JP2000042441A - ジェットミル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 砕料の旋回粉砕室内壁面への衝突依存度を下
げ砕料間衝突の依存度を高め、壁面の摩耗を防ぐととも
に、微粉の圧着が極めて少なく、該旋回室内での滞留時
間を短くし、粉砕の処理能力を著しく向上させ長時間の
連続処理を可能としたジェットミルの提供。 【解決手段】 中空円盤状の旋回粉砕室と、前記旋回粉
砕室の側壁に噴射口が周壁側に傾斜して配設された高圧
ガスを噴射して旋回流を形成するｍ個の粉砕ノズルと、
前記旋回粉砕室の側壁に配設された砕料を高圧ガスに同
伴して導入するｎ個のベンチュリーノズルと、前記ベン
チュリーノズルの上流に形成された固気混合室と、前記
固気混合室に連設された砕料供給部と、前記固気混合室
に前記ベンチュリーノズルと同軸に配設された押込ノズ
ルと、前記旋回粉砕室の中心部の上部に配設された微粉
体が排出されるアウトレットと、を備えた構成を有して
いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は水平旋回流型のジェ
ットミルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、農薬やトナー等のように熱に弱い
粉体或いはセラミック粉体の生成等多分野に用いられ、
高速ジェットにより粉体同志を衝突させて微粉砕を行う
ジェットミルが種々開発されている。例えば、特公昭６
３−１６９８１号公報（以下、イ号公報という）には、
「高圧ガス噴射用のメインノズルの出口に対向させた衝
突板とノズル出口との間に衝突空間に円形分離室の外周
一部を臨ませ、この円形分離室と前記メインノズルの中
途に連通させた原料供給通路の出口側とを円形分離室の
外周接線方向に延びるバイパス路で連通させ、前記円形
分離室の中央部に微粉体の排出路を接続した超音速ジェ
ットミル」が開示されている。また、同様の構成として
特開昭５７−５０５５４号公報、同５７−５０５５５号
公報、同５７−５０５５６号公報、特開平４−２９０５
６０号公報、同５−１８４９６６号公報、同７−２７５
７３１号公報、同８−１５２７４２号公報、同８−１５
５３２４号公報、同８−１８２９３７号公報、同８−２
５４８５５号公報、同８−３２３２３４号公報、実公平
３−５２１１０号公報、同７−５３７１５号公報、同７
−８０３６号公報、実開平６−１９８３６号公報が知ら
れている。特公昭６３−１７５０１号公報（以下、ロ号
公報という）には、「一端に原料供給口と高圧ガスを噴
射する砕料供給ノズルを隣設開口した固気混合室を形成
し、他端に衝突板を設けかつ高圧ガスを噴出する粉砕ノ
ズルを配設した旋回粉砕室を形成し、これらの固気混合
室と旋回粉砕室との一端を前記衝突板に対向させた加速
管にて連通し、該加速管外周に整流ゾーンを介して前記
旋回粉砕室と連通する分級室を形成し、さらに該分級室
に前記加速管を囲繞して環状の分級板を設けてその内側
を排出孔に、外側を前記固気混合室に連通させた構成の
ジェットミル」が開示されている。特公昭６４−９０５
７号公報（以下、ハ号公報という）には、ロ号公報のジ
ェットミルを改良し、「衝突板に加速管出口中心に向っ
て中心部が最も突出した突起（センターポール）を備え
たジェットミル」が開示されている。特開平６−２５４
４２７号公報（以下、ニ号公報という）には、「高圧ガ
スを旋回粉砕室内に噴射して旋回流を形成する複数の粉
砕ノズルと、各粉砕ノズルの噴射口に対向して設けられ
た衝突部材とを備えたジェットミルであって、衝突部材
が旋回流方向に沿う下手側端および上手側端形状が刃状
に薄く形成された偏平な衝突板であり、その衝突面が旋
回流の流れ方向にあって対向粉砕ノズル中心線となす角
度αを３０〜６０度の範囲に傾斜させて、角度調整可能
な取付手段で固定して配設されたジェットミル」が開示
されている。特開平２−１１１４５９号公報（以下、ホ
号公報という）には、「加速管の広がり角度を７°〜９
°に形成したジェットミル」が開示されている。また、
同様のものとして、実公平７−２５２２７号公報が知ら
れている。更に、従来のジェットミルは砕料の供給ノズ
ルと高圧ガスを噴射する噴射ノズルの配置設計が、旋回
粉砕室の円周を等分した位置に噴射ノズルを配置し、砕
料の供給ノズルを等分に配置された噴射ノズルの間に１
個所配置し、ノズルの合計が奇数個の設計となってい
た。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
のジェットミルは、以下の課題を有していた。イ号公報
等に記載のジェットミルは、固定壁に砕料例えば硬度の
高いニューセラミックス砕料を高圧ガスのジェット流に
随伴して衝突させると衝突する部分から摩耗して凹所が
形成され、短時間に固定壁が損耗し、著しく耐久性に欠
けるという問題点を有していた。ロ号公報に記載のジェ
ットミルは、イ号公報と同様の問題点を有するととも
に、旋回気流の中央部（減圧部）に原料を供給するの
で、粉砕された微粉体が中央に残留し分級効率が低く、
粒度分布が著しく広がるという問題点を有していた。ハ
号公報に記載のジェットミルでは、砕料の供給と微粉体
の排出がともに旋回粉砕室の上部で行われることによっ
て、粉砕ノズルを形成する旋回流の正常な流れが大きく
乱される。このような旋回流の乱れが、圧力損失を大き
くし、その結果、旋回流の速度を低下させるので、粉砕
能力に欠けるという問題点を有していた。ニ号公報等に
記載のジェットミルでは、旋回粉砕室内に設けられた四
個の衝突板による衝突作用を利用するもので粉砕効率的
に優れているが、衝突板の存在により高速ジェットの旋
回流の速度が低下し、粉体の形状が角形で、粒径分布の
調節が困難という問題点を有していた。更に、従来の砕
料供給ノズルと噴射ノズルの配設の個数が奇数のもの
は、偶数個の粉砕ノズルて旋回流を形成した後、１個の
砕料供給ノズルで固気混相流を旋回粉砕室内に押し込ん
でいたため、後から押し込まれる該混相流による旋回流
の偏析が生じ易いという問題点を有するとともに、砕料
供給ノズルと噴射ノズルの高圧ガス量を各々設定せねば
ならず、その運転制御が煩雑で操作性に欠けるととも
に、ノズルが奇数個なので偏析が生じ易く、粉砕効率や
分級効率に欠けるという問題点を有していた。また、各
噴射ノズルは、噴射口を各々１個しか有していないた
め、旋回流の流線を１つの線として２次元的にとらえて
解析され旋回粉砕室を作製していたため、旋回粉砕室の
上方部（トップライナー部）及び下方部（ボトムライナ
ー部）では流速が低くなり、大粒子の旋回粉砕室内の滞
留時間が長く、その分上方部と下方部のライナー部の摩
耗が激しいという問題点を有していた。また、微粉体の
粒度の調整はいずれのタイプもジェット流の圧力や風量
の変更のみで行っているので、砕料の特性により旋回流
の偏析や微粉体の旋回粉砕室の器壁等への圧着が生じや
すく、旋回粉砕室のリングライナーやトップ、ボトムラ
イナーのライナー部の摩耗が激しいという欠点を有し、
安定した連続生産が不可能という問題点を有していた。

