JP2000053323A - 熱可塑性樹脂紐の巻体およびその製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂紐の巻体およびその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 紙管等の芯体のない熱可塑性樹脂紐の巻体
であって、自動梱包機等で使い切る際に熱可塑性樹脂紐
の端部が容易にはずれ、自動梱包機等に無理な力が及ぼ
されないようにする。 【解決手段】 熱可塑性樹脂紐の巻き始め端部とコイ
ル巻きした一層上の熱可塑性樹脂紐との重ね合わせ部分
に加熱した針状体を突き刺し針穴の縁を溶着し、上下の
熱可塑性樹脂紐を針穴の縁部分のみで溶着一体化する。
であって、自動梱包機等で使い切る際に熱可塑性樹脂紐
の端部が容易にはずれ、自動梱包機等に無理な力が及ぼ
されないようにする。 【解決手段】 熱可塑性樹脂紐の巻き始め端部とコイ
ル巻きした一層上の熱可塑性樹脂紐との重ね合わせ部分
に加熱した針状体を突き刺し針穴の縁を溶着し、上下の
熱可塑性樹脂紐を針穴の縁部分のみで溶着一体化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は巻き始めの端部がコ
イル状に巻かれた熱可塑性樹脂紐のいずれかに熱溶着さ
れることにより、芯体がなくても巻き姿が崩れない熱可
塑性樹脂紐の巻体およびその製造方法に関する。
イル状に巻かれた熱可塑性樹脂紐のいずれかに熱溶着さ
れることにより、芯体がなくても巻き姿が崩れない熱可
塑性樹脂紐の巻体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂紐はポリプロピレン
等のオレフィン系熱可塑性樹脂を溶融し、テープ状に押
し出し、押出速度より引取速度を速くして延伸させ、熱
可塑性樹脂紐とした後、紙管等の芯体に巻き取ってい
る。
等のオレフィン系熱可塑性樹脂を溶融し、テープ状に押
し出し、押出速度より引取速度を速くして延伸させ、熱
可塑性樹脂紐とした後、紙管等の芯体に巻き取ってい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、紙管に熱可塑
性樹脂紐をコイル状に多数巻回した巻体は自動梱包機等
で熱可塑性樹脂紐を使用した後に、紙管が残りその処置
に困っている。すなわち一度使用した紙管は傷みがひど
く芯体として再利用しがたいとともに、該紙管は合成樹
脂系接着剤で固められていて再生紙の原料にもできず、
そのまま廃棄処分されているのが現状である。そこでか
かる熱可塑性樹脂紐の使用者から芯体のない熱可塑性樹
脂紐のみの巻体に対する要望が強い。
性樹脂紐をコイル状に多数巻回した巻体は自動梱包機等
で熱可塑性樹脂紐を使用した後に、紙管が残りその処置
に困っている。すなわち一度使用した紙管は傷みがひど
く芯体として再利用しがたいとともに、該紙管は合成樹
脂系接着剤で固められていて再生紙の原料にもできず、
そのまま廃棄処分されているのが現状である。そこでか
かる熱可塑性樹脂紐の使用者から芯体のない熱可塑性樹
脂紐のみの巻体に対する要望が強い。
【０００４】かかる芯体のない熱可塑性樹脂紐のみの巻
体として特開平７−３１５６９０号公報に、接合面で接
合された左側コアーと右側コアーからなるコアーのほぼ
中央部に熱可塑性樹脂紐を一巻きし、端部と一巻きした
部分との重なった部分に鏝を当てて融着し、続いて残り
の熱可塑性樹脂紐をすべて巻回した後、左側コアーと右
側コアーを取り外し紙管等の芯体のない巻体を製造する
方法が記載されている。
体として特開平７−３１５６９０号公報に、接合面で接
合された左側コアーと右側コアーからなるコアーのほぼ
中央部に熱可塑性樹脂紐を一巻きし、端部と一巻きした
部分との重なった部分に鏝を当てて融着し、続いて残り
の熱可塑性樹脂紐をすべて巻回した後、左側コアーと右
側コアーを取り外し紙管等の芯体のない巻体を製造する
方法が記載されている。
【０００５】しかし上記特開平７−３１５６９０号公報
記載の紙管等の芯体のない熱可塑性樹脂紐のみの巻体は
熱可塑性樹脂紐の端部と一巻きした熱可塑性樹脂紐の部
分との重なった部分に鏝を当てて溶着しているので、溶
着強度が強すぎ、自動梱包機での使用時に熱可塑性樹脂
紐の送り出しローラーの回転力だけでは該溶着部分がは
ずれず、送り出しローラー等に無理な力がかかり、自動
梱包機の破損の原因になるといった問題があった。
記載の紙管等の芯体のない熱可塑性樹脂紐のみの巻体は
熱可塑性樹脂紐の端部と一巻きした熱可塑性樹脂紐の部
分との重なった部分に鏝を当てて溶着しているので、溶
着強度が強すぎ、自動梱包機での使用時に熱可塑性樹脂
紐の送り出しローラーの回転力だけでは該溶着部分がは
ずれず、送り出しローラー等に無理な力がかかり、自動
梱包機の破損の原因になるといった問題があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明熱可塑性樹脂紐の巻体は、熱可塑性樹脂紐がコイ
ル状に多数回巻かれた熱可塑性樹脂紐の巻体において、
芯体がなく巻き始めの端部がコイル状に巻かれた一層上
の熱可塑性樹脂紐に熱溶着され、該熱溶着手段が溶着温
度以上に加熱された針状体の穿設によりなされたもので
ある。
本発明熱可塑性樹脂紐の巻体は、熱可塑性樹脂紐がコイ
ル状に多数回巻かれた熱可塑性樹脂紐の巻体において、
芯体がなく巻き始めの端部がコイル状に巻かれた一層上
の熱可塑性樹脂紐に熱溶着され、該熱溶着手段が溶着温
度以上に加熱された針状体の穿設によりなされたもので
ある。
【０００７】また本発明熱可塑性樹脂紐の巻体は、巻き
始めの端部がコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂
紐に熱溶着されるとともに、コイル状に巻かれた左右両
側の最内層部分に少なくとも一ヶ所熱溶着されてなるも
のである。
始めの端部がコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂
紐に熱溶着されるとともに、コイル状に巻かれた左右両
側の最内層部分に少なくとも一ヶ所熱溶着されてなるも
のである。
【０００８】さらに本発明熱可塑性樹脂紐の巻体は、コ
イル状に多数回巻かれた熱可塑性樹脂紐の巻体におい
て、最内層の幅方向に複数ヶ所熱溶着されてなるもので
ある。
イル状に多数回巻かれた熱可塑性樹脂紐の巻体におい
て、最内層の幅方向に複数ヶ所熱溶着されてなるもので
ある。
【０００９】次に本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方
法は、円筒状のコアが周方向に複数個のコア片に分割さ
