JP2000025144A - 繊維強化樹脂製単位板 - Google Patents
繊維強化樹脂製単位板Info
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- JP2000025144A JP2000025144A JP10198647A JP19864798A JP2000025144A JP 2000025144 A JP2000025144 A JP 2000025144A JP 10198647 A JP10198647 A JP 10198647A JP 19864798 A JP19864798 A JP 19864798A JP 2000025144 A JP2000025144 A JP 2000025144A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ガラス繊維マット上に従来配合のＳＭＣのみ
を複数枚重ねたものを金型内に載置して、１）例えば大
きさが約１ｍ角で厚さが約５ｍｍ以下の薄物の繊維強化
樹脂製単位板を成形しようとする場合、充填不良が顕著
に発生する、２）薄物、薄物以外を問わず生産サイクル
時間を短縮することができない、という問題点がある。 【解決手段】 少なくとも不飽和ポリエステル樹脂と低
収縮化樹脂と硬化触媒と無機充填剤とを配合した樹脂コ
ンパウンドをガラスロービングのチョップ繊維に含浸さ
せてなる未硬化状のＳＭＣを複数枚重ねたものを加熱加
圧して得られる繊維強化樹脂製単位板において、一方又
は両方の最外層に前記硬化触媒が第１の硬化触媒である
未硬化状の第１のＳＭＣを配し、前記最外層以外の層に
前記硬化触媒が第２の硬化触媒である未硬化状の第２の
ＳＭＣを複数枚配してなるとともに、第１のＳＭＣの第
１のゲル化時間特性値を第２のＳＭＣの第２のゲル化時
間特性値より１０〜２５％長くしたものであることを特
徴とする繊維強化樹脂製単位板。
を複数枚重ねたものを金型内に載置して、１）例えば大
きさが約１ｍ角で厚さが約５ｍｍ以下の薄物の繊維強化
樹脂製単位板を成形しようとする場合、充填不良が顕著
に発生する、２）薄物、薄物以外を問わず生産サイクル
時間を短縮することができない、という問題点がある。 【解決手段】 少なくとも不飽和ポリエステル樹脂と低
収縮化樹脂と硬化触媒と無機充填剤とを配合した樹脂コ
ンパウンドをガラスロービングのチョップ繊維に含浸さ
せてなる未硬化状のＳＭＣを複数枚重ねたものを加熱加
圧して得られる繊維強化樹脂製単位板において、一方又
は両方の最外層に前記硬化触媒が第１の硬化触媒である
未硬化状の第１のＳＭＣを配し、前記最外層以外の層に
前記硬化触媒が第２の硬化触媒である未硬化状の第２の
ＳＭＣを複数枚配してなるとともに、第１のＳＭＣの第
１のゲル化時間特性値を第２のＳＭＣの第２のゲル化時
間特性値より１０〜２５％長くしたものであることを特
徴とする繊維強化樹脂製単位板。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は効率的生産に適した
繊維強化樹脂製単位板に関する。
繊維強化樹脂製単位板に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、四周にフランジを立設した浅い箱
状の繊維強化樹脂製単位板を組み立てたタンク等の大型
容器が知られている。これらの繊維強化樹脂製単位板は
使用目的に合わせて平面寸法や板厚を変えて製作される
が、ＳＭＣの重ね枚数を変えたりＳＭＣ１枚当たりのＳ
ＭＣ量を変えたりすることにより板厚を変更しており、
また繊維強化樹脂製単位板の経済性を考慮して、ＳＭＣ
１枚当たりのＳＭＣ量をできるだけ減じて材料費を安価
にすることや、加熱加圧成形における成形サイクル時間
を極力短縮した効率的な生産が要求されている。
状の繊維強化樹脂製単位板を組み立てたタンク等の大型
容器が知られている。これらの繊維強化樹脂製単位板は
使用目的に合わせて平面寸法や板厚を変えて製作される
が、ＳＭＣの重ね枚数を変えたりＳＭＣ１枚当たりのＳ
ＭＣ量を変えたりすることにより板厚を変更しており、
また繊維強化樹脂製単位板の経済性を考慮して、ＳＭＣ
１枚当たりのＳＭＣ量をできるだけ減じて材料費を安価
にすることや、加熱加圧成形における成形サイクル時間
を極力短縮した効率的な生産が要求されている。
【０００３】従来、表１に示すような硬化触媒Ａを添加
した配合のＳＭＣを複数枚重ねたものをコンティニュア
スストランドのガラス繊維マット上に配したものを金型
内に載置して、例えば大きさが約１ｍ角の浅い箱状の繊
維強化樹脂製単位板を成形している。
した配合のＳＭＣを複数枚重ねたものをコンティニュア
スストランドのガラス繊維マット上に配したものを金型
内に載置して、例えば大きさが約１ｍ角の浅い箱状の繊
維強化樹脂製単位板を成形している。
【表１】
【０００４】表１のＳＭＣは、８０重量部の不飽和ポリ
エステル樹脂と２０重量部の低収縮化樹脂であるポリス
チレン樹脂とからなる１００重量部の樹脂成分に対し
て、１．０重量部の有機過酸化物であるｔーブチルパー
オキシイソプロピルカーボネートからなる硬化触媒Ａと
５重量部の内部離型剤であるステアリン酸亜鉛と１２０
重量部の無機充填剤である炭酸カルシウムと３重量部の
トーナと０．７重量部の増粘剤である酸化マグネシウム
とからなるその他成分を配合して樹脂コンパウンドを
得、この樹脂コンパウンド７０重量パーセントを強化材
であるガラスロービングチョップ繊維３０重量パーセン
トに含浸させたものである。
エステル樹脂と２０重量部の低収縮化樹脂であるポリス
チレン樹脂とからなる１００重量部の樹脂成分に対し
て、１．０重量部の有機過酸化物であるｔーブチルパー
オキシイソプロピルカーボネートからなる硬化触媒Ａと
５重量部の内部離型剤であるステアリン酸亜鉛と１２０
重量部の無機充填剤である炭酸カルシウムと３重量部の
トーナと０．７重量部の増粘剤である酸化マグネシウム
とからなるその他成分を配合して樹脂コンパウンドを
得、この樹脂コンパウンド７０重量パーセントを強化材
であるガラスロービングチョップ繊維３０重量パーセン
トに含浸させたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記従来
のＳＭＣを複数枚重ねたものをコンティニュアスストラ
ンドのガラス繊維マット上に配したものを金型内に載置
して、例えば大きさが約１ｍ角の浅い箱状の繊維強化樹
脂製単位板を成形しようとする場合、第１に硬化触媒Ａ
の影響によってゲル化時間（図５にＧＴで示す時間値。
詳細は［発明の実施の形態］に記載する。以下同じ。）
