JP2000099564A - 知識のネットワ―クを用い生産及び製品技術を同時に実現する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】誤りが遥かに少ない最終的な全体設計を作り出
しながら設計時間を短縮する。 【解決手段】生産及び製品技術を同時に実現する方法
が、技術プロジェクトの要素を特定して、技術的機能に
基きロジック・シーケンス中に統辞論的に配置し、分野
間の意志疎通のため、要素の統一的意味と技術的機能を
確かめ、要素と技術的機能に適応する既存の知識を集
め、知識を統一的な意味に従い符号化し、そして符号化
された既存知識のデータベース18が添付されたシーケン
スで、テンプレート22をプログラムすることにより、ロ
ジック・モデラー8を生成する工程、及び、集められた
知識の規則又は制約違反を表示するモデラーによる解析
となる開始当初の設計の初期入力仕様の照査を要求し、
そして表示に応じて技術設計の機能の容認可能で進歩し
た定義に収束するために、解析と相互作用する、エンジ
ニアによるモデラーの操作工程、を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【0001】

【発明の属する技術分野】本発明は、コンピューター援
用技術設計の学習情報に基く改良の技術に関し、より具
体的には、特定の技術プロジェクトに一つ又はそれ以上
の技術組織の英知を迅速に集約するシステムに関する。

【0002】

【従来の技術】現代技術は、最初に、生産されるべき部
品又は部品システムの概念図を作ることにより、実現さ
れるのが通常である。その様な概念図は、コンピュータ
ー援用生産（CAM）に連続したものとなるコンピュータ
ー援用設計（CAD）を使用することにより、ある程度の
速さで、作ることが出来る。その図面は、ほとんど影響
し合わないほど互いに独立しているのが通常である異な
った技術分野（例えば、冶金、応力解析、環境影響）を
持つ個人により、照査及び解析される。次に、部品の物
理的試料による実地実験の結果又は部品又はシステムの
コスト解析の結果のいずれかとして、CAD図に対する更
なる変更がなされる。しかし、設計を最終結論へと進化
させていく技術作業と照査の連続における焦点は、図面
の寸法である。この連続は時間のかかるものであり（コ
ンピューター援用により高速化されてはいるが）、技術
製品が既存の環境において既に利用可能であるものに重
複しないであろうということの確証はないものである。
同様の設計で犯した過ちが繰返されないということや、
生産装置における既知の制約が考慮されているというこ
とを、確認しているものでもない。

【0003】

【発明が解決しようとする課題】欠けているのは、技術
プロジェクトにかかわる全ての分野の科学的原則だけで
なく、技術及び経営履歴や同様の技術プロジェクトの制
約条件なども、示された問題に対する種々の解決策も持
つであろう新しいタイプのエンジニア又はジェネラリス
トである「ダイレクト・エンジニア」へ、示すことが出
来るプロセスである。ダイレクト・エンジニアは、誤り
が遥かに少ない最終的な全体設計を作り出しながら、現
在必要とされる時間の何分の一かの間に設計判断と設計
作業の繰返しを行なうことが出来るであろう。

【0004】

【課題を解決するための手段】本発明は、知識のネット
ワーク化をしながら統合された生産及び製品技術を同時
に実現する方法である。その方法は最も上位概念におい
ては、(a) (i)技術プロジェクトの要素を特定して、そ
の様な要素を技術的機能に基きロジック・シーケンス中
に統辞論的に配置し、(ii)分野間の意志疎通のため、そ
の様な要素の統一的な意味と技術的機能を確かめ、(ii
i)その様な要素と技術的機能に適応する既存の知識を集
め、その様に集めた知識を統一的な意味に従って用語へ
符号化し、そして(iv) 上記符号化された既存知識のデ
ータベースが添付された上記ロジック・シーケンスで、
コンピューター・メモリーのテンプレートをプログラム
することにより、ロジック・モデラーを生成する工程、
及び(b) (i)上記集められた知識の規則又は制約違反を
表示する上記ロジック・モデラーによる解析となる開始
当初の設計の初期入力仕様の照査を要求し、そして(ii)
上記表示に応じて技術設計の機能の容認可能で進歩した
定義に収束するために、上記解析と相互作用する、ダイ
レクト・エンジニアによる上記ロジック・モデラーの操
作工程、を有する。