れて拡開可能となされ、該コア内にコアの直径方向に進
退自在となされたフラップが設置され、該フラップには
ヒーターが内蔵されるとともにその外壁に針状体が設け
られており、拡開されたコア片の間隙の１ヶ所に熱可塑
性樹脂紐の端部を挟着固定し、コア全体を回転させて熱
可塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回した後、フラップを
コアに向けて移動させ、コアに予め開けられている透孔
にヒーターにより加熱された針状体を通して該針状体の
先端を熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外周に重な
った一層上の熱可塑性樹脂紐に突き刺して溶融し、上下
の熱可塑性樹脂紐同士を溶着一体化した後、フラップを
後退して針状体をコアから抜き取り、続いて所定長さの
熱可塑性樹脂紐をコイル状に巻回してなるものである。
法は、円筒状のコアが周方向に複数個のコア片に分割さ
れて拡開可能となされ、該コア内にコアの直径方向に進
退自在となされたフラップが設置され、該フラップには
ヒーターが内蔵されるとともにその外壁に針状体が設け
られており、拡開されたコア片の間隙の１ヶ所に熱可塑
性樹脂紐の端部を挟着固定し、コア全体を回転させて熱
可塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回した後、フラップを
コアに向けて移動させ、コアに予め開けられている透孔
にヒーターにより加熱された針状体を通して該針状体の
先端を熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外周に重な
った一層上の熱可塑性樹脂紐に突き刺して溶融し、上下
の熱可塑性樹脂紐同士を溶着一体化した後、フラップを
後退して針状体をコアから抜き取り、続いて所定長さの
熱可塑性樹脂紐をコイル状に巻回してなるものである。
【００１０】また本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方
法は、コア内のフラップが円筒状となされるとともに複
数個のフラップ片に分割されてコアの直径方向に進退自
在となされ、各フラップ片にそれぞれヒーターが内蔵さ
れるとともに各フラップ片の外壁に針状体が設けられて
なるものである。
法は、コア内のフラップが円筒状となされるとともに複
数個のフラップ片に分割されてコアの直径方向に進退自
在となされ、各フラップ片にそれぞれヒーターが内蔵さ
れるとともに各フラップ片の外壁に針状体が設けられて
なるものである。
【００１１】さらに本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造
方法は、各フラップ片には熱可塑性樹脂紐の巻体の幅方
向に複数の針状体が設けられてなるものである。
方法は、各フラップ片には熱可塑性樹脂紐の巻体の幅方
向に複数の針状体が設けられてなるものである。
【００１２】本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の他の製造方
法は、円筒状のコアが周方向に複数個のコア片に分割さ
れて拡開可能となされ、拡開されたコア片の間隙の１ヶ
所に熱可塑性樹脂紐の端部を挟着固定し、コア全体を回
転させて熱可塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回した後、
コアの回転を停止し、熱可塑性樹脂紐の端部および該端
部の外周に重なった熱可塑性樹脂紐の外方からヒーター
により加熱された針状体を突き刺して溶融した後該針状
体を抜き取り、コアを回転させて所定長さの熱可塑性樹
脂紐をコイル状に巻回してなるものである。
法は、円筒状のコアが周方向に複数個のコア片に分割さ
れて拡開可能となされ、拡開されたコア片の間隙の１ヶ
所に熱可塑性樹脂紐の端部を挟着固定し、コア全体を回
転させて熱可塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回した後、
コアの回転を停止し、熱可塑性樹脂紐の端部および該端
部の外周に重なった熱可塑性樹脂紐の外方からヒーター
により加熱された針状体を突き刺して溶融した後該針状
体を抜き取り、コアを回転させて所定長さの熱可塑性樹
脂紐をコイル状に巻回してなるものである。
【００１３】また本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方
法は、熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外周に重な
った熱可塑性樹脂紐の外方からヒーターにより加熱され
た針状体を突き刺して溶融した後該針状体を抜き取り、
コアをわずか回転後再び停止し、熱可塑性樹脂紐の異な
った位置に再度加熱された針状体を突き刺して溶融し、
熱可塑性樹脂紐の異なる位置の複数ヶ所を溶着後コアを
回転させて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル状に巻回
してなるものである。
法は、熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外周に重な
った熱可塑性樹脂紐の外方からヒーターにより加熱され
た針状体を突き刺して溶融した後該針状体を抜き取り、
コアをわずか回転後再び停止し、熱可塑性樹脂紐の異な
った位置に再度加熱された針状体を突き刺して溶融し、
熱可塑性樹脂紐の異なる位置の複数ヶ所を溶着後コアを
回転させて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル状に巻回
してなるものである。
【００１４】さらに本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造
方法は、ヒーターにより加熱された針状体が熱可塑性樹
脂紐の巻体の幅方向に複数設けられてなるものである。
方法は、ヒーターにより加熱された針状体が熱可塑性樹
脂紐の巻体の幅方向に複数設けられてなるものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながら本発明
について説明する。図面において、１は本発明熱可塑性
樹脂紐１１の巻体である。熱可塑性樹脂紐１１は５倍〜
１０倍程度延伸されて引張強度が著しく向上されたポリ
プロピレン等のオレフィン系樹脂からなり、通常熱可塑
性樹脂紐１１の幅が１０ｍｍ〜２０ｍｍ程度、厚みが
０．３ｍｍ〜１ｍｍ程度のものがよく用いられるが、樹
脂としては延伸により引張強度が向上するものであれば
