JP2000117839A - 積層造形方法 - Google Patents

積層造形方法

Info

Publication number
JP2000117839A
JP2000117839A JP10297199A JP29719998A JP2000117839A JP 2000117839 A JP2000117839 A JP 2000117839A JP 10297199 A JP10297199 A JP 10297199A JP 29719998 A JP29719998 A JP 29719998A JP 2000117839 A JP2000117839 A JP 2000117839A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
common
solidified
mask
laser beam
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP10297199A
Other languages
English (en)
Inventor
Yukio Otsuka
幸男 大塚
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyota Motor Corp
Original Assignee
Toyota Motor Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toyota Motor Corp filed Critical Toyota Motor Corp
Priority to JP10297199A priority Critical patent/JP2000117839A/ja
Publication of JP2000117839A publication Critical patent/JP2000117839A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】マスクの枚数の低減に有利な積層造形方法を提
供することを課題とする。 【解決手段】樹脂被覆砂等の固化可能物質に照射エネル
ギを照射して固化層を作製し、多数枚の固化層を厚み方
向に積層して三次元造形物を造形する積層造形方法であ
る。複数枚の固化層の平面形状に共通する共通形状に対
応したパターン形状をもつ共通マスク5を用意し、少な
くとも1枚の固化層を作製するにあたり、共通マスク5
越しに第1の照射エネルギを固化可能物質に照射して共
通固化部分600を作製する操作と、共通マスク5を外
した状態で第2の照射エネルギ(好ましくは細いレーザ
ビーム)を固化可能物質に照射して非共通固化部分70
0を作製する操作とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、レーザビーム、赤
外線、紫外線などの照射エネルギをマスク越しに照射し
て固化層を製作し、この固化層を多数枚厚み方向に積層
することにより三次元造形物を造形する積層造形方法に
関する。
【0002】
【従来の技術】近年、積層造形技術(特開平3−183
530号公報、米国特許USP4247508等)が開
発されている。積層造形技術は、樹脂被覆砂や液状樹脂
等の固化可能物質を用い、レーザビーム、赤外線、紫外
線などの照射エネルギを固化可能物質に照射して固化層
を作製し、そして、多数枚の固化層を厚み方向に積層し
て三次元造形物を造形する技術である。
【0003】また近年、所定のパターン形状をもつマス
クを用い、マスクで固化可能物質を覆い、マスク越しに
固化可能物質に、レーザビーム、赤外線、紫外線などの
照射エネルギを照射して固化層を作製する技術を本出願
人は開発した。この技術によれば、マスクのパターン形
状が固化層として転写されるため、高精度の輪郭形状を
もつ固化層を容易に且つ短時間で作製でき、三次元造物
の輪郭形状の高精度化、生産性の向上を期待できる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記した
マスク越しに照射して固化層を形成する積層造形技術に
よれば、固化層の枚数毎にマスクを作製する必要があ
る。造形物の種類によっては、数100枚〜数1000
枚の固化層を積層する場合もあり、マスクの数もそれに
対応する数となり、かなり膨大な数となる。そのためマ
スクの製作に要する時間、コストの面においては必ずし
も充分ではなかった。
【0005】本発明は上記した実情に鑑みなされたもの
であり、マスクの枚数の低減に有利な積層造形方法を提
供することを課題とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記した課題
を達成するために、マスクを用いる積層造形技術につい
て鋭意開発を進めた。そして、固化層を積層することに