が長いため加圧時間が長くなり成形サイクル時間（図５
の”サイクル時間”で示す時間値。以下同じ。）を短縮
できないという問題点があり、第２にゲル化時間が型締
め時間より短いと充填不良が発生し、特に仕上がり厚さ
が５ｍｍ以下の薄物の繊維強化樹脂製単位板を成形する
場合、表面側のみが加熱の影響を早めに受け、更に下側
に敷いた前記ガラス繊維マットによりＳＭＣが流動阻害
されることなどにより充填不良が顕著に発生してしまう
ために成形サイクル時間の短縮ができないという問題点
がある。
のＳＭＣを複数枚重ねたものをコンティニュアスストラ
ンドのガラス繊維マット上に配したものを金型内に載置
して、例えば大きさが約１ｍ角の浅い箱状の繊維強化樹
脂製単位板を成形しようとする場合、第１に硬化触媒Ａ
の影響によってゲル化時間（図５にＧＴで示す時間値。
詳細は［発明の実施の形態］に記載する。以下同じ。）
が長いため加圧時間が長くなり成形サイクル時間（図５
の”サイクル時間”で示す時間値。以下同じ。）を短縮
できないという問題点があり、第２にゲル化時間が型締
め時間より短いと充填不良が発生し、特に仕上がり厚さ
が５ｍｍ以下の薄物の繊維強化樹脂製単位板を成形する
場合、表面側のみが加熱の影響を早めに受け、更に下側
に敷いた前記ガラス繊維マットによりＳＭＣが流動阻害
されることなどにより充填不良が顕著に発生してしまう
ために成形サイクル時間の短縮ができないという問題点
がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点に鑑
みなされたものであって、本発明の繊維強化樹脂製単位
板は、少なくとも不飽和ポリエステル樹脂と低収縮化樹
脂と硬化触媒と無機充填剤とを配合した樹脂コンパウン
ドをガラスロービングのチョップ繊維に含浸させてなる
未硬化状のＳＭＣを複数枚重ねたものを加熱加圧して得
られる繊維強化樹脂製単位板において、一方又は両方の
最外層に前記硬化触媒が第１の硬化触媒である未硬化状
の第１のＳＭＣを配し、前記最外層以外の層に前記硬化
触媒が第２の硬化触媒である未硬化状の第２のＳＭＣを
複数枚配してなるとともに、第１のＳＭＣの第１のゲル
化時間特性値を第２のＳＭＣの第２のゲル化時間特性値
より１０〜２５％長くしたものであることを特徴とす
る。
みなされたものであって、本発明の繊維強化樹脂製単位
板は、少なくとも不飽和ポリエステル樹脂と低収縮化樹
脂と硬化触媒と無機充填剤とを配合した樹脂コンパウン
ドをガラスロービングのチョップ繊維に含浸させてなる
未硬化状のＳＭＣを複数枚重ねたものを加熱加圧して得
られる繊維強化樹脂製単位板において、一方又は両方の
最外層に前記硬化触媒が第１の硬化触媒である未硬化状
の第１のＳＭＣを配し、前記最外層以外の層に前記硬化
触媒が第２の硬化触媒である未硬化状の第２のＳＭＣを
複数枚配してなるとともに、第１のＳＭＣの第１のゲル
化時間特性値を第２のＳＭＣの第２のゲル化時間特性値
より１０〜２５％長くしたものであることを特徴とす
る。
【０００７】更に本発明の繊維強化樹脂製単位板は、第
１の硬化触媒が有機過酸化物であるｔーブチルパーオキ
シイソプロピルカーボネートであるとともに、第２の硬
化触媒が７０重量％の有機過酸化物であるｔーブチルパ
ーオキシイソプロピルカーボネートと３０重量％の有機
過酸化物であるｔ−ヘキシルパーオキシシクロヘキサン
とを混合したものであることを特徴とする。
１の硬化触媒が有機過酸化物であるｔーブチルパーオキ
シイソプロピルカーボネートであるとともに、第２の硬
化触媒が７０重量％の有機過酸化物であるｔーブチルパ
ーオキシイソプロピルカーボネートと３０重量％の有機
過酸化物であるｔ−ヘキシルパーオキシシクロヘキサン
とを混合したものであることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明は、表１の従来配合のＳＭ
Ｃを最外層（片面または両面）に配し、最外層以外（以
下、内部層と称する。）に後述表２に示すような硬化触
媒Ｂを添加した内部層用ＳＭＣを複数枚重ねてなるＳＭ
Ｃ積層物を用いた繊維強化樹脂製単位板である。そして
前記ＳＭＣ積層物の特徴は、第１に前記内部層用ＳＭＣ
のゲル化時間を最外層用ＳＭＣのゲル化時間よりも短く
し、即ち換言すれば、最外層用ＳＭＣのゲル化時間を内
部層用ＳＭＣのゲル化時間よりも伸長されたものとする
ことにより、これらが合成された繊維強化樹脂製単位板
全体の成形サイクル時間を従来の成形サイクル時間より
短縮できるようにし、第２に最外層用ＳＭＣの硬化時間
を内部層用ＳＭＣの硬化時間より長くすることにより、
最外層用ＳＭＣの流動性を良くしておいて、例えば仕上
がり厚さが５ｍｍ以下の薄ものの繊維強化樹脂製単位板
においても充填不良を発生させないようにしている。
Ｃを最外層（片面または両面）に配し、最外層以外（以
下、内部層と称する。）に後述表２に示すような硬化触
媒Ｂを添加した内部層用ＳＭＣを複数枚重ねてなるＳＭ
Ｃ積層物を用いた繊維強化樹脂製単位板である。そして
前記ＳＭＣ積層物の特徴は、第１に前記内部層用ＳＭＣ
のゲル化時間を最外層用ＳＭＣのゲル化時間よりも短く
し、即ち換言すれば、最外層用ＳＭＣのゲル化時間を内
部層用ＳＭＣのゲル化時間よりも伸長されたものとする
ことにより、これらが合成された繊維強化樹脂製単位板
全体の成形サイクル時間を従来の成形サイクル時間より
短縮できるようにし、第２に最外層用ＳＭＣの硬化時間
を内部層用ＳＭＣの硬化時間より長くすることにより、
最外層用ＳＭＣの流動性を良くしておいて、例えば仕上
がり厚さが５ｍｍ以下の薄ものの繊維強化樹脂製単位板
においても充填不良を発生させないようにしている。
【０００９】表２を用いて本発明に用いられる内部層用
ＳＭＣの基本配合処方を説明する。
ＳＭＣの基本配合処方を説明する。
【表２】
【００１０】表２の内部層用ＳＭＣは、８０重量部の不
飽和ポリエステル樹脂と２０重量部の低収縮化樹脂であ
るポリスチレン樹脂とからなる１００重量部の樹脂成分
に対して、１．０〜１．３重量部の有機過酸化物である
ｔーブチルパーオキシイソプロピルカーボネート７０ｗ
ｔ％とｔーヘキシルパーオキシシクロヘキサン３０ｗｔ
％との混合物である硬化触媒Ｂと５重量部の内部離型剤
であるステアリン酸亜鉛と１２０重量部の無機充填剤で
ある炭酸カルシウムと５重量部のトーナと０．７重量部
の増粘剤である酸化マグネシウムとからなるその他成分
を配合して樹脂コンパウンドを得、この樹脂コンパウン
ド７０重量パーセントを強化材であるガラスロービング
チョップ繊維３０重量パーセントに含浸させたものであ
る。
飽和ポリエステル樹脂と２０重量部の低収縮化樹脂であ