ポリエステル、ポリアミド等であってもよい。そしてこ
の熱可塑性樹脂紐１１を１０００ｍ〜２５００ｍ程度巻
回して１個の巻体１とするのであって、巻体１の寸法は
幅１００ｍｍ〜２５０ｍｍ、内径２００ｍｍ、外径３０
０ｍｍ〜５００ｍｍ、重量１０ｋｇ〜２５ｋｇ程度とな
されている。該熱可塑性樹脂紐１１の巻き始め端部１２
はコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂紐１１に熱
溶着されている。この熱溶着の結果、図２のごとく加熱
された針状体の穿設により針穴１３の縁が溶融し、上下
に重なり合った熱可塑性樹脂紐１１の境界部分１４が溶
着一体化するのである。
について説明する。図面において、１は本発明熱可塑性
樹脂紐１１の巻体である。熱可塑性樹脂紐１１は５倍〜
１０倍程度延伸されて引張強度が著しく向上されたポリ
プロピレン等のオレフィン系樹脂からなり、通常熱可塑
性樹脂紐１１の幅が１０ｍｍ〜２０ｍｍ程度、厚みが
０．３ｍｍ〜１ｍｍ程度のものがよく用いられるが、樹
脂としては延伸により引張強度が向上するものであれば
ポリエステル、ポリアミド等であってもよい。そしてこ
の熱可塑性樹脂紐１１を１０００ｍ〜２５００ｍ程度巻
回して１個の巻体１とするのであって、巻体１の寸法は
幅１００ｍｍ〜２５０ｍｍ、内径２００ｍｍ、外径３０
０ｍｍ〜５００ｍｍ、重量１０ｋｇ〜２５ｋｇ程度とな
されている。該熱可塑性樹脂紐１１の巻き始め端部１２
はコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂紐１１に熱
溶着されている。この熱溶着の結果、図２のごとく加熱
された針状体の穿設により針穴１３の縁が溶融し、上下
に重なり合った熱可塑性樹脂紐１１の境界部分１４が溶
着一体化するのである。
【００１６】この熱溶着方法としては熱可塑性樹脂紐１
１の巻き始め端部１２とコイル状に巻かれた一層上の熱
可塑性樹脂紐１１との重なり合った部分を巻体１の内側
または外側から該熱可塑性樹脂紐１１の溶融温度以上に
加熱された針状体４を穿設すればよい。
１の巻き始め端部１２とコイル状に巻かれた一層上の熱
可塑性樹脂紐１１との重なり合った部分を巻体１の内側
または外側から該熱可塑性樹脂紐１１の溶融温度以上に
加熱された針状体４を穿設すればよい。
【００１７】この加熱された針状体４の穿設による針穴
１３の縁の溶着は、熱可塑性樹脂紐１１の巻き始め端部
１２とコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂紐１１
との１ヶ所のみでもよいが、搬送中や自動梱包機へのセ
ット中に該に熱可塑性樹脂紐１１の巻体１が型崩れする
おそれがある場合は加熱された針状体４の穿設ヶ所を適
宜増加すればよい。巻体１の型崩れはコイル状に巻かれ
た最内層の縁から生じやすく、したがってコイル状に巻
かれた左右両側の内層部分を適宜加熱された針状体で穿
設すればよく、さらに強固にしようとすれば内層の幅方
向の複数ヶ所にも加熱された針状体を穿設すればよい。
１３の縁の溶着は、熱可塑性樹脂紐１１の巻き始め端部
１２とコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂紐１１
との１ヶ所のみでもよいが、搬送中や自動梱包機へのセ
ット中に該に熱可塑性樹脂紐１１の巻体１が型崩れする
おそれがある場合は加熱された針状体４の穿設ヶ所を適
宜増加すればよい。巻体１の型崩れはコイル状に巻かれ
た最内層の縁から生じやすく、したがってコイル状に巻
かれた左右両側の内層部分を適宜加熱された針状体で穿
設すればよく、さらに強固にしようとすれば内層の幅方
向の複数ヶ所にも加熱された針状体を穿設すればよい。
【００１８】針穴１３を巻体１の内側から穿設する場合
について図３により説明する。まず図３（イ）のごと
く、円筒状のコア２が周方向に４個のコア片２１に分割
されて矢印方向に拡開可能となされ、該コア２内に円筒
状のフラップ３が周方向に４個のフラップ片３１に分割
されてコア２の直径方向に進退自在となされ、該フラッ
プ片３１にはヒーターが内蔵されるとともに各フラップ
片３１の外壁に針状体４が設けられている。次に図３
（ロ）のごとく、拡開されほぼ同一円周状に配置された
コア片２１の間隙の１ヶ所に熱可塑性樹脂紐１１の端部
１２を紐止め２２により挟着固定し、図３（ハ）のごと
く、コア２を矢印方向に回転させて熱可塑性樹脂紐１１
をコイル状に数層巻回した後、図３（ニ）のごとく、フ
ラップ片３１をコア２に向けて矢印方向に移動させ、コ
ア片２１に予め開けられている透孔にヒーターにより加
熱された針状体４を通し、該針状体４の先端を熱可塑性
樹脂紐１１の端部１２および該端部１２の外周に重なっ
た一層上の熱可塑性樹脂紐１１に突き刺して溶融すると
ともに、他の３ヶ所も同じように上下の熱可塑性樹脂紐
１１同士を溶着一体化した後、図３（ホ）のごとく、フ
ラップ片３１を矢印方向に後退して針状体４をコア２か
ら抜き取り、所定長さの熱可塑性樹脂紐１１全部をコイ
ル状に巻回すればよい。その後図３（ヘ）のごとく、コ
ア２を矢印方向に閉じ、巻体１をコア２から取り外せば
よい。なお、フラップ３内にヒーターが内蔵されてお
り、針状体の温度がポリプロピレン製紐１１の溶融温度
より高温の２００℃となされている。またフラップ３の
表面には断熱材層が設けられてコア２が加熱されないよ
うになされている。
について図３により説明する。まず図３（イ）のごと
く、円筒状のコア２が周方向に４個のコア片２１に分割
されて矢印方向に拡開可能となされ、該コア２内に円筒
状のフラップ３が周方向に４個のフラップ片３１に分割
されてコア２の直径方向に進退自在となされ、該フラッ
プ片３１にはヒーターが内蔵されるとともに各フラップ
片３１の外壁に針状体４が設けられている。次に図３
（ロ）のごとく、拡開されほぼ同一円周状に配置された
コア片２１の間隙の１ヶ所に熱可塑性樹脂紐１１の端部
１２を紐止め２２により挟着固定し、図３（ハ）のごと
く、コア２を矢印方向に回転させて熱可塑性樹脂紐１１
をコイル状に数層巻回した後、図３（ニ）のごとく、フ
ラップ片３１をコア２に向けて矢印方向に移動させ、コ
ア片２１に予め開けられている透孔にヒーターにより加
熱された針状体４を通し、該針状体４の先端を熱可塑性
樹脂紐１１の端部１２および該端部１２の外周に重なっ
た一層上の熱可塑性樹脂紐１１に突き刺して溶融すると
ともに、他の３ヶ所も同じように上下の熱可塑性樹脂紐
１１同士を溶着一体化した後、図３（ホ）のごとく、フ
ラップ片３１を矢印方向に後退して針状体４をコア２か
ら抜き取り、所定長さの熱可塑性樹脂紐１１全部をコイ
ル状に巻回すればよい。その後図３（ヘ）のごとく、コ