【０００４】本発明は上記従来の課題を解決するもの
で、偏析の発生が起こらず高い粉砕効率と分級率を可能
とし粒径分布の狭い微粉を極めて高効率で得ることがで
きるとともに、旋回粉砕室の混相流の流速分布を均一に
することができ、砕料の旋回粉砕室内壁面への衝突依存
度を下げ砕料間衝突の依存度を高め、壁面の摩耗を防ぐ
とともに、微粉の圧着が極めて少なく、該旋回室内での
滞留時間を短くし、粉砕の処理能力を著しく向上させ長
時間の連続処理を可能としたジェットミルを提供するこ
とを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
のジェットミルは、水平旋回流型のジェットミルであっ
て、中空円盤状の旋回粉砕室と、前記旋回粉砕室の側壁
に噴射口が周壁側に傾斜して配設された高圧ガスを噴射
して旋回流を形成するｍ個の粉砕ノズルと、前記旋回粉
砕室の側壁に配設された砕料を高圧ガスに同伴して導入
するｎ個のベンチュリーノズル（但し、ｍ＋ｎ＝ａ、ａ
は整数、ｍ＞ｎ）と、前記ベンチュリーノズルの上流に
形成された固気混合室と、前記固気混合室に連設された
砕料供給部と、前記固気混合室に前記ベンチュリーノズ
ルと同軸に配設された押込ノズルと、前記旋回粉砕室の
中心部の上部に配設された微粉体が排出されるアウトレ
ットと、を備え、前記固気混合室のベンチュリーノズル
導入部と前記押込ノズルの吐出側との距離ｌが、ｌ＝
（Ｄ／ｄ）×ｋで表され、かつｋ値がｋ＝７〜１２好ま
しくはｋ＝８〜１０（但し、Ｄ：ベンチュリーノズル導
入部の径、ｄ：押込ノズルの吐出側の径）である構成を
有している。これにより、固気混合室のベンチュリーノ
ズル導入部と押込ノズルの吐出側との距離ｌが、ｌ＝
（Ｄ／ｄ）×ｋで表されｋ値がｋ＝７〜１２好ましくは
ｋ＝８〜１０（但し、Ｄ：ベンチュリーノズル導入部の
径、ｄ：押込ノズルの吐出側の径）を充たすように形成
されているので、ベンチュリーノズルと粉砕ノズルが同
時に同一空気圧力で立ち上がることができるとともに、
砕料の種類にかかわらず砕料のスムーズな吸込みを行う
ことができ、連続運転を可能とすることができるという
作用を有する。ここで、ベンチュリーノズルと押込ノズ
ルの距離ｌは、ベンチュリーノズルの導入部の入口と押
込ノズルの先端部との距離であって、（Ｄ／ｄ）×ｋ＝
ｌ、ｋ＝７〜１２好ましく８〜１０の関係で表され、ｋ
が８より少なくするにつれ、砕料の吹い込む力が小さく
なる傾向が認められ、またｋが１０より大きくするにつ
れ、押込ノズルからの高速ジェット流が完全にベンチュ
リーノズルから逃げ、圧損が生じる傾向が認められるの
で、いずれも好ましくないことが、ジェットミルの解析
及び実験結果から得られた。旋回粉砕室や粉砕ノズルや
押込ノズル及びベンチュリーノズルの素材としては、鉄
系、アルミニウム系、銅系、チタン系の金属や合金又は
セラミックスを複合させたもの等が挙げられ、特に硬質
合金が耐摩性の面から好ましい。高圧ガスとしては、砕
料の種類や粉砕条件に合せて、空気や窒素、アルゴン等
の不活性ガスが用いられる。

【０００６】本発明の請求項２に記載のジェットミル
は、請求項１に記載の発明において、前記ベンチュリー
ノズルが、スロート部と前記ベンチュリーノズル導入部
との間に負圧発生部を備えた構成を有している。これに
より、請求項１により得られる作用の他、ベンチュリー
ノズルのスロート部とベンチュリーノズル導入部（上流
側）との間に負圧発生部を備えたことにより、砕料が押
込ノズルからの高速ジェット流によって、ベンチュリー
ノズルに洩れなく吸い込まれ高速かつ安定して旋回粉砕
室に供給されるという作用を有する。ここで、負圧発生
部は、ベンチュリーノズルのスロート部と導入部の間に
形成される。スロート部の入口（負圧発生部の後部）の
傾斜角度θ₁ とスロート部の出口の傾斜角度θ₂ はベン
チュリーノズルの軸線に対し、０．５°≦θ₁ ≦θ₂、
好ましくは０．７°≦θ₁ ≦θ₂ で表れる。尚、θ₂ は
２．５°〜６°、好ましくは３°〜５°で形成される。
θ₁ が０．７°よりも小さくなるにつれ負圧の発生量が
小さく吸い込み不足の傾向が現れだし、また、θ₂ が５
°より大きくなるにつれて、同様に負圧の発生量が小さ
く吸い込み不足の傾向が現れだすので、いずれも好まし
くない。θ₂ が３°よりも小さくなるにつれ導入部の入
口で圧力損失が生じ負圧発生部の機能が得られず粉砕能
力を低下させる傾向があり、また、５°よりも大きくな
るにつれ、固気混相流の流速を低下させ粉砕能力を低下
させる傾向が認められるのでいずれも好ましくない。負
圧発生部の長さｇはベンチュリーノズル導入部の径Ｄの
２〜４．２倍、好ましくは２．２〜３．８倍、スロート
部の長さｈはスロート部の入口の口径ｅの２．２５〜５
倍、好ましくは３〜４倍に形成される。負圧発生部の長
さｇがベンチュリーノズル導入部の径Ｄよりも、２．２
倍から小さくなるにつれ導入部で旋回流を発生し、吸い
込みの負圧を小さくするという傾向が現れだし、また
３．８倍より大きくなるにつれ負圧発生部での圧着を生
成しやすくなるという傾向が現れだすので、いずれも好
ましくない。スロート部の長さｈはスロート部の入口の
口径ｅの３倍よりも小さくなるにつれ、吐出部の影響を
うけ負圧が小さくなるという傾向が現れだし、また４倍
より大きくなるにつれスロート部での圧着が起こりやす
いという傾向が現れだすので、いずれも好ましくない。