るポリスチレン樹脂とからなる１００重量部の樹脂成分
に対して、１．０〜１．３重量部の有機過酸化物である
ｔーブチルパーオキシイソプロピルカーボネート７０ｗ
ｔ％とｔーヘキシルパーオキシシクロヘキサン３０ｗｔ
％との混合物である硬化触媒Ｂと５重量部の内部離型剤
であるステアリン酸亜鉛と１２０重量部の無機充填剤で
ある炭酸カルシウムと５重量部のトーナと０．７重量部
の増粘剤である酸化マグネシウムとからなるその他成分
を配合して樹脂コンパウンドを得、この樹脂コンパウン
ド７０重量パーセントを強化材であるガラスロービング
チョップ繊維３０重量パーセントに含浸させたものであ
る。
【００１１】即ち、表２の内部層用ＳＭＣと表１の最外
層用ＳＭＣとの差異は、表１の硬化触媒である硬化触媒
Ａが有機過酸化物であるｔーブチルパーオキシイソプロ
ピルカーボネートでありかつその添加量が１．０重量部
であるのに対して、表２の硬化触媒である硬化触媒Ｂが
有機過酸化物であるｔーブチルパーオキシイソプロピル
カーボネート７０ｗｔ％とｔーヘキシルパーオキシシク
ロヘキサン３０ｗｔ％との混合物に変わりかつその添加
量が１．０〜１．３重量部の範囲を有するものに変わっ
ている点である。
層用ＳＭＣとの差異は、表１の硬化触媒である硬化触媒
Ａが有機過酸化物であるｔーブチルパーオキシイソプロ
ピルカーボネートでありかつその添加量が１．０重量部
であるのに対して、表２の硬化触媒である硬化触媒Ｂが
有機過酸化物であるｔーブチルパーオキシイソプロピル
カーボネート７０ｗｔ％とｔーヘキシルパーオキシシク
ロヘキサン３０ｗｔ％との混合物に変わりかつその添加
量が１．０〜１．３重量部の範囲を有するものに変わっ
ている点である。
【００１２】以下、図１乃至図５を用いて本発明の繊維
強化樹脂製単位板を詳細に説明する。図１は本発明の繊
維強化樹脂製単位板用の積層物の第１の実施例の断面模
式図であり、図２は同じく第２の実施例の断面模式図で
あり、図３は同じく繊維強化樹脂製単位板の一実施例の
斜視図であり、図４は図３のＡ−Ａ線断面図である。そ
して図５はゲル化時間と成形サイクル時間を説明するた
めの金型内圧力経時特性を示す図である。
強化樹脂製単位板を詳細に説明する。図１は本発明の繊
維強化樹脂製単位板用の積層物の第１の実施例の断面模
式図であり、図２は同じく第２の実施例の断面模式図で
あり、図３は同じく繊維強化樹脂製単位板の一実施例の
斜視図であり、図４は図３のＡ−Ａ線断面図である。そ
して図５はゲル化時間と成形サイクル時間を説明するた
めの金型内圧力経時特性を示す図である。
【００１３】本発明の繊維強化樹脂製単位板（以下、単
位板と略称する。）を成形するために金型内に載置する
積層物の第１の例は、図３に示すような１ｍ角の平面部
４と四周のフランジ５からなる浅い箱状の単位板３を一
体形成できる大きさを有する表１の配合の最外層用ＳＭ
Ｃと表２の配合の内部層用ＳＭＣとコンティニュアスス
トランドのガラス繊維マットとを用意し、図１に示すよ
うに予めコンティニュアスストランドのガラス繊維マッ
ト２０をプレス機の下側金型（図示せず）に載置し、そ
の上に最下層のみに最外層用ＳＭＣ１１を配しその上に
複数枚の内部層用ＳＭＣ１２を重ねてなるＳＭＣ積層物
１０Ａを配した積層物１Ａである。
位板と略称する。）を成形するために金型内に載置する
積層物の第１の例は、図３に示すような１ｍ角の平面部
４と四周のフランジ５からなる浅い箱状の単位板３を一
体形成できる大きさを有する表１の配合の最外層用ＳＭ
Ｃと表２の配合の内部層用ＳＭＣとコンティニュアスス
トランドのガラス繊維マットとを用意し、図１に示すよ
うに予めコンティニュアスストランドのガラス繊維マッ
ト２０をプレス機の下側金型（図示せず）に載置し、そ
の上に最下層のみに最外層用ＳＭＣ１１を配しその上に
複数枚の内部層用ＳＭＣ１２を重ねてなるＳＭＣ積層物
１０Ａを配した積層物１Ａである。
【００１４】本発明の単位板を成形するために金型内に
載置する積層物の第２の例は、図３に示すような１ｍ角
の平面部４と四周のフランジ５からなる浅い箱状の単位
板３を一体形成できる大きさを有する表１の配合の最外
層用ＳＭＣと表２の配合の内部層用ＳＭＣとコンティニ
ュアスストランドのガラス繊維マットとを用意し、図２
に示すように予めコンティニュアスストランドのガラス
繊維マット２０をプレス機の下側金型（図示せず）に載
置し、その上に、最下層と最上層とに最外層用ＳＭＣ１
１，１１を配し、前記最外層用ＳＭＣ１１，１１の間に
複数枚の内部層用ＳＭＣ１２を重ねてなるＳＭＣ積層物
１０Ｂを配した積層物１Ｂである。尚、内部層用ＳＭＣ
１２の枚数は、図１，２に限定されるものではなく、任
意であってよい。
載置する積層物の第２の例は、図３に示すような１ｍ角
の平面部４と四周のフランジ５からなる浅い箱状の単位
板３を一体形成できる大きさを有する表１の配合の最外
層用ＳＭＣと表２の配合の内部層用ＳＭＣとコンティニ
ュアスストランドのガラス繊維マットとを用意し、図２
に示すように予めコンティニュアスストランドのガラス
繊維マット２０をプレス機の下側金型（図示せず）に載
置し、その上に、最下層と最上層とに最外層用ＳＭＣ１
１，１１を配し、前記最外層用ＳＭＣ１１，１１の間に
複数枚の内部層用ＳＭＣ１２を重ねてなるＳＭＣ積層物
１０Ｂを配した積層物１Ｂである。尚、内部層用ＳＭＣ
１２の枚数は、図１，２に限定されるものではなく、任
意であってよい。
【００１５】図４に示す単位板の仕上がり厚さｔは、Ｓ
ＭＣの重ね枚数を変えたり、ＳＭＣ１枚当たりのＳＭＣ
量を変えたりすることにより変更が可能である。
ＭＣの重ね枚数を変えたり、ＳＭＣ１枚当たりのＳＭＣ
量を変えたりすることにより変更が可能である。
【００１６】以下、表３乃至表５を用いて実施例１〜１
２と比較例１〜６とを説明する。以下説明する各例にお
いて、金型内に載置される積層物は図１に示すような積
層物を共通に使用した。即ち、予めコンティニュアスス
トランドのガラス繊維マットをプレス機の下側金型（図
示せず）に載置し、その上に最下層のみに最外層用ＳＭ
Ｃを配しその上に複数枚の内部層用ＳＭＣを重ねてなる
ＳＭＣ積層物を配した積層物の方式とした。次に成形し
た単位板は大きさが１ｍ角で四周のフランジの高さが５
０ｍｍのものに統一し、仕上がり厚さは適宜変更してい
る。また成形条件は上側金型温度を１４０℃、下側金型
温度を１３０℃とし、加圧条件は５０ｋｇ／ｃｍ2 で加
圧保持時間は５分として運転条件を統一している。尚、
この加圧保持時間５分は成形サイクル時間の短縮を狙
い、従来の加圧保持時間よりも短縮した時間としてい
る。
２と比較例１〜６とを説明する。以下説明する各例にお
