JP2000023276A - スピーカー取り付け金具及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】スピーカーキャビネットの重量増大を抑止しつ
つフロントバッフルの振動低減を実現し、コストや取り
付け手間の増大も抑止可能なスピーカーキャビネットの
スピーカ取り付け金具を提供すること。 【解決手段】スピーカーフレーム２１の先端部２１１の
裏側外周面２１１１に密接可能な先端面４１１をもつ筒
部４１と、フロントバッフル１１の内側表面１１１に密
接可能に筒部４１の後端から径外側へ延設される固定板
部４２と、スピーカーフレーム２１の先端部２１１を筒
部４１の先端面４１１に固定するために筒部４１の先端
面４１１に設けられる螺子穴と、固定板部４２をフロン
トバッフル１１の内側表面１１１に固定するために固定
板部４２に設けられる穴とを備えて亜鉛合金を素材とし
て形成される。スピーカ取り付け金具４は略フランジ形
状を有しており、その鍔をなす固定板部４２は、フロン
トバッフル１１の内側表面１１１にねじにより締結され
ている。スピーカ取り付け金具４の筒部４１の先端面
（前端面）４１１にスピーカフレーム２１の先端部（前
端部）２１１がねじにより締結される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカー取り付
け金具及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のスピーカーキャビネットの正面図
を図４に示す。密閉角箱形状のスピーカーキャビネット
１のフロントバッフル（前面板）１１にはスピーカー取
り付け用開口が設けられており、このスピーカー取り付
け用開口に前方側からウーファーやツィータなどのスピ
ーカー２、３をはめ込み、スピーカー２、３のスピーカ
ーフレームの先端部（前端部）２１１、３１１に締結用
遊孔２１３、３１３を設け、この締結用遊孔２１３、３
１３を貫通してフロントバッフル１１に図示しない螺子
を締結することにより、スピーカー２、３をフロントバ
ッフル１１に固定している。

【０００３】また、従来のカーオーディオ装置における
車載スピーカー装置は、自動車のインストラメンタルパ
ネル、カウルサイド、ドア、リヤパーセルトレイなどの
車体や内部樹脂パネルにスピーカー取り付け用開口を設
けて取り付けられている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来のスピーカー装置では、スピーカー２のコーン２
２の振動の反作用としてスピーカー２のスピーカーフレ
ームに前後方向の起振力が生じ、この起振力はスピーカ
ーフレームの先端部２１１からフロントバッフル１１に
伝達されてフロントバッフル１１を振動させ、スピーカ
ー性能を劣化させるという問題があった。

【０００５】フロントバッフル１１の板厚を増加して、
その剛性及び質量を増大し、フロントバッフル１１の振
動低減を図ることは簡単であるが、その結果として、た
だえさえ重いスピーカーキャビネット１の重量が格段に
増大し、輸送などの取り扱い、スピーカーキャビネット
１を壁面に設置する場合の固定が困難になるなどの問題
が生じた。

【０００６】また、スピーカー２のスピーカーフレーム
にウエイトを取り付けることも考えられるが、スピーカ
ーフレームに螺子穴などを加工する必要があり、その
際、スピーカーのコーンなどに振動による損傷を与える
可能性がある点、スピーカー２が重くなってフロントバ
ッフル１１に取り付けにくくなったり、フロントバッフ
ル１１に作用するスピーカー２の回転モーメントが増加
したり、スピーカーキャビネット１内の反射波特性が悪
化したりするなどといった問題があった。

【０００７】また、上記した据え置き角箱形状のスピー
カーキャビネットと同様に従来の車載スピーカー装置で
は、スピーカーコーン振動の反作用としてスピーカーの
スピーカーフレームに逆方向の起振力が生じ、この起振
力がスピーカーフレームを支持する上記車体又は内部樹
脂パネル（上記フロントバッフルに相当）を振動させて
音響効果を劣化させるという問題があった。自動車の内
部樹脂パネルは据え置き角形スピーカーキャビネットに
比較して著しく剛性が劣るので、この内部樹脂パネルの
制振は据え置き角形スピーカーキャビネットのフロント
バッフルの制振問題より一層重要となっている。

【０００８】車体又はパネルの板厚を増加してその剛性
及び質量を増大し、その振動低減を図ることも考えられ
るが、製造上及び車両の燃費劣化などの問題が生じた。
また、スピーカーフレームにウエイトを取り付けること
も考えられるが、スピーカーフレームに螺子穴などを加
工する必要があり、その際、スピーカーのコーンなどに
振動による損傷を与える可能性があるという問題があっ
た。