より構成されている三次元造形物においては、積層方向
で互いに近傍の固化層は、輪郭形状が近似していること
に着目した。そして積層方向において互いに近傍の固化
層(積層方向において連続する例えば20枚の固化層)
において、共通形状と非共通形状とに区分けし、共通形
状に相応するパターンをもつマスクを作製し、そのマス
クを用いて共通固化部分を作製する操作と、非共通固化
部分を作製する操作とに分けて行えば、マスクの枚数を
低減させ得ることを本発明者は知見し、本発明方法を開
発した。
【0007】即ち、本発明に係る積層造形方法は、固化
可能物質に照射エネルギを照射して固化層を作製し、多
数枚の固化層を厚み方向に積層して三次元造形物を造形
する積層造形方法であって、複数枚の固化層の平面形状
に共通する共通形状に対応したパターン形状をもつ共通
マスクを用意し、少なくとも1枚の固化層を作製するに
あたり、共通マスク越しに第1の照射エネルギを固化可
能物質に照射して共通固化部分を作製する操作と、共通
マスクを外した状態で第2の照射エネルギを固化可能物
質に照射して、非共通固化部分を作製する操作とを含む
ことを特徴とするものである。
【0008】
【発明の実施の形態】本発明方法によれば、複数枚の固
化層の平面形状に共通する共通形状に対応したパターン
形状をもつ共通マスクを用意する。従って、複数枚の固
化層のうち、平面形状に共通する共通形状と、共通しな
い非共通形状とに区分けし、共通形状に対応したパター
ン形状をもつ共通マスクを用意する。
【0009】共通マスクを共用して作製する固化層の枚
数は、三次元造形物の形状や大きさや三次元造形物に要
請される輪郭精度などの要因に応じて適宜選択でき、例
えば10枚、20枚、50枚、100枚あるいはそれ以
上にできる。本発明方法によれば、三次元造形物のうち
複雑形状部分においては、使用する共通マスクの数を多
くし、三次元造形物のうち単純形状部分においては、使
用する共通マスクの数を少なくすることができる。
【0010】本発明方法によれば、少なくとも1枚の固
化層を形成するにあたり、共通マスク越しに第1の照射
エネルギを固化可能物質に照射して共通固化部分を作製
する操作と、共通マスクを外した状態で第2照射エネル
ギを固化可能物質に照射して、非共通固化部分を作製す
る操作とを行う。マスク越しに照射して共通固化部分を
作製する第1の照射エネルギとしては、レーザビーム、
赤外線(遠赤外線も含む)、紫外線などを採用できる。
この第1の照射エネルギとしては、広い照射面積をもつ
ものを採用でき、例えば、ビーム径を大きくしたレーザ
ビームを採用できる。
【0011】マスクを外した状態で照射して非共通固化
部分を作製する第2の照射エネルギとしては、レーザビ
ーム、赤外線(遠赤外線も含む)、紫外線などを採用で
きる。この第2の照射エネルギとしては、マスクなしで
輪郭形状の高精度化を確保するためには、照射エネルギ
のビーム径が小さいものを採用できる。従ってビーム径
を小さくした細いレーザビームを採用できる。
【0012】本発明方法で用いる固化可能物質は、上記
した第1および第2の照射エネルギが照射されると固化
するものであり、例えば、フェノール樹脂などの熱硬化
型樹脂を砂粒子等の粉粒体に被覆した樹脂被覆砂、ある
いは、照射エネルギとしての紫外線で硬化する紫外線硬
化樹脂などを採用できる。
【0013】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。 (実施例の構成) 図1は、金属(鋳鉄またはアルミ合金)製の鋳物1を
模式的に示す斜視図である。鋳物1は、複数のシリンダ
ボア10をもつブロック部11と、ブロック部11に連
続する拡開部12とを備えている。鋳物1の外壁面には
ボス部13、突部14が横方向に突設されている。
【0014】図2は、鋳物1を鋳造するための砂型で形
成された鋳型2(三次元造形物)を模式的に示す斜視図
である。図3〜図5は本実施例で使用する使用設備を示
す。図3〜図5を参照して使用設備について説明する。
図3に示すように、造形装置3は、固定枠30と、固定
枠30に矢印Y1,Y2方向に昇降可能に保持された底
盤31と、底盤31を昇降させる昇降源32とをもつ。
造形の際には、底盤31は固化層の厚みに相当する1ピ
ッチづつ矢印Y2方向に下降する。図4に示すようにマ
スクホルダ4は、係止ピン40で共通マスク5を位置決
めした状態で、マスク駆動部42により造形装置1に対
して適宜出し入れされる。
【0015】図3に示すように造形装置1の近傍には散
布装置6が設けられている。散布装置6は、固化可能物
質としての樹脂被覆砂Sを収容する容器60と、容器6
0の底部に設けられた吐出口61と、吐出口61に回転
可能に設けられた切り出し溝62をもつ切り出しローラ
63と、容器60を横方向に移動させる駆動部64とを
もつ。容器60が矢印X1方向に移動しつつ切り出しロ
ーラ63が回転すると、樹脂被覆砂Sは吐出口61から