ア２を矢印方向に閉じ、巻体１をコア２から取り外せば
よい。なお、フラップ３内にヒーターが内蔵されてお
り、針状体の温度がポリプロピレン製紐１１の溶融温度
より高温の２００℃となされている。またフラップ３の
表面には断熱材層が設けられてコア２が加熱されないよ
うになされている。
【００１９】なお、図３の実施例の場合、４個のフラッ
プ片３１の針状体４でコア１に巻回された熱可塑性樹脂
紐１１の４ヶ所を同時に溶着するようになされている
が、熱可塑性樹脂紐１１の端部１２および該端部１２の
外周に重なった一層上の熱可塑性樹脂紐１１の部分のみ
に突き刺して溶融するだけでもよい。また４個のフラッ
プ片３１の針状体４は各１個ずつでもよいが、巻体１の
幅方向の両端部を含む数ヶ所に設けられていてもよい
し、隣接するフラップ片３１ごとに針状体の位置をずら
せたり、個数を変えてもよい。熱可塑性樹脂紐１１の端
部１２および該端部１２の外周に重なった一層上の熱可
塑性樹脂紐１１についても巻体の幅方向のいずれか端部
に位置していると溶着の確認が容易に行えて好ましい。
プ片３１の針状体４でコア１に巻回された熱可塑性樹脂
紐１１の４ヶ所を同時に溶着するようになされている
が、熱可塑性樹脂紐１１の端部１２および該端部１２の
外周に重なった一層上の熱可塑性樹脂紐１１の部分のみ
に突き刺して溶融するだけでもよい。また４個のフラッ
プ片３１の針状体４は各１個ずつでもよいが、巻体１の
幅方向の両端部を含む数ヶ所に設けられていてもよい
し、隣接するフラップ片３１ごとに針状体の位置をずら
せたり、個数を変えてもよい。熱可塑性樹脂紐１１の端
部１２および該端部１２の外周に重なった一層上の熱可
塑性樹脂紐１１についても巻体の幅方向のいずれか端部
に位置していると溶着の確認が容易に行えて好ましい。
【００２０】また針穴１３を巻体１の外側から穿設する
場合について図４により説明する。まず図４（イ）のご
とく、円筒状のコア２が周方向に４個のコア片２１に分
割されて矢印方向に拡開可能となされている。次に図４
（ロ）のごとく、拡開されてほぼ同一円周上に配置され
たコア片２１の間隙の１ヶ所に熱可塑性樹脂紐１１の端
部１２を紐止め２２により挟着固定するとともに、コア
２全体を矢印方向に回転させて熱可塑性樹脂紐１１をコ
イル状に数層巻回した後、コア２の回転を停止し、図４
（ハ）のごとく熱可塑性樹脂紐１１の端部１２および該
端部の外周に重なった熱可塑性樹脂紐１１の外方から、
ヒーターにより加熱された針状体４を突き刺して溶融す
る。ついでコア２をわずか回転後再び停止し、図４
（ニ）、図４（ホ）のごとく熱可塑性樹脂紐１１の異な
った位置にそれぞれ加熱された針状体４を突き刺して溶
融し、熱可塑性樹脂紐１１の異なる位置の複数ヶ所を溶
着後針状体４を後退させ、図４（ヘ）のごとくコア２を
回転させて所定長さの熱可塑性樹脂紐１１全部をコイル
状に巻回して巻体１を作製し、図４（ト）のごとくコア
片２１を矢印方向に閉じ、巻体１をコア２から取り外せ
ばよい。
場合について図４により説明する。まず図４（イ）のご
とく、円筒状のコア２が周方向に４個のコア片２１に分
割されて矢印方向に拡開可能となされている。次に図４
（ロ）のごとく、拡開されてほぼ同一円周上に配置され
たコア片２１の間隙の１ヶ所に熱可塑性樹脂紐１１の端
部１２を紐止め２２により挟着固定するとともに、コア
２全体を矢印方向に回転させて熱可塑性樹脂紐１１をコ
イル状に数層巻回した後、コア２の回転を停止し、図４
（ハ）のごとく熱可塑性樹脂紐１１の端部１２および該
端部の外周に重なった熱可塑性樹脂紐１１の外方から、
ヒーターにより加熱された針状体４を突き刺して溶融す
る。ついでコア２をわずか回転後再び停止し、図４
（ニ）、図４（ホ）のごとく熱可塑性樹脂紐１１の異な
った位置にそれぞれ加熱された針状体４を突き刺して溶
融し、熱可塑性樹脂紐１１の異なる位置の複数ヶ所を溶
着後針状体４を後退させ、図４（ヘ）のごとくコア２を
回転させて所定長さの熱可塑性樹脂紐１１全部をコイル
状に巻回して巻体１を作製し、図４（ト）のごとくコア
片２１を矢印方向に閉じ、巻体１をコア２から取り外せ
ばよい。
【００２１】
【実施例】以下本発明紙管等の芯体のない熱可塑性樹脂
紐の巻体について種々の試験を行った。試験に供した熱
可塑性樹脂製紐はほぼ９．０倍に延伸され、引張強度が
約１８０ｋｇのポリプロピレン製であって、幅１５．５
ｍｍ、厚み０．６ｍｍであり、巻体はこのポリプロピレ
ン製紐を２５００ｍ巻き取ったものであって、巻体の幅
は１９０ｍｍ、内径２００ｍｍ、外径４５０ｍｍのドー
ナツ形となされ、その重量は１２ｋｇであった。
紐の巻体について種々の試験を行った。試験に供した熱
可塑性樹脂製紐はほぼ９．０倍に延伸され、引張強度が
約１８０ｋｇのポリプロピレン製であって、幅１５．５
ｍｍ、厚み０．６ｍｍであり、巻体はこのポリプロピレ
ン製紐を２５００ｍ巻き取ったものであって、巻体の幅
は１９０ｍｍ、内径２００ｍｍ、外径４５０ｍｍのドー
ナツ形となされ、その重量は１２ｋｇであった。
【００２２】このポリプロピレン製紐の巻体を用いて加
熱した針状体による針穴位置、針穴数を変えて実施例１
〜７とした。なお針状体の温度は２００℃、直径は１．
０ｍｍのものを使用した。 実施例１ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所のみとした。 実施例２ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所と、巻体の幅方向の両端部各１
ヶ所の計３ヶ所とした。 実施例３ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所と、巻体の幅方向の両端部各２
ヶ所の計５ヶ所とした。 実施例４ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所と、巻体の幅方向の両端部各３
ヶ所の計７ヶ所とした。 実施例５ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所と、巻体の幅方向の両端部各６
ヶ所の計１３ヶ所とした。 実施例６ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部を含め、巻体の幅方向に１１ヶ所設け、
これを巻体の円周方向に３ヶ所設け、計３３ヶ所とし
た。 実施例７ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部を含め、巻体の幅方向に１１個穿設し、
これを巻体の円周方向に３ヶ所設けるとともに、１１個
の針穴の列の間に巻体の幅方向に３個ずつ２ヶ所に設