【０００９】本発明は上記問題点に鑑みなされたもので
あり、スピーカーキャビネットや車載スピーカー装置の
重量増大を抑止し、コストや取り付け手間の増大も抑止
しつつ、フロントバッフル又はそれに相当する車体又は
内部樹脂パネルの振動低減を実現可能なスピーカー取り
付け金具を提供することをその解決すべき課題としてい
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載された本
発明の第１の構成のスピーカー取り付け金具は、亜鉛合
金を素材として形成されて、スピーカーフレームの先端
部の裏側外周面に密接可能な先端面をもつ筒部と、密閉
角箱形状をもつスピーカーキャビネットのフロントバッ
フルの内側表面に密接可能に前記筒部の後端から径外側
へ延設される固定板部と、前記スピーカーフレームの先
端部を前記筒部の先端面に固定するために前記筒部の先
端面に設けられる螺子穴と、前記固定板部を前記フロン
トバッフルの内側表面に固定するために前記固定板部に
設けられる穴とを備えることを特徴としている。

【００１１】なお、ここでいうフロントバッフルは車載
スピーカー装置におけるスピーカーを支持し、かつ、ス
ピーカー前方空間と後方空間とを遮断する車体又は内部
樹脂パネル（以下、スピーカー支持プレートともいう）
を含むものとする。より具体的に説明すれば、このスピ
ーカー取り付け金具は略フランジ形状を有しており、そ
の鍔をなす固定板部は、フロントバッフルの内側表面に
ねじにより締結される。そして、スピーカー取り付け金
具の筒部の先端面（前端面）にスピーカーフレームの先
端部（前端部）がねじにより締結される。

【００１２】このようにすれば、以下の作用効果を奏す
ることができる。まず、亜鉛合金で形成されて重量が大
きいこのスピーカー取り付け金具の分だけフロントバッ
フルの重量が増大するために、フロントバッフル制振性
が向上する。なお、本構成による重量増大によるフロン
トバッフル制振性向上は、フロントバッフル自体の重量
増大に比較して、格段に単位重量当たりの効果が大き
い。すなわち、フロントバッフル各部の内、最も変位
（振幅）が大きいのは、このスピーカー取り付け金具が
取り付けられる部位であり、この部位の重量だけを選択
的に増大することにより、スピーカー装置のわずかの重
量増大により大きなフロントバッフル制振効果を挙げる
ことができる。

【００１３】また、亜鉛合金は非磁性体であり磁性体で
はないので、スピーカーのマグネットの磁界（磁束分
布）を変化させることがほとんどなく、また、スピーカ
ー内部に通常ネットワークと呼ばれるフィルタに用いら
れるコイルの磁界を変化させることも無視することがで
きる。また、このスピーカー取り付け金具は、固定板部
がフロントバッフルの裏面に固定され、かつ、筒部の先
端面はスピーカーフレームの先端部で隠れるので、美観
が低下することがない。

【００１４】更に、スピーカー取り付け金具の形状が簡
単であるので、製造が容易であり、コスト増加は少な
い。請求項２記載の構成によれば請求項１記載のスピー
カー取り付け金具において更に、フロントバッフルは自
動車の車体又は内部樹脂パネルからなるスピーカー支持
プレートにより構成される。

【００１５】このようにすれば、据え置き角形スピーカ
ーキャビネットのフロントバッフルに比較して剛性に劣
り、振動が大きいスピーカー支持プレートの振動を良好
に低減することができる。なお、本構成によるスピーカ
ー支持プレートの制振はスピーカー支持プレート自体の
重量、剛性を増大するものではないので、スピーカー支
持プレート自体の重量、製造コストの増大を招くことが
なく、オーディオマニアのための特注車にだけ取り付け
ることができ、音響効果の向上より低価格を選択する顧
客にはこのスピーカー取り付け金具を取り付けないとい
う簡単な選択に無用なコスト負担を強いる無駄が生じな
い。

【００１６】特に、スピーカー支持プレートが樹脂成形
で作製される場合にはその重量増大は大幅な材料費及び
作製費の増加を招くため、本構成の実用効果は大きい。
請求項３記載のスピーカー取り付け金具によれば、以下
の作用効果を奏することができる。 （ａ）亜鉛合金で形成されて重量が大きいこのスピーカ
ー取り付け金具の分だけスピーカー支持プレートの重量
が増大するために、スピーカー支持プレートの制振性を
向上することができる。なお、本構成による重量増大に
よるスピーカー支持プレートの制振性の向上は、スピー
カー支持プレートを厚肉とする場合に比べて格段に単位
重量当たりの効果が大きい。