いて、金型内に載置される積層物は図１に示すような積
層物を共通に使用した。即ち、予めコンティニュアスス
トランドのガラス繊維マットをプレス機の下側金型（図
示せず）に載置し、その上に最下層のみに最外層用ＳＭ
Ｃを配しその上に複数枚の内部層用ＳＭＣを重ねてなる
ＳＭＣ積層物を配した積層物の方式とした。次に成形し
た単位板は大きさが１ｍ角で四周のフランジの高さが５
０ｍｍのものに統一し、仕上がり厚さは適宜変更してい
る。また成形条件は上側金型温度を１４０℃、下側金型
温度を１３０℃とし、加圧条件は５０ｋｇ／ｃｍ2 で加
圧保持時間は５分として運転条件を統一している。尚、
この加圧保持時間５分は成形サイクル時間の短縮を狙
い、従来の加圧保持時間よりも短縮した時間としてい
る。
【００１７】ここで以下用いられる”ゲル化時間”の定
義を予め図５を用いて説明する。図５の太線グラフはＳ
ＭＣの金型内圧力の経時特性である。型締開始で金型内
圧力は急上昇し昇圧完了し、ここからＳＭＣは溶融状態
（ゲル化状物）となり、時間値［矢印のＧＴ］を経過後
硬化発熱を開始し最大金型内圧力に至る。このＧＴの時
間値（秒）がゲル化時間である。次にＳＭＣは硬化収縮
し金型内圧力は下降し、硬化終了でほぼ一定レベルを維
持しつつ冷却される。図５の横軸（時間軸）の０点から
図５の終端迄の所用時間をサイクル時間（秒）又は成形
サイクル時間（秒）という。以下、表１の配合のＳＭＣ
単独のゲル化時間をＧＴａ（秒）で表し、表２の配合の
ＳＭＣ単独のゲル化時間をＧＴｂ（秒）で表し、表１の
配合のＳＭＣを最外層用ＳＭＣとしかつ表２の配合のＳ
ＭＣを内部層用ＳＭＣとして使用した本発明の単位板全
体としてのＳＭＣ積層物のゲル化時間をＧＴｐ（秒）で
表す。
義を予め図５を用いて説明する。図５の太線グラフはＳ
ＭＣの金型内圧力の経時特性である。型締開始で金型内
圧力は急上昇し昇圧完了し、ここからＳＭＣは溶融状態
（ゲル化状物）となり、時間値［矢印のＧＴ］を経過後
硬化発熱を開始し最大金型内圧力に至る。このＧＴの時
間値（秒）がゲル化時間である。次にＳＭＣは硬化収縮
し金型内圧力は下降し、硬化終了でほぼ一定レベルを維
持しつつ冷却される。図５の横軸（時間軸）の０点から
図５の終端迄の所用時間をサイクル時間（秒）又は成形
サイクル時間（秒）という。以下、表１の配合のＳＭＣ
単独のゲル化時間をＧＴａ（秒）で表し、表２の配合の
ＳＭＣ単独のゲル化時間をＧＴｂ（秒）で表し、表１の
配合のＳＭＣを最外層用ＳＭＣとしかつ表２の配合のＳ
ＭＣを内部層用ＳＭＣとして使用した本発明の単位板全
体としてのＳＭＣ積層物のゲル化時間をＧＴｐ（秒）で
表す。
【００１８】最初に表３を用いて実施例１〜４を説明す
る。
る。
【表３】
【００１９】＜実施例１＞…内部層用ＳＭＣとして、表
２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重量部とし
たものを複数枚使用し、下側最外層用ＳＭＣとして表１
の配合のＳＭＣを使用し、単位板の仕上がり厚が３ｍｍ
となるように内部層用ＳＭＣの枚数などを調整し、加熱
加圧して単位板を得た。この時の単位板全体としてのＳ
ＭＣ積層物のゲル化時間ＧＴｐは６０秒であった。又、
別に測定した内部層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴｂは
５７秒、最外層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴａは６３
秒であった。ここで、ゲル化時間の伸長率を［ＧＴａ−
ＧＴｂ］÷ＧＴｂ×１００で表すと、本実施例の伸長率
は１１（％）である。作製された単位板を評価したとこ
ろ前記伸長率の作用によりＳＭＣは十分に流動して充填
不良は認められず成形性が良好であるとともに、単位板
全体のゲル化時間ＧＴｐが従来のゲル化時間ＧＴａより
３秒間短縮されている。表中の評価欄の○印は”成形性
が良好”の意味である。
２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重量部とし
たものを複数枚使用し、下側最外層用ＳＭＣとして表１
の配合のＳＭＣを使用し、単位板の仕上がり厚が３ｍｍ
となるように内部層用ＳＭＣの枚数などを調整し、加熱
加圧して単位板を得た。この時の単位板全体としてのＳ
ＭＣ積層物のゲル化時間ＧＴｐは６０秒であった。又、
別に測定した内部層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴｂは
５７秒、最外層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴａは６３
秒であった。ここで、ゲル化時間の伸長率を［ＧＴａ−
ＧＴｂ］÷ＧＴｂ×１００で表すと、本実施例の伸長率
は１１（％）である。作製された単位板を評価したとこ
ろ前記伸長率の作用によりＳＭＣは十分に流動して充填
不良は認められず成形性が良好であるとともに、単位板
全体のゲル化時間ＧＴｐが従来のゲル化時間ＧＴａより
３秒間短縮されている。表中の評価欄の○印は”成形性
が良好”の意味である。
【００２０】＜実施例２＞…上記実施例１との差異のみ
を述べると、内部層用ＳＭＣとして、表２の配合のうち
硬化触媒Ｂの添加量を１．１重量部としたものを用いた
点にある。この時の単位板全体としてのＳＭＣ積層物の
ゲル化時間ＧＴｐは５７秒であった。又、別に測定した
内部層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴｂは５５秒であっ
た。ここで、本実施例の伸長率は１５（％）である。評
価は実施例１と同様に良好であるとともに単位板全体の
ゲル化時間ＧＴｐが従来のゲル化時間ＧＴａより６秒間
短縮されている。
を述べると、内部層用ＳＭＣとして、表２の配合のうち
硬化触媒Ｂの添加量を１．１重量部としたものを用いた
点にある。この時の単位板全体としてのＳＭＣ積層物の
ゲル化時間ＧＴｐは５７秒であった。又、別に測定した
内部層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴｂは５５秒であっ
た。ここで、本実施例の伸長率は１５（％）である。評
価は実施例１と同様に良好であるとともに単位板全体の
ゲル化時間ＧＴｐが従来のゲル化時間ＧＴａより６秒間
短縮されている。
【００２１】＜実施例３＞…上記実施例１，２との差異
のみを述べると、内部層用ＳＭＣとして、表２の配合の
うち硬化触媒Ｂの添加量を１．２重量部としたものを用
いた点にある。この時の単位板全体としてのＳＭＣ積層
物のゲル化時間ＧＴｐは５４秒であった。又、別に測定