【０００７】本発明の請求項３に記載のジェットミル
は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記
粉砕ノズルと前記ベンチュリーノズルの総計ｍ＋ｎが偶
数で、かつ５≦ｍ≦１５、１≦ｎ≦５好ましくは５≦ｍ
≦１４、１≦ｎ≦２である構成を有している。これによ
り、請求項１又は２により得られる作用の他、旋回粉砕
室の周壁に各ノズルが従来のような偏在せずに等間隔で
配置されているので、粉砕ノズルとベンチュリーノズル
とから系内に噴射される圧力をシンクロさせバランスを
取ることができるので、旋回流の偏析その発生を防ぎそ
の結果、運転操作を容易にすることができるという作用
が得られ、砕料の壁面の衝突依存度を下げ粒子間衝突で
の依存値を上げることができ、旋回粉砕室内のライナー
部の摩耗を著しく抑えることができる。更に、砕料が旋
回粉砕室に偏析されるのを防止するので、粉砕効率を上
げ分級率を高めることができる。ここで、粉砕ノズルの
個数が５より少なくなるにつれ、旋回流の形と速度の制
御性が欠けてくる傾向が認められ、また１４より多くな
るにつれ、ジェットミルの構造が複雑になり固気混相流
の制御が困難になる傾向が認められるので、いずれも好
ましくない。

【０００８】本発明の請求項４に記載のジェットミル
は、請求項１乃至３の内いずれか１項に記載の発明にお
いて、前記粉砕ノズルの各々が、上下にｐ段（但し、２
≦ｐ≦５）及び／又は左右にｑ列（但し、１≦ｑ≦５）
の噴射部を備えた構成を有している。これにより、請求
項１乃至３の内いずれか１項により得られる作用の他、
旋回粉砕室内の粉砕ゾーンと分級ゾーンの旋回流を３次
元的に制御することができるとともに、粒子の形状を丸
め、粒径分布を狭くし、更に粒径分布の範囲を自在に制
御することができるという作用を有する。粉砕ノズルの
各々が多段及び／又は多列の噴射部を有していることに
より、旋回粉砕室内の流線を多段な層として３次元的に
とらえ、ミル内の高さ方向での速度差を小さくすること
により、粒子のミル内滞留時間を短くし、粉砕の処理能
力を向上させることができるという作用を有する。ここ
で、粉砕ノズルの噴射部の段数（ｐ）は、２≦ｐ≦５、
好ましくはｐ＝３が用いられる。段数ｐが２よりも少な
いと旋回粉砕室内の上下方向で旋回流の流速が中央部に
比べ低下する傾向があり、また、ｐが４より多いか、あ
るいは噴射部の列数（ｑ）が５列を越えるにつれ旋回流
のバランスが取り難く、かつ３次元的に旋回流を制御す
ることが困難になる傾向が認められるので好ましくな
い。

【０００９】本発明の請求項５に記載のジェットミル
は、請求項１乃至４の内いずれか１項に記載の発明にお
いて、前記噴射部の前記各列及び／又は各段の前記噴射
口の口径及び／又は前記噴射部の噴射角度の１以上が異
なって形成された構成を有している。これにより、請求
項１乃至４の内いずれか１項により得られる作用の他、
粉砕ノズルが各段で各噴射部の噴射口の口径が１以上異
なるので、水平面と高さの３次元的な粉砕旋回流の形と
速度を制御させることができる。固気の混相旋回流を３
次元的に制御することにより、各物性の異なる各種の砕
料に合せて最適な旋回流を形成できるので、粒度調整や
微粉の圧着を防止するとともに、偏析がないので、ライ
ナー部の摩耗を防止することができるという作用を有す
る。また、粉砕ノズルの各列の噴射角度の１以上が異な
っているので、旋回流中の砕料同志の衝突依存度を向上
できるとともに、各物性の異なる各種の砕料に合せて最
適な旋回流を形成できるという作用を有する。粉砕ノズ
ルの各列及び各段の噴射口の口径や噴射角度は、上流側
に詰栓等で塞ぐことにより、砕料に応じた噴射口径や噴
射角度に変えることができるので、セラミックスのよう
に比重の重いものには下側の噴射口の口径を大きくして
風量を増やし、また、電極用のコークスやカーボン、ト
ナー等の比重の小さい場合には上側の噴射口の口径を大
きくすることにより砕料の衝突頻度を上げ短時間で粒度
分布の狭い微粉体を得ることができるという作用を有す
る。粉砕ノズルを取り換えるだけで噴射角度を各列で変
えることができるので、物性の異なる砕料毎に旋回ミル
内旋回流を制御でき、それぞれの砕料に適した旋回流の
形成をすることができるという作用を有する。ここで、
粉砕ノズルの各列噴射部の噴射角度が粉砕ノズルを取り
替えることによって、２０°〜８０°の範囲で調節する
ことにより、旋回流中の砕料同志の衝突依存度が調節さ
れる。各列の噴射口の口径は押込ノズルの風量をｑ_p と
し、粉砕ノズル１個の風量をｑ_G とすると、０．３ｑ_G
≦ｑ_p ≦２．１ｑ_G とする。ここで、ｑ_p が０．３ｑ_G
よりも少なくなるにつれベンチュリ−ノズルの負圧の発
生が小さくなり砕料の吸込みが弱くなるという傾向が生
じ、またはｑ_p が２．１ｑ_G よりも多くなるにつれジェ
ットミル内での旋回流を乱すという傾向が認められだす
ので、いずれも好ましくない。粉砕ノズルの各列噴射部
の噴射角度は２０°より小さくなるにつれ、粉砕旋回流
の速度が低下し、旋回粉砕室に砕料が偏析し、粉砕効率
が低くなる傾向が認められ、また８０°より大きくなる
につれ、旋回粉砕室のリングライナーの摩耗が大きくな
る傾向が認められるので、いずれも好ましくない。ま
た、各列の噴射部の噴射角度は、粉砕ノズルの普遍性を
持たせるためには、２２．５°（偏析し易い砕料や分散
し難い砕料）、４５°（硬度が大きくライナー部を摩耗
し易い砕料）、６７．５°（圧着性を有する砕料）の噴
射角度を組み合わせることにより、比重の大きい砕料か
ら小さい砕料まで効率的に破砕を行うことができる。

【００１０】本発明の請求項６に記載のジェットミル
は、請求項４又は５に記載の発明において、前記粉砕ノ
ズルの前記噴射部が上流側に形成されたプラグ挿入孔を
有した構成からなる。これにより、請求項４又は５の内
いずれか１項により得られる作用の他、プラグ挿入孔に
プラグを挿入するだけで、砕料に応じた最適の粉砕条件
を得ることができるという作用を有する。ここで、プラ
グ挿入孔に挿入されるプラグとしては金属製や合成樹脂
製のもの等が使用できる。