【００１７】すなわち、スピーカー支持プレート各部の
内、最も変位（振幅）が大きいのは、このスピーカー取
り付け金具が取り付けられる部位、更に詳しく説明すれ
ばスピーカー支持プレートのスピーカー取り付け用開口
の周縁部であり、この部位の重量だけを選択的に増大す
ることにより、全体重量の少しの増大により大きなスピ
ーカー支持プレート制振効果を挙げることができる。

【００１８】（ｂ）このスピーカー取り付け金具は、固
定板部がリヤパーセルトレイの裏面に固定されるので、
美観が低下することがない。 （ｃ）スピーカー取り付け金具の形状が簡単であるの
で、製造が容易であり、コスト増加が少ない。 （ｄ）スピーカー取り付け金具の固定穴は、スピーカー
フレームの先端部及び前記スピーカー支持プレートを貫
通するスピーカー固定用の螺子又はボルトが締結乃至挿
通されるための穴であるので、スピーカーフレームの先
端部とスピーカー取り付け金具とでスピーカー支持プレ
ートを挟んだ状態で螺子又はボルトを螺入乃至挿通する
ことにより、スピーカーフレーム及びスピーカー取り付
け金具の両方を同時に固定することができ、製造及び取
り付け作業が簡単となる。

【００１９】請求項４記載のスピーカー取り付け金具の
製造方法によれば、スピーカー取り付け金具は、消音用
の多数の凹凸を表面に有してダイカスト成形法又は砂型
鋳造法により形成される。このようにすれば、スピーカ
ー取り付け金具に当たる音波はスピーカー取り付け金具
表面の凹凸により散乱、吸収されるので、音響効果の一
層の向上を図ることができる。

【００２０】更に、本構成によれば成形しやすい軟質の
亜鉛合金を素材として、ダイカスト成形法又は砂型鋳造
法によりこのスピーカー取り付け金具を作製するので、
深い凹凸を無数に作製することが容易であり、スピーカ
ー取り付け金具の音波反射を良好に抑止することができ
る。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な態様を以下
の実施例に基づいて説明する。亜鉛合金としては、少な
くとも５０ｗｔ％以上の亜鉛を含むものを採用すること
が好ましく、９９ｗｔ％以上の亜鉛を含むものでもよ
い。亜鉛合金は軟質であるが、この軟質という性質は、
単に成形しやすいというだけでなく、スピーカーフレー
ムの振動をフロントバッフルに伝達しにくいという優れ
た効果をもたらすので好都合である。亜鉛合金として
は、ＺＡＭＡＫ７、ＺＤＣ１、ＺＤＣ２などのＺｎ−Ａ
ｌ系ダイカスト用亜鉛合金が経済性の点で特に好適であ
るがＺＡＳなどの型用亜鉛合金を採用することもでき
る。

【００２２】

【実施例１】本発明のスピーカー取り付け金具を用いた
スピーカーキャビネットの一例を以下に説明する。この
スピーカー装置の要部横断面図を図１に示し、本実施例
の特徴をなすスピーカー取り付け金具４の正面図を図２
に示す。

【００２３】密閉角箱形状のスピーカーキャビネット１
のフロントバッフル１１には、スピーカー２と、スピー
カー取り付け金具４とが設けられている。フロントバッ
フル１１にはスピーカー取り付け用開口１２が設けられ
ており、スピーカー取り付け用開口１２には前方側から
スピーカー２がはめ込まれている。

【００２４】スピーカー２は、コーン２０及びそれを駆
動するコイル部（図示せず）を支持するスピーカーフレ
ーム２１を有しており、スピーカーフレーム２１の先端
部２１１には４つの図示しない締結用遊孔が設けられて
いる。フロントバッフル１１には、リング状の筒部４１
と、筒部４１よりも外形が大きな４角形状の鍔部である
固定板部４２とからなるスピーカー取り付け金具４が固
定されており、筒部４１はスピーカー取り付け用開口１
２に嵌入されている。４１３は筒部４１及び固定板部４
２の内周面である。

