JP2000120939A

JP2000120939A - 耐摩耗性金属管及びその製造方法

Info

Publication number: JP2000120939A
Application number: JP10297683A
Authority: JP
Inventors: Yoichi Matsubara; 洋一松原; Yoshinobu Soji; 義信曽地; Masatsugu Fujita; 正継藤田
Original assignee: Dai Ichi High Frequency Co Ltd
Current assignee: Dai Ichi High Frequency Co Ltd
Priority date: 1998-10-20
Filing date: 1998-10-20
Publication date: 2000-04-28
Anticipated expiration: 2018-10-20
Also published as: JP4248058B2

Abstract

(57)【要約】【課題】耐摩耗性に優れ、且つ管端に溶接接合を支障
なく施すことの可能な耐摩耗性金属管を提供する。【解決手段】金属管１を構成する管体２の、管端への
溶接時の熱影響を大きく受ける領域を除いた管体中央部
分２ａの内面には耐摩耗性被覆５を形成して耐摩耗性を
向上させ、両側の管端には、被覆５を形成する代わりに
肉厚を大きくした厚肉部２ｂを設け、摩耗によって肉厚
減少しても十分な肉厚を確保できるようにし、その厚肉
部２ｂを利用して支障なく溶接接合可能な構成とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐摩耗性に優れた
金属管及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋼管には、その用途によって内面や外面
に優れた耐摩耗性を要求されることがあり、従来より耐
摩耗性を向上させるために、焼入れを行うとか、溶射や
回転ライニングにより金属系耐摩耗性被覆を形成すると
いった冶金的処理が採られていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、鋼管に
焼入れを施すと、耐摩耗性は向上するものの、溶接接合
時に割れる恐れが生じ、このため、管端にフランジを溶
接接合するとか、配管時に管端同志を突き合わせて溶接
接合するという作業を行うことが困難になるといった問
題があった。また、自溶合金などの金属系耐摩耗性被覆
を形成した場合においても、溶接接合時に耐摩耗性被覆
が割れる恐れがあり、やはり溶接作業が困難になるとい
う問題があった。

【０００４】なお、フランジ付鋼管を製造する場合に
は、あらかじめ鋼管にフランジを溶接接合し、そのフラ
ンジ付鋼管に対して、焼入れを施すとか、耐摩耗性被覆
を形成することで、耐摩耗性に優れたフランジ付鋼管を
製造することは可能である。しかしながら、フランジ付
鋼管に対する焼入れ操作や、耐摩耗性被覆の形成操作は
高能率化が図りにくく、コスト高となるという問題があ
る。

【０００５】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
ので、管端に対して溶接を施すことの可能な且つ管内面
又は外面若しくは管の内外面に必要な耐摩耗性を備えた
耐摩耗性金属管及びその製造方法を提供することを目的
とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の耐摩耗性金属管
は、管端における溶接接合を可能とするため、焼入や金
属系耐摩耗性被覆の形成といった耐摩耗性を向上させる
冶金的処理を、管端の溶接時の熱影響を大きく受ける領
域を除いた管体中央部分に施し、管端を含む小区間には
管体中央部分よりも肉厚を大きくした厚肉部を設けるこ
とによって、摩耗による肉厚減少を補償する構成とした
ものである。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明の耐摩耗性金属管は、金属
の管体の両端部分の、管端を含む小区間に、該小区間に
挟まれた管体中央部分よりも肉厚を大きくした厚肉部を
設けるとともに、前記管体中央部分の管内面又は管外面
若しくは管の内外面に耐摩耗性を向上させる冶金的処理
を施したことを特徴とするものである。耐摩耗性金属管
に使用する管体は、通常は鋼管であるが、それ以外の溶
接接合可能な金属管を用いても良い。管体の形態は、円
筒状、角筒状等任意であり、且つ直管、曲がり管のいず
れでもよい。以下、図面を参照して本発明の実施の形態
を詳細に説明する。