【００１１】本発明の請求項７に記載のジェットミル
は、請求項１乃至６に記載の発明において、前記旋回粉
砕室の下面中央に配設されたセンターポールを備え、前
記センターポールの頂点と、前記アウトレットの下端面
が前記旋回粉砕室の高さ方向の中心線上にある構成を有
している。これにより、請求項１乃至６の内いずれか１
項により得られる作用の他、旋回粉砕室の上面のセンタ
ーポール及び旋回粉砕室の下面のアウトレットが旋回粉
砕室の中心線上にした構成を形成することにより、旋回
粉砕室内が分級ゾーンと粉砕ゾーンを明確に分けること
ができ、所定サイズの微粉かつ粒径分布の狭いものが旋
回粉砕室上部のアウトレットから排出されるとともに、
粗粉は高速ジェット流により生ずる遠心力によって外周
に飛ばされ、高速ジェット流中の原料同志の衝突依存度
を向上させることができるという作用を有する。ここ
で、アウトレットやセンターポールの素材としては、鉄
系、アルミニウム系、銅系、チタン系の金属や合金又は
セラミックスを複合させたもの等が挙げられ、特に硬質
合金が耐摩性の面から好ましい。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を用いて説明する。 （実施の形態１）本発明の実施の形態１におけるジェッ
トミルについて、以下図面を用いて説明する。図１は本
発明の実施の形態１におけるジェットミルの要部断面図
であり、図２は図１のＩ−Ｉ線の要部断面図であり、図
３は本発明の実施の形態１におけるジェットミルの固気
混合室の要部断面図であり、図４は本発明の実施の形態
１におけるジェットミルのベンチュリーノズルの要部断
面図である。図１において、１は実施の形態１における
ジェットミル、２は中空円盤状に形成された旋回粉砕
室、３は旋回粉砕室２に等間隔で７個配設された粉砕ノ
ズル、４は旋回粉砕室２に１個配設されたベンチュリー
ノズル、５はベンチュリーノズル４の上流側に固気混合
室８を介してベンチュリーノズル５と同軸に配設された
押込ノズル、６は本体ケーシング、７は旋回粉砕室２の
リングライナー、８は固気混合室、９、１０は旋回粉砕
室２の上下に配設されたトップライナー及びボトムライ
ナー、１１はボトムライナー１０の中央に脱着自在に配
設された上部が略円錐状に形成されたセンターポール、
１２はセンターポール１１と同軸に形成されトップライ
ナー９に脱着自在に配設されたアウトレット、１３は固
気混合室８に連設された砕料導入口、１４はスリーブ１
４ａで形成された微粉体排出口、１４ａはスリーブ、１
５は高圧ヘッダー管、１５ａは高圧ヘッダー管１５から
粉砕ノズル３や押込ノズル５に高圧ガスを送気する高圧
ガスパイプ、１６は高圧ガスパイプ１５ａの圧力を調整
する圧力調整バルブである。

【００１３】図２において、αはベンチュリーノズルの
噴射角度、γは粉砕ノズルの噴射部の噴射角度である。
αは２０°〜７０°、好ましくは３０°〜５０°に調整
される。３０°より小さくなるにつれ、混相流の吸い込
みに抵抗を生じ旋回流を乱すという傾向が現れだし、ま
た５０°より大きくなるにつれ、ライナー部での圧着や
摩耗を生じやすいという傾向が現れだすので、いずれも
好ましくない。γは粉砕ノズルの数と砕料の種類によっ
て異なる。図３において、Ｄはベンチュリーノズル４の
上流側の開口部の入口径、ｄは押込ノズル５の出口径、
ｌはベンチュリーノズル４の導入部と押込ノズル５の吐
出側との距離である。固気混合室８のベンチュリーノズ
ル４の導入部と押込ノズル５の吐出側端部との距離ｌ
は、ｌ＝（Ｄ／ｄ）×ｋの式を充たすように押込ノズル
５の位置が決められている。ここで、ｋ値は解析と実験
により得られた値でｋ＝７〜１２好ましくは８〜１０の
値を採用される。

【００１４】図４において、θ₁ はベンチュリーノズル
の軸線に対するスロート部Ｚ₃ の入口（負圧発生部Ｚ₂
の後部）の傾斜角度、θ₂ はベンチュリーノズルのスロ
ート部Ｚ₃ の出口の傾斜角度、θ₃ はベンチュリーノズ
ルの導入部Ｚ₁ の傾斜角度、Ｚ₁ はベンチュリーノズル
の上流側の大きく拡開した固気混相流の導入部、Ｚ₂は
導入部端部から軸線に対し緩やかに傾斜して形成された
負圧発生部、Ｚ₃ は軸線に対し略平行に形成されたスロ
ート部、Ｚ₄ はスロート部Ｚ₃ の後部から拡開された吐
出部、ｅはスロート部Ｚ₃ の入口の口径、ｈはスロート
部Ｚ₃ の長さ、ｇは負圧発生部Ｚ₂ の長さである。スロ
ート部Ｚ₃ の入口（負圧発生部の後部）の傾斜角度θ₁
とスロート部Ｚ₃の出口の傾斜角度θ₂ はベンチュリー
ノズルの軸線に対し、０．５°≦θ₁ ≦θ ₂ 、好ましく
は０．７°≦θ₁ ≦θ₂ で形成されている。尚、θ₂ は
２．５°〜６°、好ましくは３°〜５°で形成される。
また、負圧発生部Ｚ₂ の長さｇはベンチュリーノズル導
入部の径Ｄの２〜４．２倍、好ましくは２．２〜３．８
倍、スロート部Ｚ₃ の長さｈはスロート部Ｚ₃ の入口の
口径ｅの２．２５〜５倍、好ましくは３〜４倍に形成さ
れている。

【００１５】以上のように構成された実施の形態１のジ
ェットミルについて、以下その動作を説明する。１つの
圧力調整バルブ１６を開にするだけで、粉砕ノズル３と
押込ノズル５に高圧ガスが同一圧力で供給される。砕料
は砕料導入口１３から供給され、押込ノズル５から噴射
される高速ジェット流により、固気混合室８中で砕料と
空気とを混合される。ベンチュリーノズル４と押込ノズ
ル５の距離ｌは、（Ｄ／ｄ）×ｋ＝ｌ、ｋ＝７〜１２好
ましく８〜１０の関係を充たすことにより、旋回粉砕室
５とベンチュリーノズル４の出口に圧損がないので、ベ
ンチュリーノズル４からの混相流は安定かつ高速度でベ
ンチュリーノズル４から旋回粉砕室２に導入される。粉
砕ノズル３から高速ジェット流によって、旋回粉砕室２
は旋回流が生じ、旋回粉砕室２の外周側に粉砕ゾーンが
形成され、旋回粉砕室２の中央側に分級ゾーンが形成さ
れる。高速ジェットと旋回流により砕料同志が衝突さ
れ、砕料の微粉砕を行う。分級ゾーンで分級した微粉は
旋回粉砕室のアウトレット１２から微粉体排出口１４を
通じて排出されるとともに、粗粉は旋回により生ずる遠
心力によって外周に旋回させ、粗粉同志が衝突され、繰
り返し破砕が行われる。ベンチュリ−ノズルの負圧発生
部により、導入部から導入された固気混相流は流速が加
速されて旋回粉砕室に噴射される。また、押込ノズルと
ベンチュリ−ノズルの導入部を所定距離に保つととも
に、負圧発生部を備えることにより押込ノズルの風量及
び風圧を損なうことなく旋回粉砕室に該混相流を噴射す
るので、旋回流のバランスを崩すことなく、制御された
旋回流を得ることができる。