散布され、散布層37が底壁31上、あるいは、その上
に載せられている固化層上に形成される。
【0016】図4に示すように、造形装置3の近傍には
レーザ照射装置7が設けられている。レーザ照射装置7
は、レーザビームLを生成する発振器71と、ミラー7
2a,72bと、スキャン照射用の揺動ミラーをもつス
キャナ73と、可動式の絞りレンズ74とをもつ。発振
器71からのレーザビームLはミラー72a,72bを
介してスキャナ73から散布層37に向けて照射され
る。
【0017】レーザビームLは、CO2レーザビームを
採用できるが、YAGレーザビーム、あるいは他のレー
ザビームでも良い。レーザビームLのビーム径を大きく
する場合には、絞りレンズ74をレーザビーム経路から
退避させる。レーザビームLのビーム径を小さくする場
合には、絞りレンズ74を矢印X4方向に移動させてレ
ーザビーム経路にセットし、絞りレンズ74によりレー
ザビームLのビーム径を絞る。
【0018】さて本実施例の要部を説明する。図6
(A)は、鋳物1の高さ方向における所定の位置の横断
面部分1aを示す。この横断面部分1aには、寸法A、
寸法Bで区画された鋳物スライス部分100aがあらわ
れているとともに、空洞である複数個のボア開口102
(鋳物1のシリンダボア10となるもの)があらわれて
いる。
【0019】図7(A)は、鋳物1の横断面部分1aの
積層方向において近傍に位置する横断面部分1bを示
す。この横断面部分1bには、寸法A、寸法Bで区画さ
れた鋳物スライス部分100bがあらわれているととも
に、空洞であるボア開口102(鋳物1のシリンダボア
10となるもの)があらわれており、更に、横方向に突
出するボス部13があらわれている。
【0020】図8(A)は、鋳物1の横断面1bの近傍
に位置する横断面部分1cを示す。この横断面部分1c
には、寸法A、寸法Bで区画された鋳物スライス部分1
00cがあらわれているとともに、ボア開口102(鋳
物1のシリンダボア10となるもの)があらわれてお
り、更に、横方向に突出する寸法Dで規定された突部1
4があらわれている。
【0021】図6(B),図7(B),図8(B)は
鋳型2のスライスを示す。図6(B)は、前記した鋳物
スライス部分100aを鋳造するための鋳型スライスで
ある固化層200の平面図を示す。固化層200には、
寸法A、寸法Bで区画された鋳造キャビティ201があ
らわれているとともに、複数個のボア中子203があら
われており、更に、寸法AL、寸法BLで区画された外
枠205があらわれている。なお本実施例は、概念説明
であるため、鋳物の縮み代を無視している。
【0022】図7(B)は、鋳物1の鋳物スライス部分
100bを鋳造するための鋳型スライスである固化層3
00の平面図を示す。固化層300には、寸法A、寸法
Bで区画された鋳造キャビティ301があらわれている
とともに、複数個のボア中子303があらわれており、
更に、寸法AL、寸法BLで区画された外枠305があ
らわれており、更に、ボス部13を鋳造するための複数
個のボス部キャビティ307が形成されている。
【0023】図8(B)は、鋳物1の鋳物スライス部分
100cを鋳造するための鋳型スライスである固化層4
00の平面図を示す。固化層400には、寸法A、寸法
Bで区画された鋳造キャビティ401があらわれている
とともに、ボア中子403があらわれており、更に、寸
法AL、寸法BLで区画された外枠405があらわれて
おり、更に、突部14を鋳造するための寸法Dで規定さ
れた突部キャビティ407が形成されている。
【0024】以下、固化層200,300,400を
例にとって、本実施例に係る造形について具体的に説明
する。本実施例においては、造形設計の段階において、
各固化層200,300,400に共通する形状で規定
されている共通固化部分600を求める。本実施例に係
る共通固化部分600は、図6(C)、図7(C)、図
8(C)に示されている。図6(C)、図7(C)、図
8(C)から理解できるように、共通固化部分600
は、寸法α、寸法βで区画された鋳造共通キャビティ6
01と、寸法αL、寸法βLで区画された共通外枠60
5と、ボア共通中子603(ボア中子203,303,
403と対応する輪郭形状)とを備えている。なお、図
面上において、βはBとの活字の峻別性を確保すべく、
βの活字の左下部が突出している。
【0025】図6(D)は共通マスク5を示す。共通
マスク5は、固化層200〜400の各形状に共通する
共通固化部分600を作製するためのものであり、レー
ザビームを反射できる材料(例えばアルミ合金系、鋼系
等の金属板)で形成されている。共通マスク5は、共通
固化部分600の要素である鋳造共通キャビティ601
の輪郭形状に合致する輪郭形状をもつ共通マスク部51
と、共通マスク部51に形成され且つボア共通中子60
3の輪郭形状に合致する輪郭形状をもつ貫通孔である共