【０００８】図１は、スラリー等の管体内面を摩耗させ
やすい流体輸送に供される、本発明の一実施形態による
耐摩耗性金属管（以下金属管と略称する）１を示す概略
断面図、図２はその金属管１の管端近傍を拡大して示す
概略断面図である。金属管１は鋼管からなる管体２を有
しており、その管体２は一定肉厚の管体中央部分２ａを
備えると共に、管体２の両端部分の、管端を含む小区間
（長さＬで示す小区間）に、該小区間に挟まれた管体中
央部分２ａよりも肉厚を大きくした厚肉部２ｂを設けて
いる。管体２の管体中央部分２ａの内面には、耐摩耗性
を向上させる冶金的処理として金属系の耐摩耗性被覆５
を施している。なお、金属管１の用途によっては、外面
に耐摩耗性を要求される場合（例えば、金属管を砂漠等
に敷設し、砂嵐等に外面がさらされて摩耗しやすい場
合、金属管が熱交換器等に設けられ、外面側を高速で燃
焼ガスなどが流れて摩耗しやすい場合等）があり、その
場合には耐摩耗性被覆を管体中央部分２ａの外面に設け
る。また、金属管の内外面に耐摩耗性を要求される場合
には、当然耐摩耗性被覆は管体中央部分２ａの内外両面
に設ける。

【０００９】管体２の管端に設ける厚肉部２ｂは、図３
に示すように、フランジ７を溶接金属８によって溶接接
合するとか、図４に示すように管端同志を突き合わせ、
溶接金属９によって溶接接合するために使用されるもの
であり、溶接時に割れ等のトラブルを生じることのない
よう、焼入等の硬化処理は行っていない。このため、こ
の厚肉部２ｂは摩耗しやすいが、その肉厚を大きくする
ことで、必要な耐用年数を確保している。換言すれば、
図２において厚肉部２ｂの肉厚ｔは、金属管１をあらか
じめ設定した耐用年数（例えば、３年）に渡って使用
し、管体内面が内部を流れる流体で摩耗しても、必要な
強度を確保しうる肉厚（通常、管体中央部分２ａの肉厚
ｔ₀ に等しい）を確保できるように定めている。この肉
厚ｔは、設定する耐用年数によっても異なるが、一般的
には、寿命増メリットと増肉加工のコストとの兼合か
ら、管体中央部分２ａの肉厚ｔ₀ の１．２〜３倍程度に
設定することが好ましい。厚肉部２ｂの区間長さＬは、
管端に対する溶接作業時の熱影響が耐摩耗性被覆５に大
きく及んでその耐摩耗性被覆５に割れ等のトラブルを生
じることがないように定めるものであり、２５〜１５０
ｍｍ程度に選定することが好ましい。

【００１０】耐摩耗性被覆５は管体２の耐摩耗性を向上
させるために設けたものであり、当然管体２よりも耐摩
耗性の大きい材料が選定される。具体的には、耐摩耗性
被覆５としては、Ｎｉ基又はＣｏ基等の自溶合金被覆、
或いはその自溶合金にタングステンカーバイド等のセラ
ミックを混合した被覆等を挙げることができる。耐摩耗
性被覆５の形成位置は少なくとも肉厚の薄い管体中央部
分２ａとするが、必要に応じて厚肉部２ｂに、管端の溶
接接合の影響を受けて亀裂等が生じない区間ないしは厚
さの範囲で形成してもよい。耐摩耗性被覆５の肉厚ｔ₁
は、金属管１の所望の耐用年数を確保しうるように（例
えば、所望の年数の使用により耐摩耗性被覆５が摩耗し
きって管体中央部分２ａの管体の摩耗が始まらないよ
う、予想摩耗量よりも若干大き目に）、定めるものであ
り、具体的には管体２の内径、肉厚等によっても異なる
が、耐用年数と施工適性との兼合から０．５〜５ｍｍ程
度に定めることが好ましく、また、管体の耐摩耗性との
関係では管体中央部分２ａの肉厚に対する比率を０．１
〜０．５程度に選定することが好ましい。