【００１６】以上のように実施の形態１によれば、ベン
チュリーノズルのスムーブな固気混合流を実現させるこ
とができ、その結果偏析の発生が起こらず高い粉砕効率
と分級率を可能とし粒径分布の狭い微粉を極めて高効率
で得ることができるとともに、旋回粉砕室の混相流の流
速分布を均一にすることができ、砕料の旋回粉砕室内の
滞留時間を短くし、粉砕の処理能力を著しく向上させた
ジェットミルを提供することができる。

【００１７】（実施の形態２）本発明の実施の形態２に
おけるジェットミルについて、以下図面を用いて説明す
る。図５は本発明の実施の形態２におけるジェットミル
の要部断面図であり、図６は図５のII−II線の要部断面
図であり、図７（ａ）は本発明の実施の形態２の粉砕ノ
ズルの背面透視図であり、図７（ｂ）は粉砕ノズルの底
面図であり、図７（ｃ）は図７（ｂ）のIII −III 線の
要部断面図である。尚、実施の形態１と同様のものには
同一の符号を付して説明を省略する。図５において、３
０は実施の形態２におけるジェットミル、３１は噴射部
が上下に３段、左右に３列合計９個形成された複合噴射
ノズル、複合噴射ノズル３１は旋回粉砕室２に等間隔で
７個配設されている。３２、３３、３４は複合噴射ノズ
ル３１の上中下段に各々形成された噴射部、３５、３６
はセンターポール及びアウトレットである。図６におい
て、３７は噴射角度βが６７．５°に形成された第１列
の粉砕ノズルの噴射口、３８は噴射角度γが４５°に形
成された第２列の粉砕ノズルの噴射口、３９は噴射角度
δが２２．５°に形成された第３列の粉砕ノズルの噴射
口、αはベンチュリーノズルの噴射角度である。図７に
おいて、４０は複合噴射ノズル３１の噴射部であり、４
１は複合噴射ノズル３１の噴射部４０の基部に拡開して
形成され砕料の種類や処理条件に応じプラグ４２を挿着
するプラグ挿入孔であり、４２はプラグである。

【００１８】以上のように構成された実施の形態２にお
けるジェットミルについて、以下その動作を説明する。
旋回粉砕室２のリングライナー７には所定位置及び角度
に７個の複合粉砕ノズル３１が設置され、１個の複合粉
砕ノズル３１には３列と３段で合計９個の噴射口が形成
されている。上段の噴射部３２にはジェットミル３０の
高さ方向の上層を制御させ、中段の噴射部３３にはジェ
ットミル３０の高さ方向の中層を制御させ、下段の噴射
部３４にはジェットミルの高さ方向の下層を制御させる
ことにより、３次元的に粉砕旋回流の形と速度を制御さ
せることができる。複合粉砕ノズル３１の第１列噴射口
３７の噴射角度βが５０°〜８０°の範囲を調節するこ
とにより、砕料と旋回粉砕室のリングライナー７との衝
突依存度を制御させることができる。複合粉砕ノズル３
１の第２列噴射口３８の噴射角度γが３０°〜６０°の
範囲を調節することにより、旋回流中の砕料同志の衝突
依存度を制御させることができる。複合粉砕ノズル３１
の第３列噴射口３９の噴射角度δが２０°〜５０°の範
囲を調節することにより、砕料がジェットミル内の停留
時間を制御させることができる。複合粉砕ノズル３１の
各噴射口から高速ジェット流によって、旋回粉砕室２に
は旋回流が生じ、旋回粉砕室２の内周側に粉砕ゾーンが
形成され、旋回粉砕室２の中央側に分級ゾーンが形成さ
れる。高速ジェットと旋回流により原料同志が衝突さ
れ、砕料の粉砕を行う。分級ゾーンで分級した微粉は旋
回粉砕室のアウトレット３６から微粉体排出口１４ａを
通じて排出されるとともに、粗粉は旋回により生ずる遠
心力によって外周に旋回させ、砕料同志が衝突され、繰
り返し破砕を行う。また、プラグ４２を挿入孔４０に挿
着することにより、噴射部の噴射角度や噴射口数を制御
し各種粉体に適した旋回流を形成できる。

【００１９】次に、粉砕ノズルの噴射部を１列にし、各
噴射部の噴射口の口径を変えた場合の旋回流の状況を模
式図を用いて説明する。図８は複合噴射ノズルの１列の
噴射口の口径と旋回流の関係を示す模式図である。図８
において、粉砕ノズル３１の１列の噴射口の口径を各段
で代えることにより、砕料に応じた旋回流が得られるこ
とがわかる。ａの場合は全層に均一に旋回流が形成でき
るので、各種砕料を高効率で粉砕することができる。ｂ
の場合は上層に多量の風量が得られるので、トナーやカ
ーボン等の比重の軽い砕料に適している。ｃの場合は、
下層に多量の風量が行られるので、ファインセラミック
等の比重の重い砕料に適している。ｄの場合は数種類の
比重の異なる粉体の混合の砕料に適している。ｅの場合
は各種粉体を小動力で粉砕を行う時に適している。ｆの
場合は比重が重く特に分散性の悪い粉体の砕料に適して
いる。ｇの場合は比重が軽く、壊れやすい粉体の砕料に
適している。ここで、口径比としては、大中小の口径比
は小口径をａ、中口径をｂ、大口径をｃとすると、ａ：
ｂ：ｃ＝ａ：１．５〜３ａ：３ａ〜６ａであることが確
認テストによりわかった。

