JP2000079420A - バルジ成形用の筒形金属部材及びバルジ成形方法 - Google Patents
バルジ成形用の筒形金属部材及びバルジ成形方法Info
- Publication number
- JP2000079420A JP2000079420A JP10250839A JP25083998A JP2000079420A JP 2000079420 A JP2000079420 A JP 2000079420A JP 10250839 A JP10250839 A JP 10250839A JP 25083998 A JP25083998 A JP 25083998A JP 2000079420 A JP2000079420 A JP 2000079420A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- outer periphery
- metal member
- cylindrical metal
- forming
- metallic member
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、成形時に割れ等を確実に防止する
ことのできるバルジ成形用の筒形金属部材及びバルジ成
形方法を提供する。 【解決手段】 ほぼ円形とする外周２と連続して、外周
２内に内周５として凹部４を形成したバルジ成形用の筒
形金属部材。及び製品の外形に対応した形状の成形型内
にほぼ円形とする外周と連続して、外周内に内周として
凹部を形成した筒形金属部材を配置して成形するバルジ
成形方法である。
ことのできるバルジ成形用の筒形金属部材及びバルジ成
形方法を提供する。 【解決手段】 ほぼ円形とする外周２と連続して、外周
２内に内周５として凹部４を形成したバルジ成形用の筒
形金属部材。及び製品の外形に対応した形状の成形型内
にほぼ円形とする外周と連続して、外周内に内周として
凹部を形成した筒形金属部材を配置して成形するバルジ
成形方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明方法は、バルジ成形用
の筒形金属部材及びバルジ成形方法に関するものであ
る。
の筒形金属部材及びバルジ成形方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】バルジ成形方法として、筒形金属部材の
成形部位全体を加熱しつつ、成形することによって、成
形性を高めることが特開昭４９−５８０６７号公報及び
特開昭６２−２５９６２３号公報に開示されている。
成形部位全体を加熱しつつ、成形することによって、成
形性を高めることが特開昭４９−５８０６７号公報及び
特開昭６２−２５９６２３号公報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のごときバルジ成
形方法は、成形前の筒形金属部材の円周方向の周長と、
筒形金属部材の膨張率によって、成形性の優劣が決まる
ことになる。このようなバルジ成形においては、成形前
のほぼ円形の筒形金属部材を製品の外形に対応した形状
の成形型内に配置して、筒形金属部材内に油圧等によっ
て内圧を加える。また、必要に応じて筒形金属部材の両
端部から圧力を加える軸圧によって、筒形金属部材を膨
張して成形するものである。しかして、ほぼ円形とする
筒形金属部材を成形型の形状に成形するには、筒形金属
部材の周長がのびることによって、製品の外形に対応し
た形状に成形されることから成形形状によっては、筒形
金属部材の伸びが大きくなって割れ等が発生し易くな
り、商品価値を低下し、かつ製品の歩留りも低下させる
ことになる等の課題がある。本発明方法は、このような
課題を有利に解決するためなされたものであり、成形時
に割れ等を確実に防止することのできるバルジ成形用の
筒形金属部材とバルジ成形方法を提供することを目的と
するものである。
形方法は、成形前の筒形金属部材の円周方向の周長と、
筒形金属部材の膨張率によって、成形性の優劣が決まる
ことになる。このようなバルジ成形においては、成形前
のほぼ円形の筒形金属部材を製品の外形に対応した形状
の成形型内に配置して、筒形金属部材内に油圧等によっ
て内圧を加える。また、必要に応じて筒形金属部材の両
端部から圧力を加える軸圧によって、筒形金属部材を膨
張して成形するものである。しかして、ほぼ円形とする
筒形金属部材を成形型の形状に成形するには、筒形金属
部材の周長がのびることによって、製品の外形に対応し
た形状に成形されることから成形形状によっては、筒形
金属部材の伸びが大きくなって割れ等が発生し易くな
り、商品価値を低下し、かつ製品の歩留りも低下させる
ことになる等の課題がある。本発明方法は、このような
課題を有利に解決するためなされたものであり、成形時
に割れ等を確実に防止することのできるバルジ成形用の
筒形金属部材とバルジ成形方法を提供することを目的と
するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の特徴とするとこ
ろは、ほぼ円形とする外周と連続して、外周内に内周と
して凹部を形成したことを特徴とするバルジ成形用の筒
形金属部材。及び製品の外形に対応した形状の成形型内
にほぼ円形とする外周と連続して、外周内に内周として
凹部を形成した筒形金属部材を配置して成形することを