通透口52と、共通マスク部51の外側に設けられた共
通マスク枠53と、共通マスク部51を共通マスク枠5
3に保持する複数個の支持腕54とをもつ。支持腕54
は細いため、支持腕54の裏側であっても、レーザビー
ムの回り込みを期待できる。
【0026】本実施例においては、固化層200を作
製するにあたり、固化層200のうちの共通固化部分6
00をまず作製する。作製にあたっては、図3から理解
できるように、散布装置6の駆動により樹脂被覆砂Sを
散布し、薄い散布層37を造形装置3に形成する。次に
図4に示すように、共通マスク5を載せたマスクホルダ
4を、マスク駆動部42により、造形装置3の上方に配
置する。これにより共通マスク5は散布層37を上方か
ら覆う。
【0027】この状態でレーザ照射装置7の作動によ
り、ビーム径が大きい太いレーザビームLA(第1の照
射エネルギ,ビーム径:約20mm)をスキャナ73か
らマスク越しに散布層37にスキャン照射して、共通マ
スク5の開口を透過したレーザビームにより、共通マス
ク5の開口に対面する砂部分を熱硬化させる。これによ
り図6(C)に示すように、内側寸法がα,βであり外
側寸法がαL,βLで規定された共通固化部分600の
みをまず作製する。ここでα>A,β>B,αL=A
L,βL=BLである。
【0028】このように共通固化部分600を作製する
場合には、共通マスク5の開口形状がそのまま転写され
るため、共通固化部分600を作製する際の輪郭形状の
精度が良好に確保される。よって、造形速度を速めるべ
く、太いビーム径をもつレーザビームを用いても、輪郭
形状の精度が良好に確保される。 上記のように固化層200のうちの共通固化部分60
0の作製が終了したら、次に、固化層200のうちの非
共通固化部分700を作製する。非共通固化部分700
を作製する場合には、共通マスク5を用いないで行うた
め、図5に示すように、絞りレンズ74を矢印X4方向
に移動させてレーザビーム経路にセットし、絞りレンズ
74により、ビーム径を小さくした細いレーザビームL
B(第2の照射エネルギ,ビーム径:約0.2mm)を
得る。更に、マスクホルダ4を共通マスク5とともに造
形装置3の上方から退避させる。
【0029】この状態で、図5から理解できるように、
細いレーザビームLBを散布層37にスキャン照射し、
固化層200のうちの非共通固化部分700のみを作製
する。図6(E)に示すように、固化層200のうちの
非共通固化部分700は、共通固化部分600を構成す
る外枠605の内面側において、幅寸法K1の領域を細
いレーザビームLBで照射してその領域の砂部分を熱硬
化することにより、作製される。いわば、幅寸法K1の
領域のみを、細いビーム径をもつレーザビームLBを照
射して、非共通固化部分700を追加する補正を加え
る。これにより共通固化部分600と非共通固化部分7
00とが合わさった固化層200の作製が完了する。
【0030】次に、別の固化層300を作製する場合
について説明する。この場合には、まず、固化層300
の共通固化部分600を作製する。即ち、前述同様に、
共通マスク5を用い、図4に示すように、共通マスク5
をマスクホルダ4に載せた状態で、レーザ照射装置7の
作動によりスキャナ73から、ビーム径が大きい太いレ
ーザビームLAを散布層37にスキャン照射して砂を熱
硬化させ,これにより図7(C)に示す共通固化部分6
00を作製する。共通固化部分600を作製する場合に
は、共通マスク5により固化層の輪郭形状の精度が確保
されるため、前述同様に太いレーザビームLBを用い、
造形速度を速めて生産性を高める。
【0031】固化層300のうちの共通固化部分600
のみの作製が終了したら、前述同様に、マスクホルダ4
を共通マスク5とともに造形装置3の上方から退避す
る。共通マスク5を退避させた状態で、固化層300の
非共通固化部分702のみを追加作製する。固化層30
0における非共通固化部分702の作製にあたっては、
図7(E)に示すように、共通固化部分600を構成す
る外枠605の内面側において、ボス部キャビティ30
7を形成するように、幅寸法K2の領域を細いレーザビ
ームLBで照射してその領域の砂を熱硬化させることに
より作製する。いわば、幅寸法K2の領域のみを追加補
正する。これにより共通固化部分600と非共通固化部
分702とが合わさった固化層300の作製が完了す
る。
【0032】非共通固化部分702を作製する場合に
は、共通マスク5なしで行うため、輪郭精度を確保する
ため、ビーム径を小さくした細いレーザビームLBを用
いる。 次に、更に別の固化層400を作製する場合について
説明する。この場合にも、まず、固化層400のうちの
共通固化部分600を作製する。即ち、前記した共通マ
スク5を用い、図4に示すように、レーザ照射装置7の
作動によりスキャナ73から、ビーム径が大きい太いレ
ーザビームLAをマスク越しに散布層37に照射して熱