【００２０】次に、実施の形態２の変形例について、図
面を用いて説明する。図９（ａ）は本発明の実施の形態
２の組み立て粉砕ノズルの本体の要部断面図であり、図
９（ｂ）は組み立て粉砕ノズルの本体の底面図であり、
図９（ｃ）は組み立て粉砕ノズルの本体の正面図であ
り、図９（ｄ）は組み立て粉砕ノズルの挿着式噴射部の
要部断面図である。図９において、５０は本発明の実施
の形態２の変形例における本体の軸方向に各列が異なっ
た角度で貫設された挿着式噴射部の挿入孔を備えた組み
立て粉砕ノズル、５１は組み立て粉砕ノズルの本体、５
２，５３，５４は各々第１列，第２列，第３列の挿着式
噴射部が挿入される角形に形成された挿入孔である。挿
入孔５２，５４は旋回粉砕室に組み立て粉砕ノズル５０
を挿着したときに所定の噴射角度（ｅｘ．２２．５°，
６７．５°）が得られるように本体５１の軸方向に対し
て傾斜して穿設されている。５２ａ，５３ａ，５４ａは
各々各列の挿入孔５２，５３，５４に挿着される挿着式
噴射部、４２は挿入孔５２，５３，５４の上流側に形成
されたプラグ挿入孔に必要に応じて挿着されるプラグで
ある。以上のように構成された実施の形態２の変形例に
おける組み立て粉砕ノズルについて、以下その動作を説
明する。組み立て粉砕ノズル５０の各列５２，５３，５
４及び／又は各段３２，３３，３４の噴射口の口径及び
／又は噴射角度は、砕料の種類や粉砕条件に応じて、適
宜最適の挿着式噴射部５２ａ，５３ａ，５４ａを選択し
挿着するだけで得られ、これにより砕料に応じた最適の
旋回流が得られる。挿入孔が角形に形成されているの
で、高圧ガスが導入された場合でも噴射部はずれること
がなく、所定位置及び角度を保持できる。尚、挿入孔５
２，５４を所定の噴射角度が得られるように本体５１の
軸方向に対して傾斜して穿設したが、挿入孔５２，５４
を本体５１の軸方向に対して平行に穿設し、挿着式噴射
部５２ａ，５４ａの噴射孔を本体５１の軸方向に対して
所定の角度傾斜して形成しても良い。

【００２１】以上のように実施の形態２によれば、実施
の形態１で得られる作用の他、ベンチュリーノズルの噴
射角度α、複合粉砕ノズルの噴射部の噴射角度β、γと
δを調節し、１個の複合粉砕ノズルに１列以上と１段以
上噴射口を設けることにより、旋回粉砕室内の粉砕ゾー
ンと分級ゾーンの旋回流を３次元的に制御することがで
きるとともに、粒度調整や微粉の圧着を防止することが
でき、旋回粉砕室内の砕料の偏析をなくし、リング部や
トップ、ボトムのライナー部の摩耗を最小に抑え粉砕効
率を向上させ、粒子の形状を丸め、粒径分布を狭くする
とともに、更に粒径分布範囲を自在に制御することがで
きる水平旋回流型ジェットミルを提供することができ
る。なお、以上の説明では、旋回粉砕室２の周囲を８等
分する位置でベンチュリーノズルを除いて７個粉砕ノズ
ルが所定角度にそれぞれ設けられていた例で説明した
が、その他の等分数を構成したものについても同様に実
施可能である。また、列数を３列で説明したが、１列乃
至複数列でもよい。

【００２２】

【実施例】次に、本発明を実施例に基づいて具体的に説
明する。 （実施例１）実施の形態１におけるジェットミルを使用
して、Ｖ₂ Ｏ₅ 触媒の粉砕試験を行った。旋回粉砕室は
内径４００ｍｍ、高さが７０ｍｍに調整したものを用い
た。粉砕ノズルは１個の噴射口で径が３．４ｍｍのもの
を７個とベンチュリ−ノズルを１個用い旋回粉砕室の周
壁を８等分にした各位置に配設した。 （２）砕料：Ｖ₂ Ｏ₅ 触媒、Ｘ₅₀＝１５μｍである。 （３）粉砕条件：押込ノズルと粉砕ノズルの空圧、７ｋ
ｇｆ／ｃｍ² ；砕料導入量、６０ｋｇ／ｈｒ；連続運転
７２ｈｒ。 以上の条件でＶ₂ Ｏ₅ 触媒の粉砕試験を行った。運転終
了後、ジェットミルを分解し旋回粉砕室内リングライナ
ーのＶ₂ Ｏ₅ 触媒圧着層を測定した。その結果、最大圧
着層の厚みが３．７ｍｍであった。

【００２３】（比較例１）比較例１は従来のジェットミ
ルを使用して、Ｖ₂ Ｏ₅ 触媒の粉砕試験を行った。 （１）ジェットミルのサイズと構造：旋回粉砕室は実施
例１と同一大きさのものを用いた。また、粉砕ノズル及
びベンチュリ−ノズルは実施例１と同一のものを用い
た。粉砕ノズルは８個を旋回粉砕室の８等分にした各位
置に配設し、２個の粉砕ノズルの間に１個のベンチュリ
−ノズルを配設したのもである。 （２）砕料：実施例１と同一のものを用いた。 （３）粉砕条件：実施例１と同一の条件下で行った。運
転終了後、ジェットミルを分解し、旋回粉砕室内リング
ライナーのＶ₂ Ｏ₅触媒圧着層を測定した。その結果、
最大圧着層の厚みが１２ｍｍであった。実施例１及び比
較例１の最大圧着層の厚み値から明らかなように、実施
例１のジェットミルが従来のものと比べて、７２時間に
運転した後のジェットミル内リングライナーにＶ₂ Ｏ₅
触媒最大圧着層の厚みが比較例１の３１％にすぎないこ
とが分かった。以上のように実施の形態１の実施例１に
よれば、旋回粉砕室内高速ジェットにより、砕料同志を
衝突させ、粉砕効率を向上させることがわかる。また、
粒子の形状は全て丸味をおびていた。このことから高品
質の微粉体が得られることが分かった。

【００２４】（実施例２）実施の形態２におけるジェッ
トミルを使用して、Ｖ₂ Ｏ₅ 触媒の粉砕試験を行った。 （１）ジェットミルのサイズと構造：旋回粉砕室は実施
例１と同一のものを用いた。複合粉砕ノズルは、１列に
３個の噴射口（口径が２．０ｍｍ）を７個用いた。ベン
チュリ−ノズルは１個用い、旋回粉砕室の周壁を８等分
にした各位置に配設した。 （２）砕料及び（３）粉砕条件は実施例１と同一の砕料
及び条件で行った。評価は、粉砕した微粉体をレーザー
粒子分布計で粒子分布及び粒径を測定した。その結果を
図１０に示した。図１０は粉砕した微粉体の粒径と粒径
累積％との関係を示す図である。