特徴とするバルジ成形方法である。
ろは、ほぼ円形とする外周と連続して、外周内に内周と
して凹部を形成したことを特徴とするバルジ成形用の筒
形金属部材。及び製品の外形に対応した形状の成形型内
にほぼ円形とする外周と連続して、外周内に内周として
凹部を形成した筒形金属部材を配置して成形することを
特徴とするバルジ成形方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】上記のごとき、ほぼ円形とする外
周と連続して、外周内に内周として凹部を形成したバル
ジ成形用の筒形金属部材を製品の外形に対応した形状の
成形型内に配置して、バルジ成形すると外周内に内周と
して凹部を形成したことによって、円形筒形金属部材に
比べて内周として凹部に形成した長さ分が長くなる。即
ち、筒形金属部材の周長が長くなることから、成形時の
筒形金属部材の周方向の伸び率が円形筒形金属部材の周
方向の伸び率に比べ小さい状態で成形を完了することが
できる。従って、成形時に割れ等の発生を確実に防止す
ることができるものである。
周と連続して、外周内に内周として凹部を形成したバル
ジ成形用の筒形金属部材を製品の外形に対応した形状の
成形型内に配置して、バルジ成形すると外周内に内周と
して凹部を形成したことによって、円形筒形金属部材に
比べて内周として凹部に形成した長さ分が長くなる。即
ち、筒形金属部材の周長が長くなることから、成形時の
筒形金属部材の周方向の伸び率が円形筒形金属部材の周
方向の伸び率に比べ小さい状態で成形を完了することが
できる。従って、成形時に割れ等の発生を確実に防止す
ることができるものである。
【０００６】このようなほぼ円形とする外周と連続し
て、外周内に内周として凹部を形成した筒形金属部材の
一例を挙げると、図１のように筒形金属部材１として、
外周２をほぼ円形とし、外周２の一部に対向する内向き
の彎曲縁辺部３、３ａを形成する。この外周２の彎曲縁
辺部３、３ａと連続して外周２内に内周として凹部４を
形成する。しかして、凹部４を形成する内周５長さが従
来の円形筒形金属部材に比べ周長が長くなる。即ち、外
周２の長さと内周５の長さが全周長となる。
て、外周内に内周として凹部を形成した筒形金属部材の
一例を挙げると、図１のように筒形金属部材１として、
外周２をほぼ円形とし、外周２の一部に対向する内向き
の彎曲縁辺部３、３ａを形成する。この外周２の彎曲縁
辺部３、３ａと連続して外周２内に内周として凹部４を
形成する。しかして、凹部４を形成する内周５長さが従
来の円形筒形金属部材に比べ周長が長くなる。即ち、外
周２の長さと内周５の長さが全周長となる。
【０００７】このような筒形金属部材を製品の外形に対
応した形状の成形型内で膨張させて成形すると、円形の
筒形金属部材に比べ内周５が長くなっており、成形完了
時の伸び率が小さくなるので、割れ等を確実に防止する
ことができる。
応した形状の成形型内で膨張させて成形すると、円形の
筒形金属部材に比べ内周５が長くなっており、成形完了
時の伸び率が小さくなるので、割れ等を確実に防止する
ことができる。
【０００８】上記のごとき、本発明による筒形金属部材
外周２長さと、内周５長さの合計長としては、成形完了
時に筒形金属部材の伸びによって、割れ等が発生しない
伸び率になる内周５長さに例えば、単一もしくは複数の
凹部４形成する。また、上限としては、成形型の周長を
越えると皺等が発生するので、成形型の周長以下の外周
２長さと、内周５長さの合計長にする。
外周２長さと、内周５長さの合計長としては、成形完了
時に筒形金属部材の伸びによって、割れ等が発生しない
伸び率になる内周５長さに例えば、単一もしくは複数の
凹部４形成する。また、上限としては、成形型の周長を
越えると皺等が発生するので、成形型の周長以下の外周
２長さと、内周５長さの合計長にする。
【０００９】次に、本発明方法によってバルジ成形する
筒形金属部材材質の一例を挙げる。Ｃ：０．０５〜０．
２％、Ｓｉ：０．２〜２．０％、Ｍｎ：０．２〜２．０
％、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０４％以下、Ａｌ：
０．５％以下、残りＦｅ及び不可避的不純物からなる鋼
材（板）で、引っ張り強度（ＴＳ）２００〜８００Ｍｐ
ａ、降伏強度（ＹＳ）１５０〜７５０Ｍｐａ、伸び２０
〜５０％の板厚（肉厚）０．５〜３．０ｍｍの筒形金属
部材の加熱温度を前記のごとく調整しつつ、バルジ成形
することによって割れ、皺等の発生を確実に防止するこ
とができる。
筒形金属部材材質の一例を挙げる。Ｃ：０．０５〜０．
２％、Ｓｉ：０．２〜２．０％、Ｍｎ：０．２〜２．０
％、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０４％以下、Ａｌ：
０．５％以下、残りＦｅ及び不可避的不純物からなる鋼
材（板）で、引っ張り強度（ＴＳ）２００〜８００Ｍｐ
ａ、降伏強度（ＹＳ）１５０〜７５０Ｍｐａ、伸び２０
〜５０％の板厚（肉厚）０．５〜３．０ｍｍの筒形金属
部材の加熱温度を前記のごとく調整しつつ、バルジ成形
することによって割れ、皺等の発生を確実に防止するこ
とができる。
【００１０】次に、本発明のバルジ成形する筒形金属部
材の一例を挙げる。図２において、一般的に製造されて
いる電縫鋼管を用いて、鋼管（イ）を成形ロールによっ
て（イ）から順次成形して（ヘ）のごとく成形する。