【００２５】筒部４１は、スピーカーフレーム２１の輪
板状の先端部２１１の裏側外周面２１１１に密接可能な
先端面４１１をもち、先端面４１１には図２に示すよう
に４個の螺子穴４１２が設けられている。螺子穴４１２
には、スピーカーフレーム２１の上述した締結用遊孔を
貫通して図示しない螺子が螺入され、これにより、スピ
ーカーフレーム２１はスピーカー取り付け金具４に固定
されている。

【００２６】固定板部４２は、前端面４２２がフロント
バッフル１１の内側表面１１１に密接して筒部４１の後
端から径外側へ延設されている。固定板部４２には、合
計４個の穴４２１が設けられており、この穴を貫通する
ビスにより、固定板部４２はフロントバッフル１１に固
定されている。スピーカー取り付け金具４は、亜鉛含有
率が９０ｗｔ％以上の亜鉛合金からなる。

【００２７】上記説明した本実施例のスピーカーキャビ
ネット１は、スピーカー取り付け金具４を介してスピー
カーフレーム２１をフロントバッフル１１に固定する構
造を採用するので、スピーカー装置の重量増大を抑止し
つつ、フロントバッフル１１の振動低減を実現し、コス
トや取り付け手間の増大も抑止することができる。更に
詳しく説明すると、亜鉛合金で形成されて重量が大きい
このスピーカー取り付け金具４の分だけフロントバッフ
ル１１の重量が増大するために、フロントバッフル制振
性が向上する。なお、本構成による重量増大によるフロ
ントバッフル制振性向上は、フロントバッフル１１自体
の重量を増大させる場合に比較して、格段に単位重量当
たりの効果が大きい。すなわち、フロントバッフル１１
各部の内、最も変位（振幅）が大きいのは、このスピー
カー取り付け金具４が取り付けられるスピーカー取り付
け用開口１２の近傍部位であり、この部位の重量だけを
選択的に増大することにより、スピーカー装置のわずか
の重量増大により大きなフロントバッフル１１の制振効
果を挙げることができる。

【００２８】また、このスピーカー取り付け金具４は、
固定板部４２がフロントバッフル１１の内側表面１１１
に固定され、かつ、筒部４１の先端面４１１はスピーカ
ーフレーム２１の先端部２１１で隠れるので、美観が低
下することがない。また、スピーカー取り付け金具４の
形状が簡単であるので、製造が容易であり、コスト増加
は少ない。また、スピーカー取り付け金具４は、亜鉛を
９０ｗｔ％以上含む亜鉛合金によりダイカスト法又は砂
型鋳造法により作製されてその表面に無数の微小凹凸が
低コストで形成されるので、重量増大とともに音波反射
抑止効果も奏することができる。更に、スピーカー２の
改造を必要とせずにフロントバッフル１１の振動低減を
実現でき、既存のスピーカーキャビネットに用いること
が容易である。

【００２９】

【実施例２】本発明のスピーカー取り付け金具を用いた
スピーカーキャビネットの他例を要部縦断面図である図
３を参照して以下に説明する。ただし、下記の各実施例
では、図４に示す従来のスピーカーキャビネットや実施
例１のスピーカーキャビネットと主要機能が共通する構
成要素には同一符号を付す。なお、このスピーカーキャ
ビネットの正面形状は図４に等しい。

【００３０】１は密閉角箱形状のスピーカーキャビネッ
トであるが、その前面板すなわちフロントバッフル１１
だけが図示されている。フロントバッフル１１にはスピ
ーカー取り付け用開口１２が設けられており、スピーカ
ー取り付け用開口１２には前方側からスピーカー２がは
め込まれている。スピーカー２は、コーン２０及びそれ
を駆動するコイル部（図示せず）を支持するスピーカー
フレーム２１を有しており、スピーカーフレーム２１の
先端部（前端部）２１１には４つの締結用遊孔２１３が
設けられている。

【００３１】フロントバッフル１１には、筒部４１と、
筒部４１よりも外形が大きな筒部である固定板部４２か
らなるスピーカー取り付け金具４が固定されており、筒
部４１はスピーカー取り付け用開口１２に嵌入されてい
る。４３は筒部４１及び固定板部４２の内周面である。
筒部４１は、スピーカーフレーム２１の輪板状の先端部
２１１の裏側外周面２１１１に密接可能な先端面４１１
をもち、先端面４１１には４個の螺子穴４１２が設けら
れている。螺子穴４１２には、上述したスピーカーフレ
ーム２１の締結用遊孔２１３を貫通して図示しない螺子
が螺入され、これにより、スピーカーフレーム２１はス
ピーカー取り付け金具４に固定されている。