【００２５】（比較例２）比較例２は比較例１のジェッ
トミルを用い、実施例２と同一の条件下で行った。次い
で、実施例２と同一の条件で評価を行った。その結果を
図１０に示した。図１０から明らかなように、実施例２
の粉砕した微粉体の最大粒径が６．０μｍに対して、比
較例２には３２．０μｍであることが分かった。粒度分
布範囲が実施例２は比較例２の１８％に狭くできること
がわかった。実施例２は旋回粉砕室内の高速ジェットに
より、砕料同志を衝突させ、粉砕効率を向上すると共
に、旋回粉砕室内の砕料を偏析しなく、粉砕効率を向上
させ、微粉体精度としての粒径分布を狭く、かつ粒径分
布範囲を調節できるためである。また、実施例２の粒径
Ｘ₅₀が１．８２μｍに対して、比較例２の粒径Ｘ₅₀が
３．８２μｍであることが分かった。実施例２の粒径Ｘ
₅₀が比較例２の粒径Ｘ₅₀の４７％にすぎないことから、
実施例２の粒度分布が著しく狭いことが分かる。また、
実験終了後、実施例２のジェットミルを分解し旋回粉砕
室の内部を確認したことろ微粉の圧着現象は確認できな
かった。これに対し、比較例２のものは比較例１と同様
の圧着が見られた。このことから実施例２では偏析が生
じておらず、旋回流がバランスして制御されていること
が分かった。

【００２６】（実施例３）実施の形態２におけるジェッ
トミルを使用して、高速ジェット流の圧力に対する砕料
の粒径分布の依存性を確認した。 （１）高速ジェット流の圧力７．５ｋｇｆ／ｃｍ
² （ａ）、４．５ｋｇｆ／ｃｍ ² （ｂ）で行った。 （２）砕料及び導入量：エポキシ系樹脂（Ｘ₅₀＝５０μ
ｍ）を用い、各々導入量は１０ｋｇ／ｈｒで行った。粉
砕した微粉体は実施例２と同じ方法で分布範囲と粒度分
布を測定した。その結果を図１１、図１２に示した。図
１１は高速ジェット流の圧力が７．５ｋｇｆ／ｃｍ² に
おける微粉体の粒径分布％の依存性を示す図であり、図
１２は高速ジェット流の圧力が４．５ｋｇｆ／ｃｍ² に
おける微粉体の粒径分布％の依存性を示す図である。図
１１、図１２から明らかなように、図１１の微粉体の粒
度分布が粒径２．５μｍ〜２３．３μｍの範囲に対し
て、図１２は７．０μｍ〜３５．０μｍの範囲であるこ
とが分かった。また、粒径分布曲線はほとんど変わらな
いことが分かった。このことから高速ジェット流の圧力
を変えるだけで、狭い粒径分布で粒度の大きさを自由に
変化させることが可能なことがわかった。

【００２７】

【発明の効果】以上のように本発明におけるジェットミ
ルによれば、以下のような優れた効果を実現できる。本
発明の請求項１に記載のジェットミルによれば、（１）
固気混合室のベンチュリーノズル導入部と押込ノズルの
吐出側との距離ｌが、ｌ＝（Ｄ／ｄ）×ｋで表されｋ値
がｋ＝７〜１２好ましくはｋ＝８〜１０（但し、Ｄ：ベ
ンチュリーノズル導入部の径、ｄ：押込ノズルの吐出側
の径）を充たすように形成されているので、ベンチュリ
ーノズルと粉砕ノズルが同時に同一空気圧力で立ち上が
ることができるとともに、砕料の種類にかかわらず砕料
のスムーズな吸込みを行うことができ、連続運転を可能
とすることができる。本発明の請求項２に記載のジェッ
トミルによれば、請求項１に記載の効果に加えて、
（２）ベンチュリーノズルのスロート部とベンチュリー
ノズル導入部（上流側）との間に負圧発生部を備えたこ
とにより、砕料が押込ノズルからの高速ジェット流によ
って、ベンチュリーノズルに洩れなく吸い込まれ高速か
つ安定して旋回粉砕室に供給することができる。本発明
の請求項３に記載のジェットミルによれば、請求項１又
は２の内いずれか１項に記載の効果に加えて、（３）旋
回粉砕室の周壁に各ノズルが従来のような偏在せずに等
間隔で配置されているので、粉砕ノズルとベンチュリー
ノズルとから系内に噴射される圧力をシンクロさせバラ
ンスを取ることができるので、旋回流の偏析その発生を
防ぎその結果、運転操作を容易にすることができるとと
もに、砕料の壁面の衝突依存度を下げ粒子間衝突での依
存値を上げることができ、旋回粉砕室内のライナー部の
摩耗を著しく抑えることができる。更に、砕料が旋回粉
砕室に偏析されるのを防止するので、粉砕効率を上げ分
級率を高めることができる。本発明の請求項４に記載の
ジェットミルによれば、請求項１乃至３の内いずれか１
項に記載の効果に加えて、（４）旋回粉砕室内の粉砕ゾ
ーンと分級ゾーンの旋回流を３次元的に制御することが
できるとともに、粒子の形状を丸め、粒径分布を狭く
し、更に粒径分布の範囲を自在に制御することができ
る。（５）多列粉砕ノズルに多段噴射部を有しているこ
とにより、旋回粉砕室内の流線を多段な層として３次元
的にとらえ、ミル内の高さ方向での速度差を小さくする
ことにより、粒子のミル内滞留時間を短くし、粉砕の処
理能力を向上させることができる。本発明の請求項５に
記載のジェットミルによれば、請求項１乃至４の内いず
れか１項に記載の効果に加えて、（６）粉砕ノズルが多
列で各噴射部の噴射角度がそれぞれ異なるので、水平面
と高さの３次元的な粉砕旋回流の形と速度を制御させる
ことができる。固気の混相旋回流を３次元的に制御する
ことにより、各物性の異なる各種の砕料に合せて最適な
旋回流を形成できるので、粒度調整や微粉の圧着を防止
するとともに、偏析がないので、ライナー部の摩耗を防
止することができる。（７）粉砕ノズルの各列の噴射口
の口径及び／又は噴射角度の１以上が異なっているの
で、旋回流中の砕料同志の衝突依存度を向上できるとと
もに、各物性の異なる各種の砕料に合せて最適な旋回流
を形成できる。（８）粉砕ノズルの各列噴射口の口径を
変えることができるので、セラミックスのように比重の
重いものには下側の噴射口の口径を大きくして風量を増
やし、また、電極用のコークスやカーボン、トナー等の
比重の小さい場合には上側の噴射口の口径を大きくする
ことにより砕料の衝突頻度を上げ短時間で粒度分布の狭
い微粉体を得ることができる。（９）粉砕ノズルを取り
換えるだけで噴射角度を各列で変えることができるの
で、物性の異なる砕料毎にジェットミル内の旋回流を制
御でき、それぞれの砕料に適した旋回流の形成をするこ
とができる。本発明の請求項６に記載のジェットミルに
よれば、請求項４又は５の内いずれか１項に記載の効果
に加えて、（１０）プラグ挿入孔にプラグを挿入するだ
けで、砕料に応じた最適の粉砕条件を得ることができ
る。本発明の請求項７に記載のジェットミルによれば、
請求項１乃至６の内いずれか１項に記載の効果に加え
て、（１１）旋回粉砕室の上面のセンターポール及び旋
回粉砕室の下面のアウトレットが旋回粉砕室の中心線上
にした構成を形成することにより、旋回粉砕室内が分級
ゾーンと粉砕ゾーンを明確に分けることができ、所定サ
イズの微粉かつ粒径分布の狭いものが旋回粉砕室上部の
アウトレットから排出されるとともに、粗粉は高速ジェ
ット流により生ずる遠心力によって外周に飛ばされ、高
速ジェット流中の砕料同志の衝突依存度を向上させるこ
とを実現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１におけるジェットミルの
要部断面図