【００１１】前記したように、厚肉部２ｂの肉厚ｔも耐
摩耗性被覆５の肉厚ｔ₁ も共に金属管１に設定する耐用
年数を考慮して定めるものであるので、両者の肉厚はそ
れぞれの摩耗速度から次のように定めることもできる。
すなわち、自溶合金からなる耐摩耗性被覆５の摩耗速度
は、厚肉部２ｂを普通鋼で焼入を行わないとした場合の
摩耗速度の約１／４であるものとして、厚肉部２ｂの肉
厚増加分（＝ｔ−ｔ₀）は、耐摩耗性被覆５の肉厚ｔ₁
の約４倍程度とすればよい。例えば、管体中央部分２ａ
の肉厚ｔ₀ を４ｍｍ、耐摩耗性被覆５の肉厚ｔ₁ を１ｍ
ｍとした場合には、厚肉部２ｂの肉厚増加分は耐摩耗性
被覆５の肉厚ｔ₁ の４倍即ち４ｍｍ程度とすればよく、
従って、厚肉部２ｂの肉厚ｔは８ｍｍ（元の肉厚の２
倍）としておけばよい。更に一般的には、耐摩耗性被覆
５の摩耗速度を、厚肉部２ｂの摩耗速度の１／ｎとする
と、厚肉部２ｂの肉厚ｔは耐摩耗性被覆５の肉厚ｔ₁ に
対して次式を目安として定めればよい。ｔ＝ｔ₀ ＋ｎｔ₁ ・・・（１）

【００１２】図２において、管体２の管端に形成した厚
肉部２ｂは、管内外に出っ張る形状としているが、本発
明はこれに限らず、管内外の一方にのみ出っ張る形状と
してもよい。厚肉部２ｂを耐摩耗性被覆５を形成した側
に出っ張らせる場合には、厚肉化に伴う管体の出っ張り
高さを、前記被覆を施した側の面に関して耐摩耗性被覆
５の膜厚以上、厚肉部２ｂの肉厚増加分以下とすること
が好ましい。この構成とすると、使用開始時における厚
肉部２ｂ内面の出っ張り高さが極端に大きくなるとか、
長期間の使用後における摩耗による厚肉部２ｂの内面の
凹みが極端に大きくなるということを防止でき、管内の
流れに対する悪影響が避けられるという利点が得られ
る。また、厚肉部２ｂの管体中央部分２ａに接する側
に、肉厚が管体中央部分側を起点として漸増するテーパ
ー部２ｃを設けることが好ましい。このようなテーパー
部２ｃを設けると、管内の流れが乱されにくくなり、ま
た、管体の強度、剛性が急激に変化する領域がなく、管
体の応力集中を防止できる利点が得られる。

【００１３】次に、上記構成の金属管１の製造方法を説
明する。まず、一定肉厚ｔ₀ の鋼管を用意し、その両端
に増肉加工を施して厚肉部２ｂを形成する。この増肉加
工は熱間、冷間のいずれで行っても良いが、熱間据込み
増肉加工を採用することが、加工のための圧縮力を小さ
くでき、従って圧縮装置を小型化でき且つ残留応力を少
なくできるので好ましい。ここで、熱間据込み増肉加工
とは、加工すべき領域を塑性変形容易な温度（通常、赤
熱温度以上、例えば、鋼管に対しては、９００〜１３０
０°Ｃ程度が好ましい）に加熱し、管軸方向の圧縮力を
加えて増肉させる方法である。この熱間据込み増肉加工
の具体的方法としては、次の３つの方法を挙げることが
でき、いずれを採用してもよい。

【００１４】（１）連続式熱間据込み増肉加工方法この方法は、図５に示すように、増肉加工すべき鋼管で
ある管体２の一端を支持部材１０で支え、反対端から押
圧装置（図示せず）で管体２に矢印Ｆで示す管軸方向の
圧縮力を加えた状態で、管体２の狭い幅の区間１１を誘
導コイル１２によって塑性変形容易な温度に加熱して増
肉させると共にその誘導コイル１２を管体２に対して矢
印Ａ方向に連続的に相対移動させ且つ後ろ側の増肉直後
の部分に冷却媒体１３を吹き付けて冷却固化させること
で、管体２を連続的に増肉させ、所望長さの厚肉部２ｂ
を形成する方法である。この連続式では、管体２の内外
面を型具で規制しないフリーの状態でも安定した増肉加
工が可能であり、内外面にほぼ同様に出っ張った厚肉部
を形成できる。なお、管体の内外面への出っ張り量を規
制したい場合には、内外面のいずれかを型具で規制すれ
ばよい。