【００３２】固定板部４２は、前端面４２２がスピーカ
ーキャビネット１のフロントバッフル１１の内側表面１
１１に密接して筒部４１の後端から径外側へ延設されて
いる。固定板部４２には、合計４個の穴４２１が設けら
れており、この穴を貫通するビスにより、固定板部４２
はフロントバッフル１１に固定されている。４４は穴４
２１を囲む肉削ぎ凹部である。

【００３３】本実施例によっても実施例１のスピーカー
取り付け金具と同様の作用効果を奏することができる。

【００３４】

【実施例３】本発明のスピーカー取り付け金具を用いた
車載スピーカー装置の一例を図５及び図６を参照して説
明する。このスピーカー装置１は、自動車の車室後部と
荷物室とを分離する隔壁であるリヤパーセルトレイ（本
発明でいうフロントバッフルに相当する）１１と、スピ
ーカー２と、スピーカー取り付け金具４とを有してい
る。リヤパーセルトレイ１１にはスピーカー取り付け用
開口１２が設けられており、スピーカー取り付け用開口
１２には前方側からスピーカー２がはめ込まれている。
スピーカー２は、コーン２０及びそれを駆動するコイル
部（図示せず）を支持するスピーカーフレーム２１を有
しており、スピーカーフレーム２１の先端部２１１には
４つの図示しない締結用遊孔が設けられている。

【００３５】リヤパーセルトレイ１１には、外形が８角
形状の筒部４１と、筒部４１よりも外形が大きな４角形
状の筒部である固定板部４２からなるスピーカー取り付
け金具４が固定されており、筒部４１はスピーカー取り
付け用開口１２に嵌入されている。４１３は筒部４１及
び固定板部４２の内周面である。筒部４１は、スピーカ
ーフレーム２１の輪板状の先端部２１１の裏側外周面２
１１１に密接可能な先端面４１１をもち、先端面４１１
には図６に示すように４個の螺子穴４１２が設けられて
いる。螺子穴４１２には、スピーカーフレーム２１の上
述した締結用遊孔を貫通して図示しない螺子が螺入さ
れ、これにより、スピーカーフレーム２１はスピーカー
取り付け金具４に固定されている。

【００３６】固定板部４２は、上端面４２２が車載スピ
ーカー装置１のリヤパーセルトレイ１１の内側表面（反
車室側の表面）１１１に密接して筒部４１の後端から径
外側へ延設されている。固定板部４２には、合計４個の
穴４２１が設けられており、この穴を貫通するビスによ
り、固定板部４２はリヤパーセルトレイ１１に固定され
ている。

【００３７】スピーカー取り付け金具４は、亜鉛含有率
が９０ｗｔ％以上の亜鉛合金からなる。上記説明した本
実施例のスピーカー装置は、スピーカー取り付け金具４
を介してスピーカーフレーム２１をリヤパーセルトレイ
１１に固定する構造を採用するので、車載スピーカー装
置の重量増大を抑止しつつリヤパーセルトレイ１１の振
動低減を実現し、コストや取り付け手間の増大も抑止す
ることができる。更に詳しく説明すると、亜鉛合金で形
成されて重量が大きいこのスピーカー取り付け金具４の
分だけリヤパーセルトレイ１１の重量が増大するため
に、リヤパーセルトレイ制振性が向上する。なお、本構
成による重量増大によるリヤパーセルトレイ制振性向上
は、リヤパーセルトレイ１１自体の重量を増大させる場
合に比較して、格段に単位重量当たりの効果が大きい。
すなわち、リヤパーセルトレイ１１各部の内、最も変位
（振幅）が大きいのは、このスピーカー取り付け金具４
が取り付けられるスピーカー取り付け用開口１２の近傍
部位であり、この部位の重量だけを選択的に増大するこ
とにより、スピーカー装置のわずかの重量増大により大
きなリヤパーセルトレイ１１の制振効果を挙げることが
できる。また、このスピーカー取り付け金具４は、固定
板部４２がリヤパーセルトレイ１１の反車室側の表面１
１１に固定され、かつ、筒部４１の先端面４１１はスピ
ーカーフレーム２１の先端部２１１で隠れるので、美観
が低下することがない。