硬化させ、図8(C)に示す共通固化部分600を作製
する。共通固化部分600の作製が終了したら、マスク
ホルダ4を共通マスク5とともに造形装置3の上方から
退避させる。共通マスク5を退避させた状態で、固化層
400の非共通固化部分704を作製する。固化層40
0における非共通固化部分704は、図8(E)に示す
ように、外枠605の内側において、突部キャビティ4
07を形成するように、幅寸法K3の領域を細いレーザ
ビームLBで照射して作製する。いわば、幅寸法K3の
領域を追加補正する。これにより固化層400の作製が
完了する。
【0033】非共通固化部分704を作製する場合に
は、共通マスク5なしで行うため、固化層の輪郭精度を
確保するため、前記したようにビーム径を小さくした細
いレーザビームLBを用いる。 (実施例の効果)以上説明したように、本発明者は、積
層方向において互いに近傍の固化層200,300,4
00は互いに輪郭形状が近似していることに着目し、そ
して、積層方向において互いに近傍の固化層200,3
00,400において、共通固化部分600と非共通固
化部分700,702,704とに区分けし、共通固化
部分600に相応するパターンをもつ共通マスク5を作
製し、その共通マスク5を用いて、固化層200,30
0,400における共通固化部分600を作製する操作
と、非共通固化部分700,702,704を作製する
操作とに分けて行なう。このように複数個の固化層に共
用される共通マスク5を使用するため、マスクの枚数を
低減させ得る。
【0034】即ち、本実施例においては、積層方向に連
続する複数枚(例えば20枚)に共通する共通マスク5
を利用するため、マスクの枚数を低減させ得る。なお本
実施例では、説明の便宜上、固化層200、ボス部キャ
ビティ307をもつ固化層300、突部キャビティ40
7をもつ固化層400を例にとって説明したが、実際に
は、固化層200に対して積層方向の前後にも、固化層
200と酷似した形状をもつ固化層がある。また固化層
300に対して積層方向の前後にも、固化層300と酷
似した形状をもつ固化層がある。また固化層400に対
して積層方向の前後にも、固化層400と酷似した形状
をもつ固化層がある。従って、これらの酷似した固化層
の共通固化部分は、共通マスク5を用いてマスク越しに
照射して固化させることができるものである。
【0035】ビーム径が小さなレーザビームLBはスポ
ット面積が小さいため、必要面積を照射するにあたり走
査時間が長くなるおそれがある。この点本実施例におい
ては、非共通固化部分700,702,704のそれぞ
れの面積は、共通固化部分600の面積よりも遥かに小
さい。そのため、非共通固化部分700,702,70
4のそれぞれを、ビーム径がかなり小さいレーザビーム
を用いて作製する場合であっても、照射時間の過剰な増
大化を抑え得る。
【0036】(他の実施例)上記した実施例において
は、共通固化部分600を固化させるために太いレーザ
ビームLAを共通マスク5越しにスキャン照射している
が、これに限らず、照射面積が大きい散光レーザビーム
を共通マスク5越しに照射しても良い。あるいは、樹脂
被覆砂を構成している熱硬化型樹脂を熱硬化させ得る赤
外線光(遠赤外線光を含む)を共通マスク5越しに照射
することにしても良い。この場合には、共通マスク5の
全体に少ない回数(通常、1回の照射)で照射できるた
め、レーザビームを縦横に走査するスキャン照射を実行
せずとも済み、故に、共通固化部分600を作製する時
間の短縮を期待できる。この場合にも、非共通固化部分
を作製するにあたり、ビーム径が小さい細いレーザビー
ムを採用し、非共通固化部分の輪郭形状の精度を確保す
ることが好ましい。
【0037】なお、上記した実施例は本発明の概念を示
した例示であり、共通固化部分、非共通固化部分の輪郭
形状は上記したものに限定されるものではなく、三次元
造形物の種類に応じて適宜変更できることはもちろんで
ある。
【0038】
【発明の効果】本発明方法によれば、複数個の固化層に
共通する共通形状に対応するパターンをもつ共通マスク
を製造し、その共通マスクを用いて共通固化部分を作製
する操作と、非共通固化部分を作製する操作とに分けて
行なう。このように複数枚の固化層の作製に共用される
共通マスクを用いれば、マスクの枚数を低減させるのに
有利となる。よってマスクの製作に要するコストの低減
に貢献できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】鋳物の斜視図である。
【図2】鋳物を鋳造するための三次元造形物である鋳型
の斜視図である。
【図3】散布層を形成する工程を模式的に示す構成図で
ある。
【図4】太いレーザビームをマスク越しに照射して共通
固化部分を作製する工程を模式的に示す構成図である。
【図5】細いレーザビームをマスクなしで照射して非共
通固化部分を作製する工程を模式的に示す構成図であ