け、計３９ヶ所とした。
熱した針状体による針穴位置、針穴数を変えて実施例１
〜７とした。なお針状体の温度は２００℃、直径は１．
０ｍｍのものを使用した。 実施例１ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所のみとした。 実施例２ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所と、巻体の幅方向の両端部各１
ヶ所の計３ヶ所とした。 実施例３ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所と、巻体の幅方向の両端部各２
ヶ所の計５ヶ所とした。 実施例４ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所と、巻体の幅方向の両端部各３
ヶ所の計７ヶ所とした。 実施例５ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部の１ヶ所と、巻体の幅方向の両端部各６
ヶ所の計１３ヶ所とした。 実施例６ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部を含め、巻体の幅方向に１１ヶ所設け、
これを巻体の円周方向に３ヶ所設け、計３３ヶ所とし
た。 実施例７ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。また針
穴は該紐の端部を含め、巻体の幅方向に１１個穿設し、
これを巻体の円周方向に３ヶ所設けるとともに、１１個
の針穴の列の間に巻体の幅方向に３個ずつ２ヶ所に設
け、計３９ヶ所とした。
【００２３】次に比較例について述べる。なお熱可塑性
樹脂紐は上記実施例１〜７で使用したのと同じポリプロ
ピレン製紐を使用した。 比較例１ 厚さ６ｍｍの紙管製芯体を用い、ポリプロピレン製紐の
端部は巻体の中央とし、紙管製芯体に綴じ幅１０ｍｍの
ステープラーで固定した。 比較例２ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央としただけで、
何ら固定手段を施さなかった。 比較例３ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。ポリプ
ロピレン製紐の端部は何ら固定手段を施さなかったが、
ポリプロピレン製紐を巻回するまでに８０℃で１０分間
アニーリングを施し、収縮歪みを除去した。 比較例４ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とし、該ポリプ
ロピレン製紐の端部をクラフトテープで覆い隣り合った
ポリプロピレン製紐に貼着した。 比較例４ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とし、該ポリプ
ロピレン製紐の端部を含め、巻体の幅方向全長にクラフ
トテープを貼着した。
樹脂紐は上記実施例１〜７で使用したのと同じポリプロ
ピレン製紐を使用した。 比較例１ 厚さ６ｍｍの紙管製芯体を用い、ポリプロピレン製紐の
端部は巻体の中央とし、紙管製芯体に綴じ幅１０ｍｍの
ステープラーで固定した。 比較例２ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央としただけで、
何ら固定手段を施さなかった。 比較例３ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とした。ポリプ
ロピレン製紐の端部は何ら固定手段を施さなかったが、
ポリプロピレン製紐を巻回するまでに８０℃で１０分間
アニーリングを施し、収縮歪みを除去した。 比較例４ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とし、該ポリプ
ロピレン製紐の端部をクラフトテープで覆い隣り合った
ポリプロピレン製紐に貼着した。 比較例４ 芯体を用いずにポリプロピレン製紐のみの巻体とし、該
ポリプロピレン製紐の端部は巻体の中央とし、該ポリプ
ロピレン製紐の端部を含め、巻体の幅方向全長にクラフ
トテープを貼着した。
【００２４】上記実施例１〜７および比較例１〜５を表
１、表２にまとめた。
１、表２にまとめた。
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】次いで上記実施例１〜７および比較例１〜
５で作製した巻体を試料として次のような試験を行っ
た。
５で作製した巻体を試料として次のような試験を行っ
た。
【００２７】振動試験 振動板上に直径２５０ｍｍの円筒状支持台を乗せ、この
円筒状支持台に試料を寝かせた状態で載置し、振動板を
上下に１５ｍｍの振幅で１分間あたり１００回の割合で
振動させた。評価は、１時間経過後、試料の内側に巻き
崩れが生じなかったものを、３０分〜１時間で試料の内
側に巻き崩れが生じたものを△、３０分以内で試料の内
側に巻き崩れが生じたものを×とした。
円筒状支持台に試料を寝かせた状態で載置し、振動板を
上下に１５ｍｍの振幅で１分間あたり１００回の割合で
振動させた。評価は、１時間経過後、試料の内側に巻き
崩れが生じなかったものを、３０分〜１時間で試料の内
側に巻き崩れが生じたものを△、３０分以内で試料の内
側に巻き崩れが生じたものを×とした。
【００２８】輸送試験 一辺が４６５ｍｍ、深さ２１０ｍｍの段ボール箱に試料
を入れ、宅配便で小松〜東京間を往復させた。評価は、
試料の内側に巻き崩れが認められた個数を表示した。
（試験数ｎ＝５）
を入れ、宅配便で小松〜東京間を往復させた。評価は、
試料の内側に巻き崩れが認められた個数を表示した。
（試験数ｎ＝５）
【００２９】ドラムセット試験 ハンドリングの確認のため、自動梱包機のドラムにセッ
トするまでの試料内側の巻き崩れをチェックするもので
ある。各社自動梱包機機種はＡ社：ナイガイ社製Ｆ１１
型機、Ｂ社：ニチロ社製ＳＸ−５００型機、Ｃ社：スト
ラパック社製ＲＱ−８型機。評価は、セット完了までに
試料の内側に巻き崩れが発生した個数を表示した。（試
験数ｎ＝２）
トするまでの試料内側の巻き崩れをチェックするもので
ある。各社自動梱包機機種はＡ社：ナイガイ社製Ｆ１１
型機、Ｂ社：ニチロ社製ＳＸ−５００型機、Ｃ社：スト
ラパック社製ＲＱ−８型機。評価は、セット完了までに
試料の内側に巻き崩れが発生した個数を表示した。（試
験数ｎ＝２）
【００３０】梱包機適正試験 各試料を用いて、上記Ａ社、Ｂ社、Ｃ社の自動梱包機に
て通常の梱包作業を開始する。評価は、梱包機プリフィ
ードロールなどへのテープ詰まりなどのトラブルが生じ