【0005】集められた知識は、科学的及び技術的規則、経
営情報及び従来の技術設計履歴を含むことがあり、また
部品サプライヤー、組立工場、販売ディーラー、修理工
場などの遠隔の情報源から来ることもある。異なった技
術及び経営分野のメンバー間での発見的対話が、革新的
要素又は技術的機能を導入するのを可能とし同時に従来
の思考を再方向付けする技術プロジェクトの要素の特定
中に、用いられる。ロジック・シーケンスは、逆算型の
日程計画の考慮を含んでも良い。

【0006】ロジック・モデラーを操作する工程は、CAD中
のポイント・ファイルの選択とその様なファイルのモデ
ラーへの転送により、開始しても良い。モデラーによる
解析は、違反を解消するための代替案又は提案方法を示
すことになる。ロジック・モデラーとの相互作用の第１
段階が所望の全製品及び生産定義をもたらさなければ、
相互作用工程が再度繰返される様に、その定義を三次元
物体へ変換しても良い。

【0007】

【発明の実施の形態】本発明のロジック・モデラーは、
「ダイレクト・エンジニアリング」と呼ばれるプロセス
を用いるのを容易にする。ダイレクト・エンジニアリン
グは、技術環境と、分野に分かれかつ統合化された製品
及び生産技術プロセスを、組合わせる。それは、製品及
び生産設計上の決定を促進するために、効率的な知識管
理及び受渡しシステムを提供する。それは、製品及び生
産を単一の一体化されたプロセス中へ持ち込むだけでな
く、遠隔地において用いられ価値があり誤りがないこと
が既に証明された既存の設計を技術者へ自動的に運んで
来る。この取組みにより、製品が設計される時に、初期
の概念設計段階ほどに早期であっても、生産可能性、コ
スト及びプロセス計画が、設計用の知識ベースの一部と
して、含められることになる。モデラーは、対話型意志
決定を容易にするために、ダイレクト・エンジニアとロ
ジック・モデラーとの間の独特な相互作用を用いる。モ
デラーが引き渡すことが出来るのは、図面、生産可能
性、コスト、プロセス計画及び材料リストを含む、全て
の技術的定義である。

【0008】プロセスの上位概念は本質的に２部分からな
り、第１は、ロジック・モデラー8を生成する工程で、
第２は、特定の技術設計定義を生成するためにモデラー
を操作する工程である。図１に示される様に、知識ネッ
トワーク10がセットアップされ、それにより、モデラー
の技術領域に関連する、技術及び経営情報が、部品サプ
ライヤー11、組立工場12、自動車販売ディーラー13、企
業内技術者14、既存設計15及び顧客反応から、集められ
る。学際的評価グループ17（概念技術、製品技術、設計
技術、プロセス技術、産業技術、材料処理技術、治具及
び工具技術、ゲージ技術などの、種々の科学及び経営分
野の、人材からなる）は、集められた情報を照査し、技
術プロジェクトの必要とされる要素を特定し、そして、
技術的機能に基きロジック・シーケンスにおける要素を
統辞論的に配置するために、形成される。