【００１５】（２）逐次式熱間据込み増肉加工方法この方法は、増肉加工すべき管体の加工すべき領域内の
狭い幅の区間を塑性変形容易な温度に加熱し、管軸方向
の圧縮力を加えて、その区間を増肉させて厚肉部を形成
し、その厚肉部が冷却して固化した後、隣接した区間を
塑性変形容易な温度に加熱し、その部分に圧縮力を作用
させて増肉させるという動作を繰り返し、所望長さの厚
肉部を形成する方法である。この逐次式でも、管体の内
外面を型具で規制しないフリーの状態でも安定した増肉
加工が可能であり、又、管体の内外面への出っ張り量を
規制したい場合には、内外面のいずれかを型具で規制す
ればよい。

【００１６】（３）一発式熱間据込み増肉加工方法この方法は、管体の加工すべき領域全体を塑性変形容易
な温度に加熱し、管軸方向の圧縮力を加えて、全体を同
時に増肉させて厚肉部を形成する方法である。一発式で
は、座屈等を生じることなく安定した増肉加工を行うた
め、通常管体の内外面の一方又は双方を規制する型具を
使用する。

【００１７】上記したように管体２に対して増肉加工を
施して両端に厚肉部２ｂを形成した後、厚肉部２ｂの端
部近傍を切断して管端の整形を行う（なお、この動作は
後述する被覆形成後に行っても良い）。次に、両端の厚
肉部２ｂで挟まれた管体中央部分２ａに耐摩耗性被覆５
を形成する。耐摩耗性被覆５の形成は公知の技法を適宜
使用可能であり、耐摩耗性被覆５を形成する材料に適し
た方法を採用すればよい。例えば、自溶合金或いはセラ
ミックを含有した自溶合金からなる耐摩耗性被覆５を形
成するには、溶射法、回転ライニング法等を挙げること
ができる。ここで回転ライニング法とは、管体２を回転
させながら、その内周面に耐摩耗性被覆を形成するため
の粉末金属を供給し、管体２を加熱して粉末金属を管体
内面に付着させ、被覆を形成する方法である。溶射法、
回転ライニング法等によって形成した自溶合金による被
覆に対しては、自溶合金を再度溶融させて気孔を無くし
且つ母材に対する接合を確実とするよう再溶融処理を施
すことが好ましい。回転ライニング法を採用する場合に
は、特公平５−４７１号公報、特公平５−３３３０７号
公報、特許第２７２７４５０号公報に記載されている方
法を採用することが、粉末金属の焼結被覆の形成及びそ
れに続き再溶融処理を１工程で行い、気孔のない緻密な
耐摩耗性被覆５を生産性よく形成できるので好ましい。

【００１８】以上のようにして図１に示す金属管１が製
造される。この構成の金属管１は、図３に示すように、
その端部にフランジ７を溶接接合し、フランジ付金属管
として使用される。また、図４に示すように、管端同志
を直接突き合わせ、溶接接合して使用することもでき
る。いずれの使用においても、焼入などの処理が施され
ていない管端の厚肉部２ｂを、割れ等を生じることなく
支障なく溶接接合することができ、配管作業が容易とな
る。また、厚肉部２ｂを長くしておけば、配管施工現場
において、管端の厚肉部２ｂの一部を切り落とし、金属
管１の全長を所望の取付長さに応じて調整することもで
き、作業性が一層よくなる。

【００１９】この金属管１の使用中において、内部を流
れる流体によって金属管内面に摩耗が生じ、厚肉部２ｂ
では耐摩耗性向上のための処理を施していないのでその
摩耗量が大きくなるが、厚肉部２ｂは肉厚を大きくして
いるので、摩耗が多くても必要な肉厚を確保できる。こ
のため、厚肉部２ｂも耐摩耗性被覆５を形成している管
体中央部分２ａと同様な耐用年数を確保でき、所望の年
数に亘って支障なく使用できる。