【００３８】

【実施例４】本発明のスピーカー取り付け金具を用いた
車載スピーカー装置の他の一例を図７、図８を参照して
以下に説明する。車載スピーカー装置１のリヤパーセル
トレイ１１にはスピーカー取り付け用開口１２が設けら
れており、スピーカー取り付け用開口１２には前方側か
らスピーカー２がはめ込まれている。スピーカー２は、
スピーカーコーン２０及びそれを駆動するコイル部（図
示せず）を支持するスピーカーフレーム２１を有してお
り、スピーカーフレーム２１の先端部（上端部）２１１
には締結用遊孔２１３が設けられている。

【００３９】リヤパーセルトレイ１１には、円筒状の筒
部４１、輪板状の固定板部４２及び角状突起４３からな
るスピーカー取り付け金具４が固定されており、筒部４
１はスピーカー取り付け用開口１２に嵌入されている。
筒部４１は、スピーカーフレーム２１の輪板状の先端部
２１１の裏側外周面２１１１に密接可能な先端面４１１
をもち、先端面４１１には４個の螺子穴４１２が設けら
れている。螺子穴４１２には、締結用遊孔２１３を貫通
して図示しない螺子が螺入され、これにより、スピーカ
ーフレーム２１はスピーカー取り付け金具４に固定され
ている。

【００４０】固定板部４２は、筒部４１よりも外径が大
きい輪板形状に形成されていて、車載スピーカー装置１
のリヤパーセルトレイ１１の反車室側の表面１１１に密
接して筒部４１の後端から径外側へ延設されている。固
定板部４２には、合計４個の穴４２１が設けられてお
り、この穴を貫通する不図示のビスにより固定板部４２
はリヤパーセルトレイ１１に固定されている。

【００４１】角状突起４３は、図８に示すように、固定
板部４２の外周からリヤパーセルトレイ１１の内側表面
１１１に沿って略放射方向へ延設されている。スピーカ
ー取り付け金具４は、亜鉛含有率が９０ｗｔ％以上の亜
鉛合金からなり、筒部４１の内周面及び固定板部４２の
露出表面は、穴４２１の近傍を除いて荒鋳肌面のままと
され、更に多数の凹凸（好ましくは平均開口径１ｍｍ以
下、平均深さ０．５ｍｍ以上）を設けられている。この
ようにすることにより、この部位に当たった音響波は散
乱される。

【００４２】本実施例のスピーカー装置は上述したスピ
ーカー取り付け金具４を介してスピーカーフレーム２１
をリヤパーセルトレイ１１に固定する構造を採用するの
で、車載スピーカー装置の重量増大を抑止しつつリヤパ
ーセルトレイ１１の振動低減を実現し、コストや取り付
け手間の増大も抑止することができる。本実施例のスピ
ーカー取り付け金具４を用いることにより、実施例１の
作用効果に加えて更に、以下の作用効果を奏することが
できる。

【００４３】固定板部４２の外周からリヤパーセルトレ
イ１１の内側表面１１１に沿って角状突起４３が略放射
方向へ延設されるので、一層のリヤパーセルトレイ制振
効果を奏することができる。更に具体的に説明すれば、
リヤパーセルトレイ１１の振動は、リヤパーセルトレイ
１１の端縁を節とし、リヤパーセルトレイ１１のスピー
カー取り付け用開口１２近傍を腹として撓んで振動す
る。したがって、リヤパーセルトレイ１１のスピーカー
取り付け用開口１２から略放射方向に伸びる直線方向に
おいて撓みが生じる。したがって、スピーカー取り付け
金具４から、この略放射方向へ剛性を有する角状突起４
３を延設すれば、リヤパーセルトレイ１１の上記撓みす
なわち振動を良好に阻止できる。

【００４４】また、この角状突起４３は、車載スピーカ
ー装置取り付け用のスピーカー取り付け金具４と一体で
あるので、部品点数や取りつけ手間が増大することがな
い。また、スピーカー２の改造を必要とせずにいわゆる
箱鳴きすなわちリヤパーセルトレイ１１の振動低減を実
現でき、既存の車載スピーカー装置に用いることが容易
である。また、スピーカー取り付け金具４の表面は多数
の凹凸を有する荒鋳肌面となっているに加えて更に、ス
ピーカー取り付け金具の表面には一面に無数の凹凸が設
けられているので、音響波散乱反射、吸収熱変換により
低減するという効果を鋳造というローコストな製造方式
で実現することができる。

