JP2000126744A - 発塵を防止したフライアッシュ粉末及びその製造方法 - Google Patents
発塵を防止したフライアッシュ粉末及びその製造方法Info
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- JP2000126744A JP2000126744A JP29876498A JP29876498A JP2000126744A JP 2000126744 A JP2000126744 A JP 2000126744A JP 29876498 A JP29876498 A JP 29876498A JP 29876498 A JP29876498 A JP 29876498A JP 2000126744 A JP2000126744 A JP 2000126744A
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Abstract
(57)【要約】
【課題】 発塵を起こさず、且つ水和反応に起因する固
化も殆ど見られないフライアッシュ粉末及びその製造方
法。 【解決手段】 粒径５μｍ未満の高活性フライアッシュ
を除去し、粒径５μｍ以上のフライアッシュ粒子に水を
散布する。
化も殆ど見られないフライアッシュ粉末及びその製造方
法。 【解決手段】 粒径５μｍ未満の高活性フライアッシュ
を除去し、粒径５μｍ以上のフライアッシュ粒子に水を
散布する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、取り扱い時に粉塵
が発生し難いフライアッシュ粉末、及びその製造方法に
関する。
が発生し難いフライアッシュ粉末、及びその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来技術とその問題点】石炭は、灰分を１０〜２０％
含有しているため、その燃焼灰は、フライアッシュ、シ
ンダアッシュ、ボトムアッシュ、クリンカアッシュ等の
形で回収される。このうちフライアッシュは小比重の乾
燥した微粉であるため極めて発塵し易く、取り扱いが困
難を極める。一般に、粉体物の発塵を防止するには粉体
物に水をまくことで発塵をかなり防げることが知られて
いる。フライアッシュについても水を加えることで発塵
を防ぐことができるものの、カルシウム分を多く含むた
め、水とカルシウムが反応して水酸化カルシウムを生成
し、水酸化カルシウムがフライアッシュのガラス質から
溶出したシリケートイオン及びアルミネートイオンと反
応して不溶性の化合物である人工ポゾランを生成し、固
化する。このフライアッシュの固化は、輸送、貯蔵等の
作業に際してフライアッシュの取り扱い性を著しく困難
にする他、フライアッシュそのものも化学的に変質する
ためその後の使用等に支障をきたす。
含有しているため、その燃焼灰は、フライアッシュ、シ
ンダアッシュ、ボトムアッシュ、クリンカアッシュ等の
形で回収される。このうちフライアッシュは小比重の乾
燥した微粉であるため極めて発塵し易く、取り扱いが困
難を極める。一般に、粉体物の発塵を防止するには粉体
物に水をまくことで発塵をかなり防げることが知られて
いる。フライアッシュについても水を加えることで発塵
を防ぐことができるものの、カルシウム分を多く含むた
め、水とカルシウムが反応して水酸化カルシウムを生成
し、水酸化カルシウムがフライアッシュのガラス質から
溶出したシリケートイオン及びアルミネートイオンと反
応して不溶性の化合物である人工ポゾランを生成し、固
化する。このフライアッシュの固化は、輸送、貯蔵等の
作業に際してフライアッシュの取り扱い性を著しく困難
にする他、フライアッシュそのものも化学的に変質する
ためその後の使用等に支障をきたす。
【０００３】フライアッシュのポゾラン反応を抑制する
ために、糖類、アルコール類等の添加剤を少なくとも５
重量％以上水に加えたものをフライアッシュに散布する
と発塵も起こらず、固化も殆ど生じないことが知られて
いる。しかし、この方法は、糖類、アルコール類等を貯
蔵するための設備が必要となり、また、比較的高価な添
加剤を用いることもあって処理コストがかなり高くなる
こと。更にはこのような添加剤が混入したフライアッシ
ュの用途はかなりの制約を受ける、例えばセメント用混
和材としてのフライアッシュの使用が不可能となる、な
どの問題点があった。
ために、糖類、アルコール類等の添加剤を少なくとも５
重量％以上水に加えたものをフライアッシュに散布する
と発塵も起こらず、固化も殆ど生じないことが知られて
いる。しかし、この方法は、糖類、アルコール類等を貯
蔵するための設備が必要となり、また、比較的高価な添