【００２０】上記した実施形態では、金属管１の管体中
央部分２ａの内面に、耐摩耗性を向上させる冶金的処理
として耐摩耗性被覆５を施しているが、本発明における
冶金的処理としては耐摩耗性被覆５を形成する場合に限
らず、焼入、浸炭等によって管体自体の耐摩耗性を向上
させる冶金的処理を行っても良い。図６はその実施形態
による金属管１Ａの管端部分を拡大して示すものであ
り、管体２の端部には厚肉部２ｂを形成しており、管体
中央部分２ａには焼入を施している（焼入を施した領域
はハッチングで示している）。この実施の形態において
も、管体中央部分２ａの肉厚ｔ₀ 及び厚肉部２ｂの肉厚
ｔは、金属管１Ａに要求される使用寿命を考慮して定め
るものであり、例えば、次のように定めることができ
る。

【００２１】管体中央部分２ａの肉厚ｔ₀ は、所望の年
数の使用後においても必要な強度を確保しうる肉厚が残
るように設定する。今、初期の肉厚ｔ₀ の２／３が使用
後にも確保されるように設定するものとすると、許容さ
れる摩耗量はｔ₀ ×１／３である。一方、厚肉部２ｂで
は、焼入処理を施した管体中央部分２ａに比べて摩耗速
度が大きく、普通鋼では約２倍である。従って、厚肉部
２ｂの摩耗量は、管体中央部分２ａの摩耗量（ｔ₀ ×１
／３）の約２倍であり、これだけの摩耗が生じた時にも
厚肉部２ｂには管体中央部分２ａの残りの肉厚（ｔ₀ ×
２／３）以上の肉厚が残っている必要がある。従って、
厚肉部２ｂの初期肉厚ｔは、ｔ₀ ×２／３＋ｔ₀ ×２
／３＝ｔ₀ ×４／３以上即ち元の肉厚ｔ₀ の４／３倍
以上とすればよい。

【００２２】図７は本発明をを曲げ管に適用した実施形
態を示すものであり、金属管１Ｂは両端に直管部を残
し、中央部分を曲げ部とした管体２を有している。この
実施形態における管体２も、管端に溶接を施す際に過大
な熱影響を受ける部分に厚肉部２ｂを形成し、両端の厚
肉部２ｂ、２ｂ間の管体中央部分２ａは肉厚の薄いまま
としている。そして、その管体中央部分２ａの内面に、
耐摩耗性を向上させる冶金的処理として耐摩耗性被覆５
を形成している。この場合にも、被覆５を形成する代わ
りに、管体中央部分２ａに、焼入等の耐摩耗性を向上さ
せる冶金的処理を施しても良い。この構成の金属管１Ｂ
も図１〜図４に示す金属管１と同様に、端部にフランジ
を溶接接合してフランジ付金属管として使用するとか、
管端同志を突き合わせ、溶接接合して使用される。

【００２３】次に、曲げ部を有する金属管１Ｂの製造方
法を説明する。まず、直管状の金属管１の製造と同様
に、一定肉厚の真っ直ぐな鋼管管体の両端に増肉加工を
施して厚肉部２ｂを形成し、次いでその鋼管の内面に耐
摩耗性被覆５を形成する。その後、その金属管に対して
曲げ加工を行う。曲げ加工の方法としては、公知の方法
を適宜用いればよいが、中でも、図８に示す誘導加熱を
利用した連続熱間曲げ加工方法を採用することが好まし
い。この連続熱間曲げ加工方法は、図８に示すように、
曲げ加工すべき管体２の曲げ先端側を支点Ｏを中心とし
て旋回可能な曲げアーム２３で把持し、その管体２の長
手方向の小領域２４を誘導コイル２５で塑性変形容易な
温度（例えば赤熱温度）に誘導加熱し、その管体２を矢
印Ｂ方向に連続的に押すことによって、曲げアーム２３
を旋回させ、加熱した小領域２４に曲げモーメントを付
与して曲げ変形させ、同時に曲げ変形した直後の部分に
誘導コイル２５から冷却水等の冷却媒体２６を噴射して
冷却、固化させる方法であり、直管の所望領域に所望曲
げ角度の曲げ加工を容易に行うことができるという利点
を有している。