【0009】情報の断片をロジック・シーケンスの種々の部
分へ関連付けるのを容易にし、遠隔情報源との意志疎通
を促進するために、要素と技術的機能の統一的意味がグ
ループにより確認される。そして情報はその様な意味に
従って符号化され、要素と技術的機能のデータベースを
充実させ、従来の設計履歴19、関連経営情報20及び、設
計及び生産の規則21からなる知識ベース18を形成する。
符号化は、工場生産員により理解されるであろう最も低
いレベルとすることが出来、科学又は大学研究所員によ
り理解される更に洗練されたレベルまで符号化しても良
い。符号化は、ロジック及び情報の一様な取込みを可能
とする。最後に、コンピューター・メモリーのテンプレ
ート22をロジック・シーケンスと符号化知識を持つデー
タベースによりプログラムすることにより、モデラー8
が生成される。高度な技術工学がモデラー22に組込ま
れ、それは組織の技術的英知の結晶となり得る。知識
は、その既存設計と生産手順の中に現れる様な組織に独
特なものであり、そして、モデラーのメモリーの基本的
かつ半永久的な部分を形成する、ということが最も重要
である。業界知識及び世界知識を、学際グループがその
情報が「ダイレクト・エンジニア」に有用であろうと感
じる程度まで、加えることも出来る。

【0010】新たな工学技術及び情報（新技術、革新的要
素、新たな科学的規則、革新的技術機能、新材料、新コ
スト要因など）が導入され「ダイレクト・エンジニア」
に利用可能とされるべきであれば、その様な技術又は情
報が、許容性を確立するために、学際グループにより照
査され、グループ構成員間での発見的対話の対象とされ
なければならない。その様な対話は、従来の思考を方向
付けし直すことが出来るが、最も重要なことには、知識
の品質、正確性及び信頼性を、グループの英知に基き、
確保することになるということである。

【0011】要素の特定とロジック・シーケンスの形成にお
いて、シーケンスの逆算型の日程計画の考慮がなされて
も良い。集められる情報は、部品や組立体についての要
素の設計に限られるのではなく、ゲージ装置の様な結合
性の知識や、部品又はシステムの実装輪郭を作る周辺物
体や状態に関する情報を、考慮に含むことが出来る。こ
の様にして、プロジェクトの全技術環境がメモリーへ取
込まれる。

【0012】規則のうち、適用しないと考えても良いものも
ある（つまり、その規則をどの様に適用するかについて
不十分な知識しかないので、それらは指示的でないとい
うことである）。その様な規則は、教育的なものとな
り、指示的なものではない。

【0013】モデラーを操作するためにエンジニアは、所望
の品目の設計についての技術ロジック全ての完全に訓練
された実行によりある期間「ダイレクト・エンジニア」
24を誘導する、モデラー8を用いる。モデラーは、提案
された初期設計の効果に対しての「ダイレクト・エンジ
ニア」との相互作用的対話25をもたらすが、関連領域の
全ての従来知識に対するそれの評価も行なっている。
「ダイレクト・エンジニア」はこの点で選択肢を持つ。
つまり、(a)設計が従来の設計に合致しているか又は既
知の耐久性、機能性、品質及びコストの許容範囲内であ
れば、生産に移すことが出来る、又は(b)全ての製品及
び生産要素が合致している新たな設計が生成される、で
ある。

【0014】好ましい実施の態様として、本発明の方法を、
自動車用ホース及び組立体製品及びプロセス・モデラー
（hose and assembly product and process modeller略
してHPPM）及び、付随する知識管理プロセスに、関連し
て説明する。HPPMは、ロジック・シーケンス及び、既存
知識で符号化されたホース組立体製品及びプロセスのた
めのデータベースにより、コンピューター・メモリーの
テンプレートをプログラムする上述の工程に従って生成
される。ダイレクト・エンジニアは、CADプログラム中
のルーティング・ポイント・ファイルを生成することか
ら、始める。ダイレクト・エンジニアはそうするのを、
ワンドを用いて、ワンドが組立体の実寸実装範囲内を動
かされる際にエンジニアにより選択される空間内の点に
物理的に適合する組立体の中心線を規定して、行なう。
ルーティング・ポイントは、図２に示される様な中心線
26を規定し、その回りに、製品又はシステムのモデルを
設計することが出来る。そしてCADのポイント・ファイ
ルは、モデラー22へ取込まれて開かれる。HPPMの工程の
基本シーケンスが、図３のブロック図に概略的に示され
ている。