る。
【図6】固化層を作製するための手順を説明するための
構成図である。
【図7】別の固化層を作製するための手順を説明するた
めの構成図である。
【図8】更に別の固化層を作製するための手順を説明す
るための構成図である。
【符号の説明】
図中、1は鋳物、2は鋳型、13はボス部、14は突
部、5は共通マスク、7はレーザ照射装置、200,3
00,400は固化層、600は共通固化部分、70
0,702,704は非共通固化部分を示す。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】固化可能物質に照射エネルギを照射して固
    化層を作製し、多数枚の前記固化層を厚み方向に積層し
    て三次元造形物を造形する積層造形方法であって、 複数枚の前記固化層の平面形状に共通する共通形状に対
    応したパターン形状をもつ共通マスクを用意し、少なく
    とも1枚の固化層を作製するにあたり、 前記共通マスク越しに第1の照射エネルギを固化可能物
    質に照射して共通固化部分を作製する操作と、 前記共通マスクを外した状態で第2の照射エネルギを固
    化可能物質に照射して、非共通固化部分を作製する操作
    とを含むことを特徴とする積層造形方法。
JP10297199A 1998-10-19 1998-10-19 積層造形方法 Pending JP2000117839A (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP10297199A JP2000117839A (ja) 1998-10-19 1998-10-19 積層造形方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP10297199A JP2000117839A (ja) 1998-10-19 1998-10-19 積層造形方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2000117839A true JP2000117839A (ja) 2000-04-25

Family

ID=17843472

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP10297199A Pending JP2000117839A (ja) 1998-10-19 1998-10-19 積層造形方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2000117839A (ja)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7071367B2 (ja) アクセス困難な場所に冷却孔を有する鋳造部品を製造するための統合鋳造コア・シェル構造
KR100255330B1 (ko) 적층조형방법
US5718279A (en) Method for laminate forming a sand mould and a method for producing a casting using the same
JP7006880B2 (ja) 浮動する先端プレナムを有する一体式コア-シェル構造
US6641897B2 (en) Three dimensional object
KR100574268B1 (ko) 삼차원 조형물의 제조방법
CN107877852B (zh) 光固化型三维打印方法
JP3712202B2 (ja) 光固化着色造形方法及び装置
KR101772996B1 (ko) 적층식 광조형 장치 및 그의 작동방법
JPH09207228A (ja) 光造形装置
JP2004122489A (ja) 三次元形状造形物の製造装置及びこれを用いた金型の製造方法
JP2004042546A (ja) 機能性材料の積層造形方法
JP2000117839A (ja) 積層造形方法
JPH09136139A (ja) 砂鋳型の積層造形方法及びこれを用いた鋳物の製造方法
JPH09168840A (ja) 積層法による砂鋳型の造形方法
JPH09141385A (ja) 砂鋳型の積層造形方法及びこれを用いた鋳物の製造方法
JPH05147044A (ja) タイヤ金型用マスターモデル
JP3376163B2 (ja) 三次元造形装置および方法
CN111683764B (zh) 一种用于制造具有冷却孔架构的铸造构件的陶瓷模具制作方法
JPH10193036A (ja) 鋳型の製造方法
JPH05131245A (ja) 外皮樹脂原型を用いる鋳造方法
JP3432738B2 (ja) 鋳造用中子
KR100430033B1 (ko) 쾌속 광조형 장치
JPH08300490A (ja) 三次元造形装置および方法
TWM546853U (zh) 多材料光固化立體造型裝置