した内部層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴｂは５２秒で
あった。ここで、本実施例の伸長率は２１（％）であ
る。評価は実施例１，２と同様に良好であるとともに単
位板全体のゲル化時間ＧＴｐが従来のゲル化時間ＧＴａ
より９秒間短縮されている。
のみを述べると、内部層用ＳＭＣとして、表２の配合の
うち硬化触媒Ｂの添加量を１．２重量部としたものを用
いた点にある。この時の単位板全体としてのＳＭＣ積層
物のゲル化時間ＧＴｐは５４秒であった。又、別に測定
した内部層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴｂは５２秒で
あった。ここで、本実施例の伸長率は２１（％）であ
る。評価は実施例１，２と同様に良好であるとともに単
位板全体のゲル化時間ＧＴｐが従来のゲル化時間ＧＴａ
より９秒間短縮されている。
【００２２】＜実施例４＞…上記実施例１〜３との差異
のみを述べると、内部層用ＳＭＣとして、表２の配合の
うち硬化触媒Ｂの添加量を１．３重量部としたものを用
いた点にある。この時の単位板全体としてのＳＭＣ積層
物のゲル化時間ＧＴｐは５１秒であった。又、別に測定
した内部層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴｂは５０秒で
あった。ここで、本実施例の伸長率は２６（％）であ
る。評価は実施例１〜３と同様に良好であるとともに単
位板全体のゲル化時間ＧＴｐが従来のゲル化時間ＧＴａ
より１２秒間短縮されている。
のみを述べると、内部層用ＳＭＣとして、表２の配合の
うち硬化触媒Ｂの添加量を１．３重量部としたものを用
いた点にある。この時の単位板全体としてのＳＭＣ積層
物のゲル化時間ＧＴｐは５１秒であった。又、別に測定
した内部層用ＳＭＣ単独のゲル化時間ＧＴｂは５０秒で
あった。ここで、本実施例の伸長率は２６（％）であ
る。評価は実施例１〜３と同様に良好であるとともに単
位板全体のゲル化時間ＧＴｐが従来のゲル化時間ＧＴａ
より１２秒間短縮されている。
【００２３】以上、表１の実施例１〜４をまとめると、
最下部に表１の従来配合による最外層用ＳＭＣ１枚とそ
の上に表２の内硬化触媒Ｂの添加量が１．０〜１．３重
量部の範囲の内部層用ＳＭＣを複数枚重ねたＳＭＣ積層
物を更にコンティニュアスストランドのガラス繊維マッ
ト上に配した積層物を加熱加圧して仕上がり厚さが３ｍ
ｍの薄物の単位板を成形する場合であっても、前記伸長
率の作用によりＳＭＣは十分に流動して充填不良は認め
られず成形性が良好な単位板を成形することができた。
更に実施例１〜４における前記伸長率の範囲は１１〜２
６％であった。
最下部に表１の従来配合による最外層用ＳＭＣ１枚とそ
の上に表２の内硬化触媒Ｂの添加量が１．０〜１．３重
量部の範囲の内部層用ＳＭＣを複数枚重ねたＳＭＣ積層
物を更にコンティニュアスストランドのガラス繊維マッ
ト上に配した積層物を加熱加圧して仕上がり厚さが３ｍ
ｍの薄物の単位板を成形する場合であっても、前記伸長
率の作用によりＳＭＣは十分に流動して充填不良は認め
られず成形性が良好な単位板を成形することができた。
更に実施例１〜４における前記伸長率の範囲は１１〜２
６％であった。
【００２４】次に表４を用いて比較例１，２と実施例５
〜１２を説明する。この表４の各例が前記表３と異なる
点は、単位板の仕上がり厚さを２．５ｍｍから６．０ｍ
ｍの範囲で変化させた点と、各厚さにおいて内部層用Ｓ
ＭＣとして表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．
０重量部と１．３重量部の２通りとした点である。尚、
比較例１，２と実施例５〜１２とには表１の配合の最外
層用ＳＭＣも使用されているが、表４ではこの最外層用
ＳＭＣの記載を省略している。
〜１２を説明する。この表４の各例が前記表３と異なる
点は、単位板の仕上がり厚さを２．５ｍｍから６．０ｍ
ｍの範囲で変化させた点と、各厚さにおいて内部層用Ｓ
ＭＣとして表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．
０重量部と１．３重量部の２通りとした点である。尚、
比較例１，２と実施例５〜１２とには表１の配合の最外
層用ＳＭＣも使用されているが、表４ではこの最外層用
ＳＭＣの記載を省略している。
【表４】
【００２５】＜比較例１，２＞…仕上がり厚さ２．５ｍ
ｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約７．５ｋｇとな
る。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣとし
て、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重量
部としたものと１．３重量部としたものの２通りとし、
前者を比較例１、後者を比較例２としている。単位板を
評価したところ、最外層用ＳＭＣが十分に流動せずに硬
化してしまい充填不良が顕著に認められた。表中の評価
欄の×印は”充填不良により成形性が不良”の意味であ
る。
ｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約７．５ｋｇとな
る。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣとし
て、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重量
部としたものと１．３重量部としたものの２通りとし、
前者を比較例１、後者を比較例２としている。単位板を
評価したところ、最外層用ＳＭＣが十分に流動せずに硬
化してしまい充填不良が顕著に認められた。表中の評価
欄の×印は”充填不良により成形性が不良”の意味であ
る。
【００２６】＜実施例５，６＞…仕上がり厚さ３．０ｍ
ｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約８．５ｋｇとな
る。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣとし
て、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重量
部としたものと１．３重量部としたものの２通りとし、
前者を実施例５、後者を実施例６としている。単位板を
評価したところ、上述した実施例１，４に説明した通り
最外層用ＳＭＣが十分に流動し充填不良は発生せず成形
性は良好であった。
ｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約８．５ｋｇとな
る。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣとし
て、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重量
部としたものと１．３重量部としたものの２通りとし、
前者を実施例５、後者を実施例６としている。単位板を
評価したところ、上述した実施例１，４に説明した通り
最外層用ＳＭＣが十分に流動し充填不良は発生せず成形
性は良好であった。
【００２７】＜実施例７，８＞…仕上がり厚さ４．０ｍ
ｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約９．５ｋｇとな
る。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣとし
て、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重量
部としたものと１．３重量部としたものの２通りとし、
前者を実施例７、後者を実施例８としている。単位板を
評価したところ、上述した実施例１，４に説明した通り
最外層用ＳＭＣが十分に流動し充填不良は発生せず成形
性は良好であった。
ｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約９．５ｋｇとな
る。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣとし
て、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重量
部としたものと１．３重量部としたものの２通りとし、
前者を実施例７、後者を実施例８としている。単位板を
評価したところ、上述した実施例１，４に説明した通り
最外層用ＳＭＣが十分に流動し充填不良は発生せず成形
性は良好であった。
【００２８】＜実施例９，１０＞…仕上がり厚さ５．０
ｍｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約１０．５ｋｇと
なる。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣと
して、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重
量部としたものと１．３重量部としたものの２通りと
し、前者を実施例９、後者を実施例１０としている。単
位板を評価したところ、最外層用ＳＭＣが十分に流動し
充填不良は発生せず成形性は良好であった。
ｍｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約１０．５ｋｇと
なる。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣと
して、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０重
量部としたものと１．３重量部としたものの２通りと
し、前者を実施例９、後者を実施例１０としている。単
位板を評価したところ、最外層用ＳＭＣが十分に流動し
充填不良は発生せず成形性は良好であった。
【００２９】＜実施例１１，１２＞…仕上がり厚さ６．
０ｍｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約１１．５ｋｇ
となる。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣ
として、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０
重量部としたものと１．３重量部としたものの２通りと
し、前者を実施例１１、後者を実施例１２としている。
単位板を評価したところ、最外層用ＳＭＣが十分に流動
し充填不良は発生せず成形性は良好であった。
０ｍｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約１１．５ｋｇ
となる。）の単位板を形成するために、内部層用ＳＭＣ
として、表２の配合のうち硬化触媒Ｂの添加量を１．０
重量部としたものと１．３重量部としたものの２通りと
し、前者を実施例１１、後者を実施例１２としている。
単位板を評価したところ、最外層用ＳＭＣが十分に流動
し充填不良は発生せず成形性は良好であった。
【００３０】以上、表２の比較例１，２及び実施例５〜
１２をまとめると、最下部に表１の従来配合による最外
層用ＳＭＣ１枚とその上に表２の配合（硬化触媒Ｂの添
加量が１．０〜１．３重量部の範囲を特徴とする。）の
内部層用ＳＭＣを複数枚重ねたＳＭＣ積層物を更にコン
ティニュアスストランドのガラス繊維マット上に配した
積層物を加熱加圧して、仕上がり厚さｔが２．５ｍｍの
単位板を成形する場合は薄すぎるためにＳＭＣが十分に
流動せずに硬化してしまい充填不良が顕著に認められた
が、仕上がり厚さが３．０ｍｍ以上の単位板を成形する
場合は最外層用ＳＭＣが十分に流動し充填不良は発生せ
ず成形性が良好となることが判明した。即ち薄物の単位
板を成形できることが判明した。
１２をまとめると、最下部に表１の従来配合による最外
層用ＳＭＣ１枚とその上に表２の配合（硬化触媒Ｂの添
加量が１．０〜１．３重量部の範囲を特徴とする。）の
内部層用ＳＭＣを複数枚重ねたＳＭＣ積層物を更にコン
ティニュアスストランドのガラス繊維マット上に配した
積層物を加熱加圧して、仕上がり厚さｔが２．５ｍｍの
単位板を成形する場合は薄すぎるためにＳＭＣが十分に
流動せずに硬化してしまい充填不良が顕著に認められた
が、仕上がり厚さが３．０ｍｍ以上の単位板を成形する
場合は最外層用ＳＭＣが十分に流動し充填不良は発生せ
ず成形性が良好となることが判明した。即ち薄物の単位
板を成形できることが判明した。
【００３１】次に表５を用いて比較例３〜６を説明す
る。表５の各例の特徴は、単位板の仕上がり厚さを２．
５ｍｍから５．０ｍｍの範囲で変化させた点と、使用し
たＳＭＣが表１の従来配合のもののみとした点である。
る。表５の各例の特徴は、単位板の仕上がり厚さを２．
５ｍｍから５．０ｍｍの範囲で変化させた点と、使用し
たＳＭＣが表１の従来配合のもののみとした点である。
【表５】
【００３２】＜比較例３〜６＞…本比較例の共通の特徴
はＳＭＣ積層物が全て表１の従来配合のＳＭＣからなる
ことである。このＳＭＣの枚数を調整したものをコンテ
ィニュアスストランドのガラス繊維マット上に配した積