【００２４】なお、連続熱間曲げ加工を行う際には管体
を高温に加熱するので、加熱温度の設定によっては、管
体内面に形成している自溶合金の耐摩耗性被覆５を再溶
融処理することも可能である。従って、曲げ加工に供す
べき、自溶合金の耐摩耗性被覆５を備えた金属管１Ｂを
製造するに当たっては、直管状の管体の内面に自溶合金
の耐摩耗性被覆５を形成する際、再溶融処理まで済ませ
ておいてもよいが、溶融処理は行わず、単に溶射或いは
回転ライニングによって焼結状態の被覆を形成し、その
管体を連続熱間曲げ加工する際に曲げ加工と同時に被覆
を再溶融処理して被覆中の気孔を無くし、緻密な耐摩耗
性被覆５とする方法（特許第２６０７０８８号公報参
照）を採用することもできる。この方法を採用すると、
工程を簡略化してコストダウンを図ることができる。

【００２５】また、図８に示す連続熱間曲げ加工方法で
は、加熱直後の領域に冷却媒体２６を吹き付けて冷却し
ているため、この時の冷却速度の調整により、管体に焼
入処理を施すことができる。従って、管体中央部分２に
耐摩耗性を向上させる冶金的処理として焼入を行う場合
には、直線状の管体に対しては焼入処理を施さず、曲げ
加工の際に同時に焼入を行うことが、工程を簡略化して
コストダウンを図ることができるので好ましい。

【００２６】図７に示す実施の形態の金属管１Ｂでは、
両端の厚肉部２ｂを直管部とし、管体中央部分２ａを曲
げ部としているが、厚肉部２ｂの一部も曲げ部とするよ
うに変更するとか、図９に示す金属管１Ｃのように厚肉
部２ｂに続く管体中央部分２ａの一部迄を直管部とする
ように変更してもよい。ただし、図９に示す構成の金属
管１Ｃを製造するための曲げ加工として、図８に示す曲
げ装置を用い、曲げ加工と同時に内面の被覆５の再溶融
処理も行おうとすると、図８の装置では、管体中央部分
２ａのうち直管部となる部分の被覆５の再溶融処理を行
うことができない。そこで、その場合には、図１０
（ａ）に示す方法を採用すればよい。

【００２７】すなわち、図１０に示すように、誘導コイ
ル２５を管軸方向に移動可能としておき、まず、図１０
（ａ）に示すように、管体２を曲げアーム２３にセット
し静止させた状態で、誘導コイル２５を厚肉部２ｂの内
側の端部から矢印Ｃで示すように直管部を構成する管体
中央部分２ａに沿って移動させて、その部分の被覆５の
再溶融処理を行い、誘導コイル２５が曲げ基準線Ｏ−Ｐ
上に到達した時点で、図１０（ｂ）に示すように誘導コ
イル２５を停止させ、同時に管体２を矢印Ｂ方向に前進
させて曲げ加工を開始し、曲げ加工と被覆の再溶融処理
を行う。そして、図１０（ｃ）に示すように、管体２の
所定の範囲の曲げ加工が終了した時点で、管体２の移動
を停止し、誘導コイル２５を矢印Ｃで示すように直管部
を構成する管体中央部分２ａに沿って移動させて、その
部分の被覆５の再溶融処理を行う。以上の動作により、
曲げ部及びその両側の直管部に延びる管体中央部分２ａ
の全長の被覆５を再溶融処理することができる。被覆の
代わりに焼入を行う場合も同様である。

【００２８】

【発明の効果】以上のように、本発明の耐摩耗性金属管
は、焼入や金属系耐摩耗性被覆の形成といった耐摩耗性
を向上させる冶金的処理を、管端の溶接時の熱影響を大
きく受ける領域を除いた管体中央部分の管内面又は管外
面若しくは管の内外面に施し、管端を含む小区間には管
体中央部分よりも肉厚を大きくした厚肉部を設けるとい
う構成としたことにより、管端に対して溶接接合を支障
なく行うことができ、フランジを溶接接合してフランジ
付金属管として使用するとか、管端同志を突き合わせて
溶接接合するという使用方法を採用することができ、施
工が容易となり、使用時には厚肉部が摩耗しても肉厚が
大きいため耐摩耗処理を施している管体中央部分と同等
の期間に亘って必要な肉厚を確保でき、耐用年数を長く
することができるという効果を有している。管体内面側
に耐摩耗処理を施した金属管は、内部を流れる流体に対
する耐摩耗性に優れるため、固形粒子を含むスラリー
（例えば、コンクリート、水砕粉、コークス、セラミッ
ク等を含むスラリー）の輸送に好適である。