材の一例を挙げる。図２において、一般的に製造されて
いる電縫鋼管を用いて、鋼管（イ）を成形ロールによっ
て（イ）から順次成形して（ヘ）のごとく成形する。
【００１１】バルジ成形方法としては、成形型内に配置
した筒形金属部材内に油圧等による内圧を加え、製品の
外形に対応した形状にバルジ成形する。または、このよ
うに筒形金属部材内に油圧等による内圧を加えるととも
に、筒形金属部材の長手方向両端部から圧力を付加す
る、軸圧を加えて成形するバルジ成形方法によって成形
することができる。
した筒形金属部材内に油圧等による内圧を加え、製品の
外形に対応した形状にバルジ成形する。または、このよ
うに筒形金属部材内に油圧等による内圧を加えるととも
に、筒形金属部材の長手方向両端部から圧力を付加す
る、軸圧を加えて成形するバルジ成形方法によって成形
することができる。
【００１２】
【実施例】次に、本発明の実施例を比較例とともに挙げ
る。
る。
【表１】
【００１３】
【表２】（表１のつづき）
【００１４】注１：実施例の筒形金属部材の形状は、図
１に示す異形鋼管。比較例は、丸型鋼管。 注２：材質Ａは、Ｃ：０．００２％、Ｓｉ：０．０２
％、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．０１
％、Ａｌ：０．０４％、残りＦｅ及不可避的不純物。 Ｂは、Ｃ：０．０８％、Ｓｉ：０．１％、Ｍｎ：１．５
％、Ｐ：０．１％、Ｓ：０．０１％、Ａｌ：０．０４
％、残りＦｅ及不可避的不純物。Ｃは、Ｃ：０．１％、
Ｓｉ：１．０％、Ｍｎ：２．０％、Ｐ：０．０１％、
Ｓ：ｔｒ、Ａｌ：０．０４％、残りＦｅ及不可避的不純
物。 注３：内圧は、成形時の筒形金属部材への常温水圧であ
る。 注４：周方向伸び率は、成形後の筒形金属部材の伸び
率。 注５：Ｒは、バルジ成形型の４ヵ所の各コーナー曲率半
径。 注６：成形評価は、各例とも１０本成形し、何れも割れ
等が発生しなかったもの○。割れが１〜３本発生したも
の△。割れが４本以上発生したもの×とした。
１に示す異形鋼管。比較例は、丸型鋼管。 注２：材質Ａは、Ｃ：０．００２％、Ｓｉ：０．０２
％、Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．０１
％、Ａｌ：０．０４％、残りＦｅ及不可避的不純物。 Ｂは、Ｃ：０．０８％、Ｓｉ：０．１％、Ｍｎ：１．５
％、Ｐ：０．１％、Ｓ：０．０１％、Ａｌ：０．０４
％、残りＦｅ及不可避的不純物。Ｃは、Ｃ：０．１％、
Ｓｉ：１．０％、Ｍｎ：２．０％、Ｐ：０．０１％、
Ｓ：ｔｒ、Ａｌ：０．０４％、残りＦｅ及不可避的不純
物。 注３：内圧は、成形時の筒形金属部材への常温水圧であ
る。 注４：周方向伸び率は、成形後の筒形金属部材の伸び
率。 注５：Ｒは、バルジ成形型の４ヵ所の各コーナー曲率半
径。 注６：成形評価は、各例とも１０本成形し、何れも割れ
等が発生しなかったもの○。割れが１〜３本発生したも
の△。割れが４本以上発生したもの×とした。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、バルジ成形において、
成形品の割れ等の発生を確実に防止しつつ、成形するこ
とができるので、成形品の品質を向上するとともに歩留
りを高めることができる。また、深絞り性に優れた素材
を用いることなく、成形することができコストを低減す
ることができる等の優れた効果が得られる。
成形品の割れ等の発生を確実に防止しつつ、成形するこ
とができるので、成形品の品質を向上するとともに歩留
りを高めることができる。また、深絞り性に優れた素材
を用いることなく、成形することができコストを低減す
ることができる等の優れた効果が得られる。
【図１】本発明のによる筒形金属部材の一例を示す横断
面図である。
面図である。
【図２】本発明による筒形金属部材の製造工程の一例を
示す横断面図である。
示す横断面図である。
１ 筒形金属部材 ２ 外周 ３ 外周の縁辺部 ３ａ 外周の縁辺部 ４ 凹部 ５ 内周
Claims (3)
- 【請求項１】 ほぼ円形とする外周と連続して、外周内
に内周として凹部を形成したことを特徴とするバルジ成
形用の筒形金属部材。 - 【請求項２】 鋼製筒形金属部材としたことを特徴とす
る請求項１に記載のバルジ成形用の筒形金属部材。 - 【請求項３】 製品の外形に対応した形状の成形型内に
ほぼ円形とする外周と連続して、外周内に内周として凹
部を形成した筒形金属部材を配置して成形することを特
徴とするバルジ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10250839A JP2000079420A (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | バルジ成形用の筒形金属部材及びバルジ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10250839A JP2000079420A (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | バルジ成形用の筒形金属部材及びバルジ成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000079420A true JP2000079420A (ja) | 2000-03-21 |