【００４５】

【実施例５】図９を参照して他の実施例を説明する。こ
の実施例のスピーカー取り付け金具４は、実施例４に示
すスピーカー取り付け金具４（図７参照）の内周面４０
の形状を変更した点をその特徴としている。具体的に説
明すると、スピーカー取り付け金具４の内周面４０の前
部４０ａは実施例１と同様に円筒状に形成されている
が、その後部４０ｂは、後方へ向かうに従って所定の曲
率で径大となる喇叭状に形成されている。

【００４６】このようにすれば、スピーカーコーン２０
から裏側へ放射される放射波、車載スピーカー装置１内
の定在波、各種反射波などがこの湾曲面で拡散反射され
るので、キャビネットから外部空間に漏れる音圧を低減
することができる。

【００４７】

【実施例６】本発明の車載スピーカー装置の他例を図１
０、図１１を参照して以下に説明する。車載スピーカー
装置１のリヤパーセルトレイ１１にはスピーカー取り付
け用開口１２が設けられており、スピーカー取り付け用
開口１２には前方側からスピーカー２がはめ込まれてい
る。

【００４８】スピーカー２は、スピーカーコーン２０及
びそれを駆動するコイル部（図示せず）を支持するスピ
ーカーフレーム２１を有しており、スピーカーフレーム
２１の先端部（上端部）２１１には締結用遊孔２１３が
設けられている。リヤパーセルトレイ１１には、輪板状
の固定板部４２及び４本の角状突起４３からなるスピー
カー取り付け金具４が固定されており、固定板部４２の
主孔４１３はスピーカー取り付け用開口１２と同心に位
置合わせされている。

【００４９】固定板部４２には、４個の螺子穴４１２が
設けられている。螺子穴４１２には、締結用遊孔２１３
及びリヤパーセルトレイの遊孔１３を貫通して図示しな
い螺子が螺入され、これにより、スピーカーフレーム２
１及びスピーカー取り付け金具４はリヤパーセルトレイ
１１に固定されている。固定板部４２は、リヤパーセル
トレイ１１の反車室側の表面１１１に密接して設けられ
ており、４本の角状突起４３は、図１１に示すように、
固定板部４２の外周からリヤパーセルトレイ１１の反車
室側の表面１１１に沿って略放射方向へ延設されてい
る。

【００５０】この実施例によっても上記各実施例と同様
の効果を奏することができる。

【００５１】

【実施例７】本発明の車載スピーカー装置の他例を図１
２を参照して説明する。この実施例は、そのスピーカー
取り付け金具４の形状を変更したものであるので、スピ
ーカー取り付け金具４の形状について説明する。このス
ピーカー取り付け金具４は、実施例６のスピーカー取り
付け金具４に比べて、固定板部４２に螺子穴４１２の他
に新たに、スピーカー取り付け金具４固定用の合計４個
の穴４２１が設けた点をその特徴としている。スピーカ
ー取り付け金具４はこの穴４２１を貫通する不図示のビ
スによりリヤパーセルトレイ１１に固定されている。

【００５２】このようにすれば、スピーカー２の取り付
け時にスピーカー取り付け金具４の位置を保持する必要
がなく、作業が簡単となる。

【００５３】

【実施例８】本発明の車載スピーカー装置の他例を図１
３を参照して説明する。この実施例は、そのスピーカー
取り付け金具４の形状を変更したものであるので、スピ
ーカー取り付け金具４の形状について説明する。このス
ピーカー取り付け金具４は、実施例７のスピーカー取り
付け金具４に比べて、螺子穴４１２の代わりに遊孔４１
２ａを設け、更に角状突起４３を省略した点をその特徴
としている。したがって、この実施例では、図１３に示
すように、スピーカーフレーム２１の先端部２１１とス
ピーカー取り付け金具４とでリヤパーセルトレイ１１を
挟持した状態で上方からボルトを挿通し、ナットで固定
すればよい。

【００５４】

【実施例９】本発明の車載スピーカー装置の他例を図１
４を参照して説明する。この実施例は、そのスピーカー
取り付け金具４の形状を変更したものであるので、スピ
ーカー取り付け金具４の形状について説明する。このス
ピーカー取り付け金具４は、螺子穴４１２の代わりに遊
孔４１２ａを設け、更に角状突起４３を省略した点をそ
の特徴としている。したがって、この実施例では、図１
４に示すように、スピーカーフレーム２１の先端部２１
１とスピーカー取り付け金具４とでリヤパーセルトレイ
１１を挟持した状態で前方からボルトを挿通し、ナット
で固定すればよい。