【0015】HPPMは、ホース組立体製品及びプロセス・プロ
ジェクトの各要素についての規則、データ及び履歴を有
する知識ベースを用いる。以下に示すのは、設計に用い
ることが出来る典型的な要素のリストであり、図４は要
素の一つである「シッピング・キャップ」についての典
型的なデータベースを示す（SLCとはスプリング・ロッ
ク・カップリングを意味し、MSLCはメイル・スプリング
・ロック・カップリングをFSLCはフィメイル・スプリン
グ・ロック・カップリングを意味している）。

【0016】フェメイル・マフラー フィメイル・スイベル・ナット フェルール FSLC バルク・ホース クリンプ・インサート メイル・マフラー マニフォールド・ブロック MSLCケージ MSLCフィッティング Oリング オリフィス メイル・ピーナット スタッド・ピーナット 冷媒アクセス・バルブ スリーブ シッピング・キャップ スイッチ・ステム アキュムレーター 冷媒制御バルブ フィメイル・ピーナット ピーナット・ナット 圧力解放弁 冷媒（R134a） SLC保持クリップ スイッチ（RCS及びCCS） Oチューブ バルブ・コア ヒーター・コネクター ヒーター・ホース ヒーター管及びブラケット アキュムレーター・オイル・フィルター アキュムレーター乾燥剤バッグ ヒーター・ホース・クランプ ヒーター・ホース・リストリクター レシーバー／ドライヤー TXVバルブ クリップ Tジョイント ブラケット バルク管 クリンプSA9

【0017】多くの種類のシッピング・キャップがある理由
は、勿論、多くの管径、メイル又はフィメイル構成及
び、使われるか必要とされることがあるキャップの様式
が、あることによる。以下に示すのは、要素の機能設計
において参照されるべき技術的規則及び原則のリストの
一部である。リスト中で用いられる技術機能用語は協力
して定義されたものである。