加剤を用いることもあって処理コストがかなり高くなる
こと。更にはこのような添加剤が混入したフライアッシ
ュの用途はかなりの制約を受ける、例えばセメント用混
和材としてのフライアッシュの使用が不可能となる、な
どの問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この発明は前記問題点
の解決、即ち、水以外の添加成分を含むことなく、発塵
を起こさず、且つ強固な固化体を形成することなく容易
に粉末状となりうるフライアッシュを得ることを目的と
する。
の解決、即ち、水以外の添加成分を含むことなく、発塵
を起こさず、且つ強固な固化体を形成することなく容易
に粉末状となりうるフライアッシュを得ることを目的と
する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、フライア
ッシュの水和活性度を低下させれば水を加えてもフライ
アッシュの固化反応が起こり難くなることに着目し鋭意
検討した結果、この水和活性度を低下させるには、他の
添加成分をフライアッシュに加えずとも、ガラス化率が
低くなる特定の粒径以上のフライアッシュ粒子とするこ
とによってかなり達成でき、このような粒径のフライア
ッシュに水を加えて発塵防止処理を施しても、固化し難
いフライアッシュ粉末であることを見出した。
ッシュの水和活性度を低下させれば水を加えてもフライ
アッシュの固化反応が起こり難くなることに着目し鋭意
検討した結果、この水和活性度を低下させるには、他の
添加成分をフライアッシュに加えずとも、ガラス化率が
低くなる特定の粒径以上のフライアッシュ粒子とするこ
とによってかなり達成でき、このような粒径のフライア
ッシュに水を加えて発塵防止処理を施しても、固化し難
いフライアッシュ粉末であることを見出した。
【０００６】即ち、本発明は粒径５μｍ以上のフライア
ッシュ粒子に水を加えてなることを特徴とする発塵を防
止したフライアッシュ粉末である。
ッシュ粒子に水を加えてなることを特徴とする発塵を防
止したフライアッシュ粉末である。
【０００７】また本発明はフライアッシュ粒子を分級
し、粒径５μｍ以上のフライアッシュ粒子に水を散布す
ることを特徴とする発塵を防止したフライアッシュ粉末
の製造方法である。
し、粒径５μｍ以上のフライアッシュ粒子に水を散布す
ることを特徴とする発塵を防止したフライアッシュ粉末
の製造方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】石炭の燃焼灰であるフライアッシ
ュ粒子は、通常は粒径３０μｍまでの粒度で分布を成し
ているが、本発明はこのようなフライアッシュを取り扱
う際、即ち燃焼後の回収、運搬、貯蔵などの作業に於い
てそのままでは発塵し易いフライアッシュ粉末を原粉と
するものである。本発明のフライアッシュ粉末はかかる
フライアッシュ原粉のうち、粒径５μｍ以上のものであ
って、且つ発塵防止の観点から水を加えてなるものであ
って、通常の取り扱い程度では殆ど或いは全く発塵しな
いものである。また本発明の発塵を防止したフライアッ
シュ粉末は水が加えられることによりポゾラン反応が生
じるものの、その反応は表層部など一部で進行するに留
まり、更に、小粒径の粒子を含まないので隣接するフラ
イアッシュ粒子の間隙はかなり広く、それ故不溶性化合
物を介しての粒子同士の結合面積の割合は著しく低い状
態となる。この結果、強固な固化体は形成されず、固化
してもかなり脆弱な低密度の凝集物の状態を呈するため
容易に解れて粉末状となる。
ュ粒子は、通常は粒径３０μｍまでの粒度で分布を成し
ているが、本発明はこのようなフライアッシュを取り扱
う際、即ち燃焼後の回収、運搬、貯蔵などの作業に於い
てそのままでは発塵し易いフライアッシュ粉末を原粉と
するものである。本発明のフライアッシュ粉末はかかる
フライアッシュ原粉のうち、粒径５μｍ以上のものであ
って、且つ発塵防止の観点から水を加えてなるものであ
って、通常の取り扱い程度では殆ど或いは全く発塵しな
いものである。また本発明の発塵を防止したフライアッ
シュ粉末は水が加えられることによりポゾラン反応が生
じるものの、その反応は表層部など一部で進行するに留
まり、更に、小粒径の粒子を含まないので隣接するフラ
イアッシュ粒子の間隙はかなり広く、それ故不溶性化合
物を介しての粒子同士の結合面積の割合は著しく低い状
態となる。この結果、強固な固化体は形成されず、固化
してもかなり脆弱な低密度の凝集物の状態を呈するため
容易に解れて粉末状となる。
【０００９】また本発明の発塵を防止したフライアッシ
ュ粉末の製造方法は、まず前記のようなフライアッシュ
原粉を分級し、フライアッシュの微粉部分、即ち粒径５