【００５５】

【実施例１０】本発明の車載スピーカー装置の他例を図
１５を参照して説明する。この実施例は、そのスピーカ
ー取り付け金具４の形状を変更したものであるので、ス
ピーカー取り付け金具４の形状について説明する。この
スピーカー取り付け金具４は、筒部４１を設け、更にス
ピーカー取り付け金具４の表面に鋳物の荒鋳肌面よりも
大きい凹凸を無数に設けた点をその特徴としている。筒
部４１は、その外径がスピーカー取り付け用開口１２の
内径に略等しく設定されており、円筒形状を有してリヤ
パーセルトレイ１１のスピーカー取り付け用開口１２に
挿入されている。

【００５６】このようにすれば、筒部４１によりスピー
カー取り付け金具４の位置決めが容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 実施例１のスピーカー取り付け金具を用いた
スピーカーキャビネットの要部横断面図である。

【図２】 図１に示すスピーカー取り付け金具４の正面
図である。

【図３】 実施例２のスピーカー取り付け金具を用いた
スピーカーキャビネットの要部縦断面図である。

【図４】 従来のスピーカー装置の正面図である。

【図５】 実施例３のスピーカー取り付け金具を用いた
車載スピーカー装置の要部拡大縦断面図である。

【図６】 実施例３のスピーカー取り付け金具４の正面
図である。

【図７】 実施例４のスピーカー取り付け金具４を用い
た車載スピーカー装置の他の実施例を示す要部拡大縦断
面図である。

【図８】 実施例４のスピーカー取り付け金具４の正面
図である。

【図９】 実施例５のスピーカー取り付け金具４を用い
た車載スピーカー装置の他の実施例を示す要部拡大縦断
面図である。

【図１０】 実施例６のスピーカー取り付け金具４を用
いた車載スピーカー装置の他の実施例を示す要部拡大縦
断面図である。

【図１１】 実施例６のスピーカー取り付け金具４の正
面図である。

【図１２】 実施例７のスピーカー取り付け金具４を用
いた車載スピーカー装置の他の実施例を示す要部拡大縦
断面図である。

【図１３】 実施例８のスピーカー取り付け金具４を用
いた車載スピーカー装置の他の実施例を示す要部拡大縦
断面図である。

【図１４】実施例９のスピーカー取り付け金具４を用い
た車載スピーカー装置の他の実施例を示す要部拡大縦断
面図である。

【図１５】実施例１０のスピーカー取り付け金具４を用
いた車載スピーカー装置の他の実施例を示す要部拡大縦
断面図である。

【符号の説明】

１はスピーカーキャビネット又は車載スピーカー装置、
２はスピーカー、４はスピーカー取り付け金具、１１は
フロントバッフル又はリヤパーセルトレイ、２１はスピ
ーカーフレーム、４１は筒部、４２は固定板部、４３は
角状突起、４１２は螺子穴（固定穴）、４２１は穴（締
結用遊孔）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】スピーカーフレームの先端部の裏側外周面
   に密接可能な先端面をもつ筒部と、 フロントバッフルの内側表面に密接可能に前記筒部の後
   端から径外側へ延設される固定板部と、 前記スピーカーフレームの先端部を前記筒部の先端面に
   固定するために前記筒部の先端面に設けられる螺子穴
   と、 前記固定板部を前記フロントバッフルの内側表面に固定
   するために前記固定板部に設けられる穴と、 を備え、亜鉛合金を素材として形成されていることを特
   徴とするスピーカー取り付け金具。
2. 【請求項２】前記フロントバッフルは自動車の車体又は
   前記車体に支持される内部樹脂パネルからなることを特
   徴とする請求項１記載のスピーカー取り付け金具。
3. 【請求項３】自動車の車体又は前記車体に支持される内
   部樹脂パネルに形成されたスピーカー取り付け用開口に
   連通するスピーカー挿入用の開口を有して前記車体又は
   内部樹脂パネルの反車室側の表面に密接した状態で延設
   されるリング状の固定板部と、 前記スピーカーフレームの先端部、前記車体又は内部樹
   脂パネル、前記固定板部にそれぞれ設けられて前記スピ
   ーカーフレーム及び固定板部固定用の螺子又はボルトが
   挿入される穴と、 を備え、 亜鉛合金を素材として形成されていることを特徴とする
   スピーカー取り付け金具。
4. 【請求項４】消音用の多数の凹凸を表面に有してダイカ
   スト成形法又は砂型鋳造法により形成されることを特徴
   とする請求項１乃至３のいずれかに記載のスピーカー取
   り付け金具の製造方法。