出し強度。 注４：筒形金属部材の内圧は、８０℃の油圧を付加。 注５：高張り出し部は、熱間バルジ成形の６０．５ｍｍ
正四角形の４ヵ所各コーナー（Ｒは曲率半径）。 注６：成形評価は、各例とも１０本成形し、何れも高張
り出し部（成形部位）に割れ、皺が発生しなかったもの
○。割れ、皺が１〜３本発生したもの△。割れ、皺が４
本以上発生したもの×とした。
【００１４】
【発明の効果】本発明方法によれば、熱間バルジ成形に
おいて、高張り出し成形部位の割れ、皺等の発生を確実
に防止しつつ、成形することができるので、成形品の品
質を向上するとともに歩留りを高めることができる。ま
た、深絞り性に優れた素材を用いることなく、成形する
ことができコストを低減することができる等の優れた効
果が得られる。
おいて、高張り出し成形部位の割れ、皺等の発生を確実
に防止しつつ、成形することができるので、成形品の品
質を向上するとともに歩留りを高めることができる。ま
た、深絞り性に優れた素材を用いることなく、成形する
ことができコストを低減することができる等の優れた効
果が得られる。
【図１】本発明方法の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明方法の一例を示す横断面図である。
【図３】筒形金属部材の加熱温度と張り出し強度との関
係を示す図表である。
係を示す図表である。
Claims (2)
- 【請求項１】 製品の外形に対応した形状の成形型内に
筒形金属部材を配置して、高張り出し成形部位の加熱温
度を低張り出し成形部位の加熱温度より、高温に加熱し
て筒形金属部材を成形することを特徴とする熱間バルジ
成形方法。 - 【請求項２】 鋼製筒形金属部材の高張り出し成形部位
の加熱温度を２００〜３００℃に加熱しつつ、成形する
ことを特徴とする請求項１に記載の熱間バルジ成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10364120A JP2000190033A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 熱間バルジ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10364120A JP2000190033A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 熱間バルジ成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000190033A true JP2000190033A (ja) | 2000-07-11 |
Family
ID=18481025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10364120A Withdrawn JP2000190033A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 熱間バルジ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000190033A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003103327A (ja) * | 2001-09-26 | 2003-04-08 | Honda Motor Co Ltd | 中空部材の製造方法 |
| WO2005021178A1 (ja) * | 2003-08-28 | 2005-03-10 | Katsuaki Nakamura | 液圧成形装置及び液圧成形方法 |
-
1998
- 1998-12-22 JP JP10364120A patent/JP2000190033A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003103327A (ja) * | 2001-09-26 | 2003-04-08 | Honda Motor Co Ltd | 中空部材の製造方法 |
| WO2005021178A1 (ja) * | 2003-08-28 | 2005-03-10 | Katsuaki Nakamura | 液圧成形装置及び液圧成形方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060307 |