層物を加熱加圧して単位板を成形した。そして、単位板
の仕上がり厚さを２．５ｍｍ（即ち単位板１枚当たりの
重量が約７．５ｋｇとなる。）としたものが比較例３で
あり、単位板の仕上がり厚さを３．０ｍｍ（即ち単位板
１枚当たりの重量が約８．５ｋｇとなる。）としたもの
が比較例４であり、単位板の仕上がり厚さを４．０ｍｍ
（即ち単位板１枚当たりの重量が約９．５ｋｇとな
る。）としたものが比較例５であり、単位板の仕上がり
厚さを５．０ｍｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約１
０．５ｋｇとなる。）としたものが比較例６である。こ
の結果、本例の全ての単位板においてＳＭＣが十分に流
動できずに硬化してしまい充填不良が顕著に認められ成
形性が不良であった。
はＳＭＣ積層物が全て表１の従来配合のＳＭＣからなる
ことである。このＳＭＣの枚数を調整したものをコンテ
ィニュアスストランドのガラス繊維マット上に配した積
層物を加熱加圧して単位板を成形した。そして、単位板
の仕上がり厚さを２．５ｍｍ（即ち単位板１枚当たりの
重量が約７．５ｋｇとなる。）としたものが比較例３で
あり、単位板の仕上がり厚さを３．０ｍｍ（即ち単位板
１枚当たりの重量が約８．５ｋｇとなる。）としたもの
が比較例４であり、単位板の仕上がり厚さを４．０ｍｍ
（即ち単位板１枚当たりの重量が約９．５ｋｇとな
る。）としたものが比較例５であり、単位板の仕上がり
厚さを５．０ｍｍ（即ち単位板１枚当たりの重量が約１
０．５ｋｇとなる。）としたものが比較例６である。こ
の結果、本例の全ての単位板においてＳＭＣが十分に流
動できずに硬化してしまい充填不良が顕著に認められ成
形性が不良であった。
【００３３】上記表５の比較例３〜６をまとめると、仕
上がり厚さが５ｍｍ以下の単位板の成形に際し、表１の
従来配合のＳＭＣのみを使用する場合は、サイクル時間
が長くなってしまう（表３のＧＴａ値を参照のこと。）
とともに上記したように充填不良が顕著になり成形性が
不良となってしまうことが判明した。
上がり厚さが５ｍｍ以下の単位板の成形に際し、表１の
従来配合のＳＭＣのみを使用する場合は、サイクル時間
が長くなってしまう（表３のＧＴａ値を参照のこと。）
とともに上記したように充填不良が顕著になり成形性が
不良となってしまうことが判明した。
【００３４】以上説明してきた表３〜５の各実施例と比
較例とをまとめると、（１）表１の従来配合のＳＭＣの
みを複数枚用いて仕上がり厚さが５ｍｍ以下の単位板を
加熱加圧成形しようとしても良品が成形できないが、
（２）本発明のように表１の従来配合のＳＭＣを最外側
層とし、表２の新規の配合のＳＭＣを複数枚用いて内部
層としたＳＭＣ積層物を用い、かつ最外側層ＳＭＣのゲ
ル化時間ＧＴａが内部層ＳＭＣのゲル化時間ＧＴｂより
も大きな値である程度、即ちゲル化時間伸長率＝［ＧＴ
ａ−ＧＴｂ］÷ＧＴｂ×１００＝１１〜２６（％）の関
係を維持できるようにしておけば、仕上がり厚さが３ｍ
ｍ〜５ｍｍの単位板であっても良品を問題なく成形でき
るようになる。即ち、単位板全体のゲル化時間ＧＴｐを
短縮でき、結局は図５のサイクル時間が短縮でき、効率
的な生産が可能となることが判明した。
較例とをまとめると、（１）表１の従来配合のＳＭＣの
みを複数枚用いて仕上がり厚さが５ｍｍ以下の単位板を
加熱加圧成形しようとしても良品が成形できないが、
（２）本発明のように表１の従来配合のＳＭＣを最外側
層とし、表２の新規の配合のＳＭＣを複数枚用いて内部
層としたＳＭＣ積層物を用い、かつ最外側層ＳＭＣのゲ
ル化時間ＧＴａが内部層ＳＭＣのゲル化時間ＧＴｂより
も大きな値である程度、即ちゲル化時間伸長率＝［ＧＴ
ａ−ＧＴｂ］÷ＧＴｂ×１００＝１１〜２６（％）の関
係を維持できるようにしておけば、仕上がり厚さが３ｍ
ｍ〜５ｍｍの単位板であっても良品を問題なく成形でき
るようになる。即ち、単位板全体のゲル化時間ＧＴｐを
短縮でき、結局は図５のサイクル時間が短縮でき、効率
的な生産が可能となることが判明した。
【００３５】
【発明の効果】以上述べたように本発明では、少なくと
も不飽和ポリエステル樹脂と低収縮化樹脂と硬化触媒と
無機充填剤とを配合した樹脂コンパウンドをガラスロー
ビングのチョップ繊維に含浸させてなる未硬化状のＳＭ
Ｃを複数枚重ねたものを加熱加圧して得られる繊維強化
樹脂製単位板において、一方又は両方の最外層に前記硬
化触媒が第１の硬化触媒である未硬化状の第１のＳＭＣ
を配し、前記最外層以外の層に前記硬化触媒が第２の硬
化触媒である未硬化状の第２のＳＭＣを複数枚配してな
るとともに、第１のＳＭＣの第１のゲル化時間特性値を
第２のＳＭＣの第２のゲル化時間特性値より１０〜２５
％長くしたものであることを特徴とする繊維強化樹脂製
単位板、更には前記第１の硬化触媒が有機過酸化物であ
るｔーブチルパーオキシイソプロピルカーボネートであ
るとともに、前記第２の硬化触媒が７０重量％の有機過
酸化物であるｔーブチルパーオキシイソプロピルカーボ
ネートと３０重量％の有機過酸化物であるｔ−ヘキシル
パーオキシシクロヘキサンとを混合したものであること
を特徴とする繊維強化樹脂製単位板を提供できるから、
厚さが約５ｍｍ以下の薄物の繊維強化樹脂製単位板を成
形する場合であっても、充填不良が発生することはなく
良品を生産できるととともに、生産サイクル時間を短縮
できるという効果を奏する。
も不飽和ポリエステル樹脂と低収縮化樹脂と硬化触媒と
無機充填剤とを配合した樹脂コンパウンドをガラスロー
ビングのチョップ繊維に含浸させてなる未硬化状のＳＭ
Ｃを複数枚重ねたものを加熱加圧して得られる繊維強化
樹脂製単位板において、一方又は両方の最外層に前記硬
化触媒が第１の硬化触媒である未硬化状の第１のＳＭＣ
を配し、前記最外層以外の層に前記硬化触媒が第２の硬
化触媒である未硬化状の第２のＳＭＣを複数枚配してな
るとともに、第１のＳＭＣの第１のゲル化時間特性値を
第２のＳＭＣの第２のゲル化時間特性値より１０〜２５
％長くしたものであることを特徴とする繊維強化樹脂製
単位板、更には前記第１の硬化触媒が有機過酸化物であ
るｔーブチルパーオキシイソプロピルカーボネートであ
るとともに、前記第２の硬化触媒が７０重量％の有機過
酸化物であるｔーブチルパーオキシイソプロピルカーボ
ネートと３０重量％の有機過酸化物であるｔ−ヘキシル
パーオキシシクロヘキサンとを混合したものであること
を特徴とする繊維強化樹脂製単位板を提供できるから、
厚さが約５ｍｍ以下の薄物の繊維強化樹脂製単位板を成
形する場合であっても、充填不良が発生することはなく
良品を生産できるととともに、生産サイクル時間を短縮