た個数を表示した。（試験数ｎ＝２）
て通常の梱包作業を開始する。評価は、梱包機プリフィ
ードロールなどへのテープ詰まりなどのトラブルが生じ
た個数を表示した。（試験数ｎ＝２）
【００３１】上述の振動試験、輸送試験、ドラムセット
試験、梱包機適正試験の結果および評価を表３に示し
た。
試験、梱包機適正試験の結果および評価を表３に示し
た。
【００３２】
【表３】
【００３３】また、熱可塑性樹脂紐の端部について針穴
の数、向き等による剥離強度を測定した。試験方法は直
径２００ｍｍの型枠に上記振動試験等で使用したポリプ
ロピレン製紐を巻き付け、先端を２０ｍｍ残して針穴に
よる溶着をした。針穴の数、向きは表４のａ）〜ｆ）の
とおりであり、この試験片を用いて１分間あたり５０ｍ
ｍの速度で下方に引っ張り、溶着部分が剥離する際の強
度を測定した。測定結果も表４に示す。なお、比較のた
めｇ）に紙管にステープラーで固定したものも同様に測
定しその結果も表４に示した。
の数、向き等による剥離強度を測定した。試験方法は直
径２００ｍｍの型枠に上記振動試験等で使用したポリプ
ロピレン製紐を巻き付け、先端を２０ｍｍ残して針穴に
よる溶着をした。針穴の数、向きは表４のａ）〜ｆ）の
とおりであり、この試験片を用いて１分間あたり５０ｍ
ｍの速度で下方に引っ張り、溶着部分が剥離する際の強
度を測定した。測定結果も表４に示す。なお、比較のた
めｇ）に紙管にステープラーで固定したものも同様に測
定しその結果も表４に示した。
【表４】
【００３４】
【発明の効果】以上詳述した如く、本発明熱可塑性樹脂
紐の巻体は、熱可塑性樹脂紐がコイル状に多数回巻かれ
た熱可塑性樹脂紐の巻体において、芯体がなく巻き始め
の端部がコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂紐に
熱溶着され、該熱溶着手段が溶着温度以上に加熱された
針状体の穿設によりなされているので、該巻体を自動梱
包機等で最後まで使用しても紙管等の芯体が残らず、芯
体の廃棄に要する手間が省けるとともに資源の節減にも
なり、かつ熱可塑性樹脂紐の端部は針穴の部分で他の熱
可塑性樹脂紐に溶着しているだけであるから、自動梱包
機等でこの溶着部分まで使用しても容易にはずれ、自動
梱包機等に無理な力が及ぼされて破損するようなことが
ない。
紐の巻体は、熱可塑性樹脂紐がコイル状に多数回巻かれ
た熱可塑性樹脂紐の巻体において、芯体がなく巻き始め
の端部がコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂紐に
熱溶着され、該熱溶着手段が溶着温度以上に加熱された
針状体の穿設によりなされているので、該巻体を自動梱
包機等で最後まで使用しても紙管等の芯体が残らず、芯
体の廃棄に要する手間が省けるとともに資源の節減にも
なり、かつ熱可塑性樹脂紐の端部は針穴の部分で他の熱
可塑性樹脂紐に溶着しているだけであるから、自動梱包
機等でこの溶着部分まで使用しても容易にはずれ、自動
梱包機等に無理な力が及ぼされて破損するようなことが
ない。
【００３５】また本発明熱可塑性樹脂紐の巻体は、巻き
始めの端部がコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂
紐に熱溶着されるとともに、コイル状に巻かれた左右両
側の最内層部分の少なくとも一ヶ所が熱溶着されてなる
場合は、巻体内側の保形性が向上し、該巻体の流通過程
や自動梱包機へのセットの際などに該巻体の内側縁部が
型崩れしがたく、作業性がよい。
始めの端部がコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂
紐に熱溶着されるとともに、コイル状に巻かれた左右両
側の最内層部分の少なくとも一ヶ所が熱溶着されてなる
場合は、巻体内側の保形性が向上し、該巻体の流通過程
や自動梱包機へのセットの際などに該巻体の内側縁部が
型崩れしがたく、作業性がよい。
【００３６】さらに本発明熱可塑性樹脂紐の巻体は、コ
イル状に多数回巻かれた熱可塑性樹脂紐の巻体におい
て、最内層の幅方向の複数ヶ所が熱溶着されてなる場合
は、該巻体の内側の保形性が一層向上し、該巻体を自動
梱包機出の使用半ばで他の巻体と取り替えるような場合
でも巻体内側の型崩れが生じがたい。
イル状に多数回巻かれた熱可塑性樹脂紐の巻体におい
て、最内層の幅方向の複数ヶ所が熱溶着されてなる場合
は、該巻体の内側の保形性が一層向上し、該巻体を自動
梱包機出の使用半ばで他の巻体と取り替えるような場合
でも巻体内側の型崩れが生じがたい。
【００３７】本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法
は、円筒状のコアが周方向に複数個のコア片に分割され
て拡開可能となされ、該コア内にコアの直径方向に進退
自在となされたフラップが設置され、該フラップにはヒ
ーターが内蔵されるとともにその外壁に針状体が設けら
れており、拡開されたコア片の間隙の一ヶ所に熱可塑性
樹脂紐の端部を挟着固定し、コア全体を回転させて熱可
塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回した後、フラップをコ
アに向けて移動させ、コアに予め開けられている透孔に
ヒーターにより加熱された針状体を通して該針状体の先
端を熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外周に重なっ
た一層上の熱可塑性樹脂紐に突き刺して針穴の縁を溶着
一体化した後、フラップを後退して針状体をコアから抜
き取り、続いて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル状に
巻回してなるので、該熱可塑性樹脂紐の端部を巻体の内
側部分に効率よく溶着固定することができる。
は、円筒状のコアが周方向に複数個のコア片に分割され
て拡開可能となされ、該コア内にコアの直径方向に進退
自在となされたフラップが設置され、該フラップにはヒ
ーターが内蔵されるとともにその外壁に針状体が設けら
れており、拡開されたコア片の間隙の一ヶ所に熱可塑性
樹脂紐の端部を挟着固定し、コア全体を回転させて熱可
塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回した後、フラップをコ
アに向けて移動させ、コアに予め開けられている透孔に
ヒーターにより加熱された針状体を通して該針状体の先
端を熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外周に重なっ
た一層上の熱可塑性樹脂紐に突き刺して針穴の縁を溶着