【００２９】本発明の製造方法は、一定肉厚の鋼管等の
管体の両端に熱間据込み増肉加工を施して肉厚部を形成
しているので、低コストで両端に厚肉部を有する管体を
製造でき、且つその厚肉部とそれに挟まれた管体中央部
分とは継ぎ目のない完全に一体な構造であるので、継ぎ
目による強度低下、品質むら等が発生せず、強度、品質
の安定した管体を製造でき、結局、強度、品質の安定し
た耐摩耗性金属管を低コストで製造できるという効果を
有している。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の１実施の形態による耐摩耗性金属管の
概略断面図

【図２】図１の金属管の管端近傍を拡大して示す概略断
面図

【図３】図１の金属管の端部にフランジを接合した状態
を示す概略断面図

【図４】図１の金属管の端部を突き合わせて溶接接合し
た状態を示す概略断面図

【図５】管体に増肉加工を施す状態を示す概略断面図

【図６】本発明の他の実施の形態による耐摩耗性金属管
の管端近傍を示す概略断面図

【図７】本発明の更に他の実施の形態による耐摩耗性金
属管を示す概略断面図

【図８】管体に連続熱間曲げ加工を施す状態を示す概略
断面図

【図９】本発明の更に他の実施の形態による耐摩耗性金
属管を示す概略断面図

【図１０】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、図９に示す金属
管を製造する際の連続熱間曲げ加工を説明する概略断面
図

【符号の説明】

１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ耐摩耗性金属管（金属管）２管体２ａ管体中央部分２ｂ厚肉部５耐摩耗性被覆７フランジ８、９溶接金属１０支持部材１２誘導コイル１３冷却媒体２３曲げアーム２５誘導コイル２６冷却媒体

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｆ１６Ｌ 57/00 Ｆ１６Ｌ 57/00 Ｂ４Ｋ０４４ (72)発明者藤田正継神奈川県川崎市川崎区殿町２丁目17番８号第一高周波工業株式会社内Ｆターム(参考） 3H024 BA04 3H111 AA01 BA01 BA05 BA09 CB02 CB03 CB08 CB14 CB22 CB27 CB28 DA10 DB07 EA09 EA12 4E028 FA03 FA07 4E087 AA10 BA18 CA31 CA36 CB01 CC06 EC22 4K042 AA06 BA03 4K044 AB03 BA06 BB01 CA11 CA25

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属の管体の両端部分の、管端を含む小
区間に、該小区間に挟まれた管体中央部分よりも肉厚を
大きくした厚肉部を設けるとともに、前記管体中央部分
の管内面又は管外面若しくは管の内外面に耐摩耗性を向
上させる冶金的処理を施したことを特徴とする耐摩耗性
金属管。
【請求項２】前記厚肉部の肉厚を前記管体中央部分の
肉厚の１．２〜３倍とした請求項１記載の耐摩耗性金属
管。
【請求項３】前記厚肉部の区間長さを２５〜１５０ｍ
ｍとした、請求項１又は２記載の耐摩耗性金属管。
【請求項４】前記耐摩耗性を向上させる冶金的処理
が、耐摩耗性被覆の形成であり、前記厚肉部の、厚肉化
に伴う管体の出っ張り高さを、前記被覆を施した側の面
に関して該被覆の膜厚以上、厚肉部の肉厚増加分以下と
した、請求項１から３のいずれか１項記載の耐摩耗性金
属管。
【請求項５】前記厚肉部の前記管体中央部分に接する
側に、肉厚が管体中央部分側を起点として漸増するテー
パー部を設けた、請求項１から４のいずれか１項記載の
耐摩耗性金属管。
【請求項６】前記厚肉部を熱間据込み増肉加工によっ
て形成する、請求項１〜５記載の耐摩耗性金属管の製造
方法。