【0018】規則番号／説明 1. 金属管の最大許容曲げ半径。 2. 金属管の最大許容曲げ角度。 3. 金属管の最小許容曲げ角度。 4. アルミニウム及び焼き戻し鋼の外径3/8インチの金属
管の最小曲げ半径。 5. アルミニウム及び焼き戻し鋼の外径3/8インチの金属
管の推奨曲げ半径。 6. 鋼管へスポット溶接されたブラケットは溶接ディン
プルを持たねばならない。 7. 方向表示印を持つクリップは全て保持機構を持たね
ばならない。 8. 工具のファスナーに対する適切な隙を維持するこ
と。 9. 管へ直接組み付けられ輸送中の向きが維持されるこ
とを必要とする金属クリップ及びブラケットは、ピニル
又はゴムで浸漬されるべき。 10. 異種金属製の管と直接接触する金属クリップ及びブ
ラケット（つまりアルミニウム管上の鉄クリップ）は、
電解腐食について考慮すべき。 11. 充填／サービス／切替えポート弁のパイロット・ス
テムの最小絶対長さ。 12. 長さ50mmのクリンプに対しクリンプの長軸から必要
とされる径方向の最小絶対隙。 13. 外径13/32インチのバリアー・ホースの最小曲げ半
径。 14. 外径1/2インチのバリアー・ホースの最小曲げ半
径。 15. 外径5/8インチのバリアー・ホースの最小曲げ半
径。 16. 外径3/4インチのバリアー・ホースの最小曲げ半
径。 17. 成形ホースの最大許容曲げ角度（度）。 18. 成形ホースについての最大許容回転（度）。 19. 成形ホースの外径範囲回りの最大公差(+/-)。 20. 成形ホースの曲げ間の最小許容直線距離。 21. 1/2, 5/8及び3/4インチの管径について成形FSLCはH
-14焼き戻しを用いなければならない。 22. 外径5/16インチのバルク・バリアー・ホースの最小
曲げ。 23. 外径13/32インチのバルク・バリアー・ホースの最
小曲げ。 24. 外径1/2インチのバルク・バリアー・ホースの最小
曲げ 。 25. 外径5/8インチの バルク・バリアー・ホースの最小
曲げ。 26. 外径3/4インチのバルク・バリアー・ホースの最小
半径。 27. ホース組立体におけるビードからビードまでのホー
スがない部分の最小許容長さ。 28. 組立体中の全てのホースは、ある程度の曲がりを持
つべきである（直線ホースではない）。 29. ナイロン製ホースをアルミニウム管と共に用いるべ
きでない。 30. 管の端部から経路内の物体までの最大距離 31. マニフォールドへ組み付けられたアルミニウム管
が、マニフォールド・ブロックの同一面上にあるべきで
ある。 32. マニフォールドに取付けられた外径1/2及び5/8イン
チのアルミニウム管に必要とされる最小壁厚さ。 33. マニフォールドに取付けられた外径1/2インチの鋼
管に必要とされる最小壁厚さ。 34. 成形mslcはOテンパーのアルミニウム3003を必要と
する。 35. mslcの方向は、水平又は水平より下向きでなければ
ならない。 36. 鋼マフラーにつき、２ピース設計が３ピース設計が
より望ましい。 37. マニフォールドとマフラーとの間で推奨されるホー
ス材料。 38. 鋼の場合の、入れ込み／押出しの接平面から、円頂
端の壁に対する接平面までの最小距離（推奨値：2.5 x
壁厚） 39. マフラー缶壁と入れ込み／押出しにより形成される
最小半径（絶対最小値R = 0.25mm (0.010インチ)） 40. 鋼マフラー缶壁と入れ込み／押出しにより形成され
る最小半径（推奨値f(x) = x *壁厚） 41. 鋼マフラーの半割り同士の嵌め合い 42. 鋼マフラーへの管の入れ込みに必要とされる嵌め合
い(+/- .03) 43. マフラー・ドームのバルブ及びスイッチのステムが
ドーム曲面の接平面に垂直な軸を持たねばならないか、
又は平面領域がドーム上にプレス成形されなければなら
ない（鋼及びアルミニウム） 44. オリフィスを含む管の気密領域に要求される内径表
面粗さ。マイクロメーター読取り値の二方向（長手方向
及び横断方向の両方）の数値平均 45. アルミニウム管へのオリフィスの押し込みの最大深
さ 46. フィメイル・ピーナット・ブロックの面からオリフ
ィスのクリンプ開始点までの推奨距離。この位置は、オ
リフィスのクリンピング操作がピーナット形成操作と同
時の行われるのを可能とする。 47. オリフィスを含む 鋼管の必要壁厚さ。 48. オリフィスを含む アルミニウム管の必要壁厚さ。 49. ピーナット結合の端部品はホースを含むべきであ
る。 50. ピーナットに対する工具隙を確保するのに必要な隙
領域の直径。隙の筒は貫通穴を中心に配置され、ピーナ
ットの後方で始まる44mmの長さである。