できるという効果を奏する。
【図１】図１は本発明の繊維強化樹脂製単位板用の積層
物の第１の実施例の断面模式図である。
物の第１の実施例の断面模式図である。
【図２】図２は同じく第２の実施例の断面模式図であ
る。
る。
【図３】図３は同じく繊維強化樹脂製単位板の一実施例
の斜視図である。
の斜視図である。
【図４】図４は図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】図５はゲル化時間と成形サイクル時間を説明す
るための金型内圧力経時特性を示す図である。
るための金型内圧力経時特性を示す図である。
１Ａ，１Ｂ 積層物 １０Ａ，１０Ｂ ＳＭＣ積層物 １１ 最外層用ＳＭＣ １２ 内部層用ＳＭＣ ２０ ガラス繊維マット ３ 繊維強化樹脂製単位板 ４ 平面部 ５ フランジ ｔ 厚さ ＧＴ ゲル化時間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3E070 AA02 DA08 LA01 4F072 AA04 AB09 AB22 AD38 AE02 AF01 AG03 AH04 AH14 AH21 AL01 AL09 4F100 AA01A AG00A AK01A AK44A AL05A BA01 BA11A CA23A DG06A DH01A JK08A JL08A 4F205 AA13 AA41 AB03 AB11 AD04 AD16 AG03 AR11 AR17 HA06 HA33 HA34 HA39 HA44 HB11 HC02 HC16 HF01 HF02 HG03 HK02 HK05 HK14 HK28 HT16
Claims (2)
- 【請求項１】少なくとも不飽和ポリエステル樹脂と低収
縮化樹脂と硬化触媒と無機充填剤とを配合した樹脂コン
パウンドをガラスロービングのチョップ繊維に含浸させ
てなる未硬化状のＳＭＣを複数枚重ねたものを加熱加圧
して得られる繊維強化樹脂製単位板において、一方又は
両方の最外層に前記硬化触媒が第１の硬化触媒である未
硬化状の第１のＳＭＣを配し、前記最外層以外の層に前
記硬化触媒が第２の硬化触媒である未硬化状の第２のＳ
ＭＣを複数枚配してなるとともに、第１のＳＭＣの第１
のゲル化時間特性値を第２のＳＭＣの第２のゲル化時間
特性値より１０〜２５％長くしたものであることを特徴
とする繊維強化樹脂製単位板。 - 【請求項２】第１の硬化触媒が有機過酸化物であるｔー
ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートであるとと
もに、第２の硬化触媒が７０重量％の有機過酸化物であ
るｔーブチルパーオキシイソプロピルカーボネートと３
０重量％の有機過酸化物であるｔ−ヘキシルパーオキシ
シクロヘキサンとを混合したものであることを特徴とす
る前記請求項１記載の繊維強化樹脂製単位板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10198647A JP2000025144A (ja) | 1998-07-14 | 1998-07-14 | 繊維強化樹脂製単位板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10198647A JP2000025144A (ja) | 1998-07-14 | 1998-07-14 | 繊維強化樹脂製単位板 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000025144A true JP2000025144A (ja) | 2000-01-25 |
Family
ID=16394701
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10198647A Pending JP2000025144A (ja) | 1998-07-14 | 1998-07-14 | 繊維強化樹脂製単位板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000025144A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008266530A (ja) * | 2007-04-24 | 2008-11-06 | Matsushita Denko Bath & Life Kk | シートモールディングコンパウンド及びその成形方法 |
| JP2013072055A (ja) * | 2011-09-29 | 2013-04-22 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 繊維強化樹脂製構造体の製造方法。 |
| JP2018172474A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 東レ株式会社 | 繊維強化複合材料の製造方法 |
| JP2021030616A (ja) * | 2019-08-27 | 2021-03-01 | 株式会社イノアックコーポレーション | 繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法 |
| WO2021039722A1 (ja) * | 2019-08-27 | 2021-03-04 | 株式会社イノアックコーポレーション | 繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法、抗菌性複合成形体とその製造方法、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法、および繊維強化樹脂積層成形体とその製造方法 |
| JP2021042306A (ja) * | 2019-09-11 | 2021-03-18 | 株式会社イノアックコーポレーション | 繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法 |
| JP7467198B2 (ja) | 2020-03-30 | 2024-04-15 | 株式会社イノアックコーポレーション | 抗菌性繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法 |
-
1998
- 1998-07-14 JP JP10198647A patent/JP2000025144A/ja active Pending
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