【図２】図１のＩ−Ｉ線の要部断面図

【図３】本発明の実施の形態１におけるジェットミルの
固気混合室の要部断面図

【図４】本発明の実施の形態１におけるジェットミルの
ベンチュリ−ノズルの要部断面図

【図５】本発明の実施の形態２におけるジェットミルの
要部断面図

【図６】図５のII−II線の要部断面図

【図７】（ａ）本発明の実施の形態２の粉砕ノズルの背
面透視図 （ｂ）粉砕ノズルの底面図 （ｃ）図７（ｂ）のIII −III 線の要部断面図

【図８】本発明の複合噴射ノズルの１列の噴射口の口径
と旋回流の関係を示す模式図

【図９】（ａ）本発明の実施の形態２の組み立て粉砕ノ
ズルの本体の要部断面図 （ｂ）組み立て粉砕ノズルの本体の底面図 （ｃ）組み立て粉砕ノズルの本体の正面図 （ｄ）組み立て粉砕ノズルの挿着式噴射部の要部断面図

【図１０】本発明の実施例２と比較例２の粉砕した微粉
体の粒径と粒径累積％との関係を示す図

【図１１】本発明の実施例３の高速ジェット流の圧力が
７．５ｋｇｆ／ｃｍ² における微粉体の粒径分布％の依
存性を示す図

【図１２】本発明の実施例３の高速ジェット流の圧力が
４．５ｋｇｆ／ｃｍ² における微粉体の粒径分布％の依
存性を示す図

【符号の説明】

１ 実施の形態１におけるジェットミル ２ 旋回粉砕室 ３ 粉砕ノズル ４ ベンチュリーノズル ５ 押込ノズル ６ 本体ケーシング ７ リングライナー ８ 固気混合室 ９ トップライナー １０ ボトムライナー １１ センターポール １２ アウトレット １３ 砕料導入口 １４ 微粉体排出口 １４ａ スリーブ １５ 高圧ヘッダー管 １５ａ 高圧エアーパイプ １６ 圧力調整バルブ ３０ 実施の形態２におけるジェットミル ３１ 複合粉砕ノズル ３２，３３，３４ 噴射部 ３５ センターポール ３６ アウトレット ３７，３８，３９ 噴射口 ４０ 噴射部 ４１ プラグ挿入孔 ４２ プラグ ５０ 実施の形態２の変形例の組み立て粉砕ノズル ５１ 組み立て粉砕ノズルの本体 ５２，５３，５４ 挿入孔 ５２ａ，５３ａ，５４ａ 挿着式噴射部 θ₁ スロート部の入口の傾斜角度 θ₂ スロート部の出口の傾斜角度 θ₃ ベンチュリーノズルの導入部の傾斜角度 Ｚ₁ ベンチュリーノズルの導入部 Ｚ₂ 負圧発生部 Ｚ₃ スロート部 Ｚ₄ スロート部の吐出部 ｅ スロート部の口径 Ｄ ベンチュリーノズルの上流側の開口部の入口径 ｈ スロート部の長さ ｇ 負圧発生部の長さ ｄ 押込ノズルの出口径 ｌ ベンチュリーノズルの導入部と押込ノズルの吐出側
との距離 α ベンチュリーノズルの噴射角度 β，γ，δ 粉砕ノズルの噴射部の噴射角度

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】水平旋回流型のジェットミルであって、中
   空円盤状の旋回粉砕室と、前記旋回粉砕室の側壁に噴射
   口が周壁側に傾斜して配設された高圧ガスを噴射して旋
   回流を形成するｍ個の粉砕ノズルと、前記旋回粉砕室の
   側壁に配設された砕料を高圧ガスに同伴して導入するｎ
   個のベンチュリーノズル（但し、ｍ＋ｎ＝ａ、ａは整
   数、ｍ＞ｎ）と、前記ベンチュリーノズルの上流に形成
   された固気混合室と、前記固気混合室に連設された砕料
   供給部と、前記固気混合室に前記ベンチュリーノズルと
   同軸に配設された押込ノズルと、前記旋回粉砕室の中心
   部の上部に配設された微粉体が排出されるアウトレット
   と、を備え、前記固気混合室のベンチュリーノズル導入
   部と前記押込ノズルの吐出側との距離ｌが、ｌ＝（Ｄ／
   ｄ）×ｋで表され、かつｋ値がｋ＝７〜１２好ましくは
   ｋ＝８〜１０（但し、Ｄ：ベンチュリーノズル導入部の
   径、ｄ：押込ノズルの吐出側の径）であることを特徴と
   するジェットミル。
2. 【請求項２】前記ベンチュリーノズルが、スロート部と
   前記ベンチュリーノズル導入部との間に負圧発生部を備
   えていることを特徴とする請求項１に記載のジェットミ
   ル。
3. 【請求項３】前記粉砕ノズルとベンチュリーノズルの総
   計ｍ＋ｎが偶数で、かつ５≦ｍ≦１５、１≦ｎ≦５好ま
   しくは５≦ｍ≦１４、１≦ｎ≦２であることを特徴とす
   る請求項１又は２の内いずれか１項に記載のジェットミ
   ル。
4. 【請求項４】前記粉砕ノズルの各々が、上下にｐ段（但
   し、２≦ｐ≦５）及び／又は左右にｑ列（但し、１≦ｑ
   ≦５）の噴射部を備えていることを特徴とする請求項１
   乃至３の内いずれか１項に記載のジェットミル。
5. 【請求項５】前記噴射部の前記各列及び／又は各段の前
   記噴射口の口径及び／又は前記噴射部の噴射角度の１以
   上が異なって形成されていることを特徴とする請求項１
   乃至４の内いずれか１項に記載のジェットミル。
6. 【請求項６】前記粉砕ノズルの前記噴射部が上流側に形
   成されたプラグ挿入孔を有していることを特徴とする請
   求項４又は５に記載のジェットミル。
7. 【請求項７】前記旋回粉砕室の下面中央に配設されたセ
   ンターポールを備え、前記センターポールの頂点と、前
   記アウトレットの下端面が前記旋回粉砕室の高さ方向の
   中心面上にあることを特徴とする請求項１乃至６の内い
   ずれか１項に記載のジェットミル。