【0019】51. ピーナットの最小回転誤差 (+/- 度) 52. スタッドのないピーナットの背面からスリーブまで
の最小距離 53. フィメイル・ピーナットの合添面からオリフィスの
クリンピング開始点までの最小及び推奨長さ 54. ピーナットからピーナットへの管の構成が一つの管
上にないこと 55. 圧力制限バルブは、コンプレッサー・パイロットの
反対側に取付けられるべきではない（圧力制限バルブの
軸がマニフォールト取付面に対し垂直）。 56. 管の曲げ部回りのスリーブの生産可能性をエンジニ
アが確認すべき。 57. スリーブからMSLCまでの推奨距離。スリーブ位置の
公差（最悪の場合）から導かれる 58. 端部ロウ付けのアルミニウム物体から経路上アルミ
ニウム物体までの最小直線距離。 59. 端部ロウ付けのアルミニウム物体から端部ロウ付け
のアルミニウム物体までの最小直線距離。 60. 端部成形のアルミニウム物体からまでの最小直線距
離。この領域にオリフィスのクリンピングがなければ規
則53を参照すること。 61. 端部ロウ付けのアルミニウム物体から経路上アルミ
ニウム物体までの好ましい直線距離。 62. 端部ロウ付けのアルミニウム物体から端部ロウ付け
のアルミニウム物体までの好ましい直線距離。 63. 端部成形の物体から管の端までの好ましい直線距
離。 64. 成形fslcのフレアから最も近いロウ接合部までの最
小直線距離。 65. アルミニウム管の場合に、アルミニウム製ケージを
持つmslcからロウ接合部までの最小直線距離。 66. 鋼製ケージを持つmslcからアルミニウム管のみのロ
ウ接合部までの最小直線距離。 67. 経路上のアルミニウム物体から経路上のアルミニウ
ム物体への最小直線距離。 68. 経路上のアルミニウム物体から経路上のアルミニウ
ム物体への好ましい最小直線距離。 69. 成形端のアルミニウム物体から経路上のアルミニウ
ム物体への好ましい最小直線距離。 70. 終端物体から曲げ部接線までの最小直線距離f(x) =
x * od。 71. Tジョイントのベース・チューブから近くの分岐管
の曲げ部接線までの最小直線距離f(x) = x * od。 72. 曲げ部接線間の最小直線距離f(x) = x * od。 73. 終端物体又は中間物体から曲げ部接線までの好まし
い最小直線距離f(x) =x * od。 74. 終端物体又は経路上物体から曲げ部接線までの好ま
しい最小直線距離f(x)= x * od。 75. 曲げ部接線間の好ましい最小直線距離f(x) = x * o
d。 76. 経路上の鋼物体から経路上の鋼物体への最小直線距
離。 77.終端の鋼物体から経路上の鋼物体への最小直線距
離。 78.終端の鋼物体から終端の鋼物体までの最小直線距
離。 79. 外径3/8インチのアルミニウム管の最大長さ。 80. 最大素材管長さ。 81. 最小分担流量。 82. 最小分担液体ライン。 83. 最小分担吸込量。 84. 追加のロウ付け部を持つアルミニウム分岐管を用い
ない。 85. 成形fslcからmsfc管への組合わせがないこと。 86. 単一の管に対する二重貫通がないこと。 87. アルミニウムのロウ付けには滑り結合が必要とさ
れ、滑り結合はマニフォールド、マフラーその他の管接
合部へ適用する。（+/- 0.5mm） 88. 外径3/4インチのアルミニウム管の壁 89. 76mmの長さのOチューブ組立体の中心に配置された
その長軸から必要とされる径方向の最小隙。 90. フィメイル・スイベル・ナットを持つOチューブ又
はメイルOリング・ナットのビードの背部からの最小直
線距離。 91. 成形ホースは望ましくない。 92. 中間物体から曲げ部接線までの最小直線距離f(x) =
x * od。 93. 外径5/8インチの管に関しての、アルミニウム及び
焼き戻し鋼についての最小曲げ半径。 94. 外径3/4インチの管に関しての、アルミニウム及び
焼き戻し鋼についての最小曲げ半径。 95．外径1/2インチのアルミニウム及び焼き戻し鋼の管
についての最小曲げ半径。 96. 外径1/2インチの管についての、推奨曲げ半径。 97. 外径5/8インチの管についての、推奨曲げ半径。 98. 外径3/4インチの管についての、推奨曲げ半径。 99. Tジョイントのベース管から近接する分岐管の曲げ
部接線への最小直線長さf(x) = x* od。 100. 成形FSLCのフレアの面からオリフィスのクリンピ
ングの開始点までの最小で推奨のオリフィス・クリンピ
ングの配置。