一体化した後、フラップを後退して針状体をコアから抜
き取り、続いて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル状に
巻回してなるので、該熱可塑性樹脂紐の端部を巻体の内
側部分に効率よく溶着固定することができる。
【００３８】また本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方
法は、コア内のフラップが円筒状となされるとともに複
数個のフラップ片に分割されてコアの直径方向に進退自
在となされ、各フラップ片にそれぞれヒーターが内蔵さ
れるとともに各フラップ片の外壁に針状体が設けられて
なる場合は、巻体内側の所定ヶ所を効率よく溶着して保
形性に優れた巻体を製造することができる。
法は、コア内のフラップが円筒状となされるとともに複
数個のフラップ片に分割されてコアの直径方向に進退自
在となされ、各フラップ片にそれぞれヒーターが内蔵さ
れるとともに各フラップ片の外壁に針状体が設けられて
なる場合は、巻体内側の所定ヶ所を効率よく溶着して保
形性に優れた巻体を製造することができる。
【００３９】さらに本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造
方法は、各フラップ片に熱可塑性樹脂紐の巻体の幅方向
に複数の針状体が設けられてなる場合は、巻体内側の針
状体に見合ったヶ所を効率よく溶着することができ、巻
体内側の保形性に一層優れた巻体を製造することができ
る。
方法は、各フラップ片に熱可塑性樹脂紐の巻体の幅方向
に複数の針状体が設けられてなる場合は、巻体内側の針
状体に見合ったヶ所を効率よく溶着することができ、巻
体内側の保形性に一層優れた巻体を製造することができ
る。
【００４０】本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の他の製造方
法は、円筒状のコアが周方向に複数個のコア片に分割さ
れて拡開可能となされ、拡開されたコア片の間隙の１ヶ
所に熱可塑性樹脂紐の端部を挟着固定し、コア全体を回
転させて熱可塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回した後、
コアの回転を一旦停止し、熱可塑性樹脂紐の端部および
該端部の外周に重なった熱可塑性樹脂紐の外方からヒー
ターにより加熱された針状体を突き刺して針穴の縁を溶
着一体化した後、該針状体を抜き取り、コアを再び回転
させて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル状に巻回して
なるので、該熱可塑性樹脂紐の端部を巻体の内側部分に
効率よく溶着固定することができる。
法は、円筒状のコアが周方向に複数個のコア片に分割さ
れて拡開可能となされ、拡開されたコア片の間隙の１ヶ
所に熱可塑性樹脂紐の端部を挟着固定し、コア全体を回
転させて熱可塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回した後、
コアの回転を一旦停止し、熱可塑性樹脂紐の端部および
該端部の外周に重なった熱可塑性樹脂紐の外方からヒー
ターにより加熱された針状体を突き刺して針穴の縁を溶
着一体化した後、該針状体を抜き取り、コアを再び回転
させて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル状に巻回して
なるので、該熱可塑性樹脂紐の端部を巻体の内側部分に
効率よく溶着固定することができる。
【００４１】また本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方
法は、熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外周に重な
った熱可塑性樹脂製紐の外方からヒーターにより加熱さ
れた針状体を突き刺して溶融した後該針状体を抜き取
り、コアをわずか回転後再び停止し、熱可塑性樹脂紐の
異なった位置に再度加熱された針状体を突き刺して溶融
し、熱可塑性樹脂紐の異なる位置の複数ヶ所を溶着後コ
アを回転させて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル状に
巻回してなる場合は、巻体内側の所定ヶ所を効率よく溶
着して保形性に優れた巻体を製造することができる。
法は、熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外周に重な
った熱可塑性樹脂製紐の外方からヒーターにより加熱さ
れた針状体を突き刺して溶融した後該針状体を抜き取
り、コアをわずか回転後再び停止し、熱可塑性樹脂紐の
異なった位置に再度加熱された針状体を突き刺して溶融
し、熱可塑性樹脂紐の異なる位置の複数ヶ所を溶着後コ
アを回転させて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル状に
巻回してなる場合は、巻体内側の所定ヶ所を効率よく溶
着して保形性に優れた巻体を製造することができる。
【００４２】さらに本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造
方法は、ヒーターにより加熱された針状体が熱可塑性樹
脂紐の巻体の幅方向に複数設けられてなる場合は、巻体
内側の針状体に見合ったヶ所を効率よく溶着することが
でき、巻体内側の保形性に一層優れた巻体を製造するこ
とができる。
方法は、ヒーターにより加熱された針状体が熱可塑性樹
脂紐の巻体の幅方向に複数設けられてなる場合は、巻体
内側の針状体に見合ったヶ所を効率よく溶着することが
でき、巻体内側の保形性に一層優れた巻体を製造するこ
とができる。
【図１】本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の一例を示す斜視
図である。
図である。
【図２】本発明熱可塑性樹脂紐の端部溶着部分の断面図
である。
である。
【図３】本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法の一例
を示す工程図である。
を示す工程図である。
【図４】本発明熱可塑性樹脂紐の巻体の他の製造方法の
一例を示す工程図である。
一例を示す工程図である。
１ 巻体 １１ 熱可塑性樹脂紐 １２ 熱可塑性樹脂紐の端部 １３ 針穴 １４ 境界部分 ２ コア ２１ コア片 ２２ 紐止め ３ フラップ ３１ フラップ片 ４ 針状体
Claims (9)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂紐がコイル状に多数回巻か