Family
ID=17213790
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10250839A Pending JP2000079420A (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | バルジ成形用の筒形金属部材及びバルジ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000079420A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002274426A (ja) * | 2001-03-15 | 2002-09-25 | Fuji Heavy Ind Ltd | 自動車のセンタピラー構造 |
-
1998
- 1998-09-04 JP JP10250839A patent/JP2000079420A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002274426A (ja) * | 2001-03-15 | 2002-09-25 | Fuji Heavy Ind Ltd | 自動車のセンタピラー構造 |
| JP4651838B2 (ja) * | 2001-03-15 | 2011-03-16 | 富士重工業株式会社 | 自動車のセンタピラー構造 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4853007B2 (ja) | プレス成形型 | |
| JP2004160542A (ja) | ビード付き円筒形リングの製造方法及びビード付き円筒形リング | |
| US8191583B2 (en) | Hydroformed product | |
| JPH08168814A (ja) | Ａｌ合金製自動車構造用中空部材の製造方法 | |
| US20100096046A1 (en) | Method of improving formability of magnesium tubes | |
| JPH11309521A (ja) | ステンレス製筒形部材のバルジ成形方法 | |
| US20020043089A1 (en) | Method of and apparatus for making a pipe of different wall thickness | |
| US6253597B1 (en) | Body-necking a wall-ironed can | |
| US7251890B2 (en) | Method for producing wheel pans | |
| JP2000202552A (ja) | 高圧ガス容器ライナ―の製造方法 | |
| JP2000079420A (ja) | バルジ成形用の筒形金属部材及びバルジ成形方法 | |
| US7370504B2 (en) | Method of making variable thickness tubular member for vehicles | |
| JP4680652B2 (ja) | 部品用の断面形状をもつ金属曲管の製造方法 | |
| WO2022014262A1 (ja) | 中空部材の製造方法 | |
| JP2000190033A (ja) | 熱間バルジ成形方法 | |
| JP3676994B2 (ja) | アルミニウム中空押出形材の液圧バルジ成形方法 | |
| JP4248788B2 (ja) | 成形ロール及び成形方法 | |
| JP2769352B2 (ja) | 薄肉扁平チューブの製造方法 | |
| JP2002192223A (ja) | 金属溶接管の製造方法 | |
| GB2091141A (en) | Manufacture of axle bracket halves | |
| JP3274104B2 (ja) | 丸形鋼管の製造方法 | |
| JP2003290844A (ja) | 成形性の優れたハイドロフォーム加工方法 | |
| JP2520538B2 (ja) | 電縫鋼管の管端変形防止方法 | |
| US20050210653A1 (en) | Method and apparatus for manufacturing a cylindrical container | |
| JP3241184B2 (ja) | 押出型材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040901 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060711 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060904 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070130 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070326 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070731 |