【0020】図５は、「ダイレクト・エンジニア」が管路中
の曲げを定義し詳細決定しようとする場合に現れる、規
則助言スクリーンを示す。このスクリーンにおいて、エ
ンジニアは、選択された種類の管に対しての最大許容曲
げ半径が57mmであることを示される。それは、もし越え
ていれば特別な工具を必要とすることになるが故になさ
れる品質への考慮に基くものである。

【0021】ダイレクト・エンジニアがHPPM中のポイント・
ファイルを開いた工程へ戻ると、ダイレクト・エンジニ
アはそのロジック・シーケンスに従うべく、操作を進め
る。管又はホースが、それらが用いられるべき中心線の
各区域に対して選択される（図７参照）。マフラー及び
スリーブも、必要とされる通りに、選択され位置決めさ
れる（図８参照）。そして、継手、接合部、弁、クリッ
プ又はブラケットがデータベースからの選択により詳細
決定されて、配置される（表示スクリーンについては図
９を、その様な詳細決定のメニューについては図６を参
照）。

【0022】ダイレクト・エンジニアによる選択と定義のそ
れぞれの場面において、コンピューターは、初期段階の
設計の初期入力仕様を照査し解析することが求められ、
モデラーは、集められた知識ベースの規則又は制約違反
を、規則違反について図10に示される様に、スクリーン
・ディスプレーにより表示する。その様な詳細決定工程
において、ダイレクト・エンジニアは、デフォルト選択
又は解決を受入れる機会を与えられ、又は、その様な選
択をダイレクト・エンジニアの直観的な人間の知識に基
き解消する。それらは、データベースにより示される代
わりの選択肢を適応するか違反を解消するために代わり
の方法を適用するかして、ダイレクト・エンジニアによ
り解消される。人間とモデラーとの間の相互作用は、最
も適切で誤りのない機能設計を得るのに本質的なもので
ある。コンピューターはそれ自身では考えることが出来
ないが、「ダイレクト・エンジニア」による介入が、工
学設計機能の改良され許容可能な進歩した定義へのより
迅速な収束に本質的なものである。どの様に技術的規則
又は生産上の制約が、進歩、教化若しくは詳細にされて
も、ダイレクト・エンジニアによる介入に対しての代替
案はないのである。コンピューター自身では、完全な設
計技術者になることは出来ない。

【0023】HPPMを可能とする根本的な動作ソフトウェア
は、LISP言語に基いたICADであった。

【0024】最終的な全製品定義へ到達する前に、ダイレク
ト・エンジニアは、モデラーの設計ファイルに基いて物
理的な試料を作成する三次元プロトタイプ装置を用い
て、開発中の初期設計と対話する自由度を持つ。この方
法において、ダイレクト・エンジニアは、関連する要素
又は組立体と共にそれがどの様に機能するかを見るため
に、物理的な実寸製品を調査し更に解析し、そして設計
ファイルを修正することにより他の変更を行なうことが
出来る（図１参照）。

【0025】例えば、製品にどの様にゲージが適用されるか
を見るために、生産メニューを選択する（スクリーン表
示について図11を参照）ことによるか又は、製品が実装
領域内に適応しているか、冷媒透過、湿気の侵入や継手
での冷媒漏れの様な、ある種の試験に合致している度合
を、知るための解析を選択することにより、結合性も
「仮想的に」モデラー中で実現される。

【0026】モデラーは、最終的に考えられた図形と全製品
定義の照査のために広められるべき自動報告を行なう。
これらの報告は、材料一覧、労務概要、コスト解析、規
則違反などを含むことができる。