μｍ未満の粒子を除去する。分級手法は公知の方法であ
れば特に限定されるものではないが、分級操作中に発塵
を生じることがあるので、密封に近い状態で分級が行わ
れるような分級装置であって、更に分級効率の良い例え
ば遠心式の分級装置を用いるのが望ましい。次いで、こ
のような分級によって得られた５μｍ以上のフライアッ
シュ粒子に散布などの手法により水を加えることでフラ
イアッシュの発塵を防ぐことができる。ここで、発塵防
止のために加える水の添加量は発塵を防ぐことができる
量であれば少ない程良く、この発塵を防ぐことができる
水の量（容積）は、対象とするフライアッシュの体積に
比例し、予備実験等で簡単に得られるが、実質的な目安
の一例としては、フライアッシュ粉末１００重量部に対
し概ね２０重量部以下、より望ましくは１０重量部以下
の水を加えることができる。
ュ粉末の製造方法は、まず前記のようなフライアッシュ
原粉を分級し、フライアッシュの微粉部分、即ち粒径５
μｍ未満の粒子を除去する。分級手法は公知の方法であ
れば特に限定されるものではないが、分級操作中に発塵
を生じることがあるので、密封に近い状態で分級が行わ
れるような分級装置であって、更に分級効率の良い例え
ば遠心式の分級装置を用いるのが望ましい。次いで、こ
のような分級によって得られた５μｍ以上のフライアッ
シュ粒子に散布などの手法により水を加えることでフラ
イアッシュの発塵を防ぐことができる。ここで、発塵防
止のために加える水の添加量は発塵を防ぐことができる
量であれば少ない程良く、この発塵を防ぐことができる
水の量（容積）は、対象とするフライアッシュの体積に
比例し、予備実験等で簡単に得られるが、実質的な目安
の一例としては、フライアッシュ粉末１００重量部に対
し概ね２０重量部以下、より望ましくは１０重量部以下
の水を加えることができる。
【００１０】
【実施例】表１に示す化学成分からなる平均粒径８．４
２μｍのフライアッシュ原粉を遠心式分級機：Ｏ−ＳＥ
ＰＡ（商品名）により５μｍ又は１０μｍを境に分級し
た。
２μｍのフライアッシュ原粉を遠心式分級機：Ｏ−ＳＥ
ＰＡ（商品名）により５μｍ又は１０μｍを境に分級し
た。
【００１１】
【表１】 化学成分 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O ig.loss 重量％ 34.4 23.8 0.9 31.8 1.0 3.9 0.2 0.3 4.5
【００１２】未分級のフライアッシュ原粉、５μｍを境
とした分級により得た５μｍ未満のフライアッシュ粉、
並びに５μｍ以上のフライアッシュ粉、１０μｍを境と
した分級により得た１０μｍ未満のフライアッシュ粉、
並びに１０μｍ以上のフライアッシュ粉のそれぞれに対
し、平均粒径、比表面積、フライアッシュのガラス化率
を測定した。次いでこのフライアッシュ１００重量部に
対し、表２に表す添加量の水（重量部）をそれぞれ市販
の噴霧器を用いて散布した。各測定値及び散水後の発塵
有無は表２に記す。次いで水添加による固化状態を定量
的に把握するため、添加水混合後のフライアッシュを約
１１Ｋｇ／ｃｍ2の圧力でφ２．５ｃｍに加圧成形し、
各成形体はビニルで密封し、これを乾燥機で４８時間、
７５℃で養生させて供試体を作成した。各供試体は日本
土質工学会ＪＳＦ−Ｔ５１１に準拠した試験方法で一軸
圧縮強度を測定した。結果を表２に併せて記す。
とした分級により得た５μｍ未満のフライアッシュ粉、
並びに５μｍ以上のフライアッシュ粉、１０μｍを境と
した分級により得た１０μｍ未満のフライアッシュ粉、
並びに１０μｍ以上のフライアッシュ粉のそれぞれに対
し、平均粒径、比表面積、フライアッシュのガラス化率
を測定した。次いでこのフライアッシュ１００重量部に
対し、表２に表す添加量の水（重量部）をそれぞれ市販
の噴霧器を用いて散布した。各測定値及び散水後の発塵
有無は表２に記す。次いで水添加による固化状態を定量
的に把握するため、添加水混合後のフライアッシュを約
１１Ｋｇ／ｃｍ2の圧力でφ２．５ｃｍに加圧成形し、
各成形体はビニルで密封し、これを乾燥機で４８時間、
７５℃で養生させて供試体を作成した。各供試体は日本
土質工学会ＪＳＦ−Ｔ５１１に準拠した試験方法で一軸
圧縮強度を測定した。結果を表２に併せて記す。
【００１３】
【表２】
【００１４】
【発明の効果】本発明の発塵を防止したフライアッシュ
粉末は、極めて安価で且つ容易に得ることができ、取り
扱い上支障のある固化も起こらない。更に、水以外の添
加物が一切含まれていないので、その使用等が制約され
ることは極めて少なく、またフライアッシュそのものの
変質も例えば有望な活用策であるセメント原料などに使