れた熱可塑性樹脂紐の巻体において、芯体がなく巻き始
めの端部がコイル状に巻かれた一層上の熱可塑性樹脂紐
に熱溶着され、該熱溶着手段が溶着温度以上に加熱され
た針状体の穿設によりなされた熱可塑性樹脂紐の巻体。 - 【請求項２】 巻き始めの端部がコイル状に巻かれた一
層上の熱可塑性樹脂紐に熱溶着されるとともに、コイル
状に巻かれた左右両側の最内層部分の少なくとも１ヶ所
が熱溶着されてなる請求項１記載の熱可塑性樹脂紐の巻
体。 - 【請求項３】 コイル状に多数回巻かれた熱可塑性樹脂
紐の巻体において、最内層の幅方向の複数ヶ所が熱溶着
されてなる請求項１または請求項２記載の熱可塑性樹脂
紐の巻体。 - 【請求項４】 円筒状のコアが周方向に複数個のコア片
に分割されて拡開可能となされ、該コア内にコアの直径
方向に進退自在となされたフラップが設置され、該フラ
ップにはヒーターが内蔵されるとともにその外壁に針状
体が設けられており、拡開されたコア片の間隙の１ヶ所
に熱可塑性樹脂紐の端部を挟着固定し、コア全体を回転
させて熱可塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回した後、フ
ラップをコアに向けて移動させ、コアに予め開けられて
いる透孔にヒーターにより加熱された針状体を通して該
針状体の先端を熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外
周に重なった一層上の熱可塑性樹脂紐に突き刺して針穴
の縁を溶着一体化した後、フラップを後退して針状体を
コアから抜き取り、続いて所定長さの熱可塑性樹脂製紐
をコイル状に巻回してなる熱可塑性樹脂紐の巻体の製造
方法。 - 【請求項５】 コア内のフラップが円筒状となされると
ともに複数個のフラップ片に分割されてコアの直径方向
に進退自在となされ、各フラップ片にそれぞれヒーター
が内蔵されるとともに各フラップ片の外壁に針状体が設
けられてなる請求項４記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製
造方法。 - 【請求項６】 各フラップ片には熱可塑性樹脂紐の巻体
の幅方向に複数の針状体が設けられてなる請求項４また
は請求項５記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。 - 【請求項７】 円筒状のコアが周方向に複数個のコア片
に分割されて拡開可能となされ、拡開されたコア片の間
隙の１ヶ所に熱可塑性樹脂紐の端部を挟着固定し、コア
全体を回転させて熱可塑性樹脂紐をコイル状に数層巻回
した後、コアの回転を一旦停止し、熱可塑性樹脂紐の端
部および該端部の外周に重なった熱可塑性樹脂紐の外方
からヒーターにより加熱された針状体を突き刺して針穴
の縁を溶着一体化した後、該針状体を抜き取り、コアを
再び回転させて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル状に
巻回してなる熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。 - 【請求項８】 熱可塑性樹脂紐の端部および該端部の外
周に重なった熱可塑性樹脂紐の外方からヒーターにより
加熱された針状体を突き刺して溶融した後該針状体を抜
き取り、コアをわずか回転後再び停止し、熱可塑性樹脂
紐の異なった位置に再度加熱された針状体を突き刺して
溶融し、熱可塑性樹脂紐の異なる位置の複数ヶ所を溶着
後コアを回転させて所定長さの熱可塑性樹脂紐をコイル
状に巻回してなる請求項７記載の熱可塑性樹脂紐の巻体
の製造方法。 - 【請求項９】 ヒーターにより加熱された針状体が熱可
塑性樹脂紐の巻体の幅方向に複数設けられてなる請求項
７または請求項８記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方
法。
Priority Applications (21)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10223802A JP2000053323A (ja) | 1998-08-07 | 1998-08-07 | 熱可塑性樹脂紐の巻体およびその製造方法 |
| US09/361,855 US6358586B1 (en) | 1998-08-07 | 1999-07-27 | Packaging strap coil and method for producing the same, packaging strap coil unit and packaging machine equipped with strap coil reel |
| CA002505178A CA2505178A1 (en) | 1998-08-07 | 1999-07-27 | Packaging strap coil and method for producing the same, packaging strap coil unit and packaging machine equipped with strap coil reel |
| CA002504879A CA2504879A1 (en) | 1998-08-07 | 1999-07-27 | Packaging strap coil and method for producing the same, packaging strap coil unit and packaging machine equipped with strap coil reel |
| CA002504978A CA2504978A1 (en) | 1998-08-07 | 1999-07-27 | Packaging strap coil and method for producing the same, packaging strap coil unit and packaging machine equipped with strap coil reel |
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| JP2008254931A (ja) * | 2007-04-03 | 2008-10-23 | Eha Spezialmaschinenbau Gmbh | 繊維帯の巻着方法及びその装置 |
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1998
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