【0027】モデラーの使用は、学んだ教訓及び成功した従
来の設計上の解決策を刻み込むので、保証費用を大きく
削減する。全製品定義を迅速に生成するのは、知識の統
合化し継目のない受け渡しと共に統一された同時並行型
工学プロセスである。コンピューター・プログラムは、
「ダイレクト・エンジニア中心」であり、ダイレクト・
エンジニアが、設計、開発そして生産のサイクルにわた
って、大きな知識ベースを考慮するのを可能とする環境
を与える。

【0028】本発明の特定の実施例を示して、説明してきた
が、発明から逸脱することなしに種々の変更及び改良が
可能であることは、当業者には自明であろうし、添付の
特許請求範囲においては、その様な改良及び均等物を、
本発明の真の思想及び範囲に入るものとして包含するこ
とが意図されている。

【0029】

【発明の効果】ダイレクト・エンジニアは、誤りが遥か
に少ない最終的な全体設計を作り出しながら、現在必要
とされる時間の何分の一かの間に設計判断と設計作業の
繰返しを行なうことが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるプロセスの段階の流れと相互関係
の概略図である。

【図２】好ましい実施例のモデラーに有用な中心線を確
立するためのポイントの初期選択を示す。

【図３】「ダイレクト・エンジニア」がどの様にホース
組立体モデラーを用いることになるかのフローチャート
である。

【図４】シッピング・キャップのためのホース組立体モ
デラーにおけるデータベースの一つを示す。

【図５】モデラー中での規則の使用及び、符号化がどの
ように用いられるかの、より詳細な図である。

【図６】ホース組立体のためにプログラムされたツール
バー及びメニュー選択の図である。

【図７】ホース組立体モデラーを用いての機能設計プロ
ジェクトの一つのための、中央線の管区域とホース区域
のモニター・スクリーンの表示である。

【図８】図７の機能設計に加えられたマフラーとスリー
ブの詳細のスクリーン表示である。

【図９】図７の機能設計に加えられた継手の詳細のスク
リーン表示である。

【図10】「ダイレクト・エンジニア」がモデラーへ初期
段階の設計を照査することを要求した際の、規則又は制
約違反を示すスクリーン表示である。

【図11】モデラーが結合性知識（ゲージ）をどの様に含
むかを示すスクリーン表示である。

【符号の説明】

8 ロジック・モデラー 18 データベース 22 テンプレート 24 ダイレクト・エンジニア

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ピーター、リチャード、スフェロ アメリカ合衆国ミシガン州ロチェスター、 ウェイガント、3176 (72)発明者 グレゴリー、ジョン、ブレク アメリカ合衆国ミシガン州プリムス、フォ ックス・ドライブ・ノース、49279

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】知識のネットワーク化をしながら統合され
   た生産及び製品技術を同時に実現する方法であって、 (a)(i)技術プロジェクトの要素を特定して、その様な要
   素を技術的機能に基きロジック・シーケンス中に統辞論
   的に配置し、(ii)分野間の意志疎通のため、その様な要
   素の統一的な意味と技術的機能を確かめ、(iii)その様
   な要素と技術的機能に適応する既存の知識を集め、その
   様に集めた知識を統一的な意味に従って用語へ符号化
   し、そして(iv) 上記符号化された既存知識のデータベ
   ースが添付された上記ロジック・シーケンスで、コンピ
   ューター・メモリーのテンプレートをプログラムするこ
   とにより、ロジック・モデラーを生成する工程、及び
   (b)(i)上記集められた知識の規則又は制約違反を表示す
   る上記ロジック・モデラーによる解析となる開始当初の
   設計の初期入力仕様の照査を要求し、そして(ii)上記表
   示に応じて技術設計の機能の許容可能で進歩した定義に
   収束するために、上記解析と相互作用する、ダイレクト
   ・エンジニアによる上記ロジック・モデラーの操作工
   程、を有する方法。