用した場合殆ど影響を及ぼさない程度のものである。
粉末は、極めて安価で且つ容易に得ることができ、取り
扱い上支障のある固化も起こらない。更に、水以外の添
加物が一切含まれていないので、その使用等が制約され
ることは極めて少なく、またフライアッシュそのものの
変質も例えば有望な活用策であるセメント原料などに使
用した場合殆ど影響を及ぼさない程度のものである。
Claims (2)
- 【請求項１】 粒径５μｍ以上のフライアッシュ粒子に
水を加えてなることを特徴とする発塵を防止したフライ
アッシュ粉末。 - 【請求項２】 フライアッシュ粒子を分級し、粒径５μ
ｍ以上のフライアッシュ粒子に水を散布することを特徴
とする発塵を防止したフライアッシュ粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29876498A JP2000126744A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | 発塵を防止したフライアッシュ粉末及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29876498A JP2000126744A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | 発塵を防止したフライアッシュ粉末及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000126744A true JP2000126744A (ja) | 2000-05-09 |
Family
ID=17863927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29876498A Pending JP2000126744A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | 発塵を防止したフライアッシュ粉末及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000126744A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020071130A (ko) * | 2001-03-03 | 2002-09-12 | 이미경 | 플라이애쉬를 이용한 시멘트 혼화재 조성물 |
| JP2006265028A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Ube Ind Ltd | 発塵抑制型パーライト |
| JP2019166430A (ja) * | 2018-03-22 | 2019-10-03 | 太平洋セメント株式会社 | 石炭灰の評価方法 |
| JP2020121863A (ja) * | 2019-01-31 | 2020-08-13 | 太平洋セメント株式会社 | 石炭灰の運搬方法 |
-
1998
- 1998-10-20 JP JP29876498A patent/JP2000126744A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020071130A (ko) * | 2001-03-03 | 2002-09-12 | 이미경 | 플라이애쉬를 이용한 시멘트 혼화재 조성물 |
| JP2006265028A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Ube Ind Ltd | 発塵抑制型パーライト |
| JP4696625B2 (ja) * | 2005-03-23 | 2011-06-08 | 宇部興産株式会社 | 発塵抑制型パーライト |
| JP2019166430A (ja) * | 2018-03-22 | 2019-10-03 | 太平洋セメント株式会社 | 石炭灰の評価方法 |
| JP7099839B2 (ja) | 2018-03-22 | 2022-07-12 | 太平洋セメント株式会社 | 石炭灰の評価方法 |
| JP2020121863A (ja) * | 2019-01-31 | 2020-08-13 | 太平洋セメント株式会社 | 石炭灰の運搬方法 |
| JP7445385B2 (ja) | 2019-01-31 | 2024-03-07 | 太平洋セメント株式会社 | 石炭灰の発塵抑制並びに固結又は流動化抑制方法 |
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