JP2000011875A - プラズマディスプレイの製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】隔壁を有するプラズマディスプレイ用基板の底
面及び隔壁側面の全面にほぼ同じ厚さの蛍光体層を形成
し、隔壁側面の蛍光体層の塗布範囲を隔壁の高さ全体に
広げることで、蛍光体の表面積を大きくして発光量を大
きくし、明るく且つ高彩度の画面を与えるプラズマディ
スプレイの製造方法を提供すること。 【解決手段】予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ
用基板の底面及び隔壁側面に、インクジェット法によっ
て蛍光体含有インクを塗布し、乾燥又は加熱によって蛍
光体層を形成すること、この蛍光体含有インクとして
１．５〜２００ｍＰ・ｓの粘度及び１５〜５０ｍＮ／ｍ
の表面張力を有するインクを用い、蛍光体層の膜厚を５
〜３５μｍとすることを含むプラズマディスプレイの製
造方法。
面及び隔壁側面の全面にほぼ同じ厚さの蛍光体層を形成
し、隔壁側面の蛍光体層の塗布範囲を隔壁の高さ全体に
広げることで、蛍光体の表面積を大きくして発光量を大
きくし、明るく且つ高彩度の画面を与えるプラズマディ
スプレイの製造方法を提供すること。 【解決手段】予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ
用基板の底面及び隔壁側面に、インクジェット法によっ
て蛍光体含有インクを塗布し、乾燥又は加熱によって蛍
光体層を形成すること、この蛍光体含有インクとして
１．５〜２００ｍＰ・ｓの粘度及び１５〜５０ｍＮ／ｍ
の表面張力を有するインクを用い、蛍光体層の膜厚を５
〜３５μｍとすることを含むプラズマディスプレイの製
造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はプラズマディスプレ
イの製造方法に関し、特に、予め隔壁を形成したプラズ
マディスプレイ用基板の底面及び隔壁側面の全面にほぼ
同じ厚さの蛍光体層を形成して蛍光体の表面積を大きく
することにより、発光量が大きく、隔壁上面でのコンタ
ミネーションがなく、より明るく且つ高彩度の画面を与
えることができるプラズマディスプレイを製造する方法
に関する。
イの製造方法に関し、特に、予め隔壁を形成したプラズ
マディスプレイ用基板の底面及び隔壁側面の全面にほぼ
同じ厚さの蛍光体層を形成して蛍光体の表面積を大きく
することにより、発光量が大きく、隔壁上面でのコンタ
ミネーションがなく、より明るく且つ高彩度の画面を与
えることができるプラズマディスプレイを製造する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、プラズマディスプレイを製造する
際の蛍光体の塗布方法として、スクリーン印刷法、転写
法、インクジェット法等が知られている。しかしなが
ら、スクリーン印刷法には、インクの塗布位置の精度が
悪く、インクの定着性が悪いなどの問題があった。ま
た、転写法を用いる場合には、シートに蛍光体を塗った
フィルムを作り、特定部分に位置決めし、熱をかけて押
しつける方法を採るので、コストが高くなるなどの問題
があった。
際の蛍光体の塗布方法として、スクリーン印刷法、転写
法、インクジェット法等が知られている。しかしなが
ら、スクリーン印刷法には、インクの塗布位置の精度が
悪く、インクの定着性が悪いなどの問題があった。ま
た、転写法を用いる場合には、シートに蛍光体を塗った
フィルムを作り、特定部分に位置決めし、熱をかけて押
しつける方法を採るので、コストが高くなるなどの問題
があった。
【０００３】更に、インクジェット法を採用することに
より、蛍光体を含有するインクを予め隔壁を形成したプ
ラズマディスプレイ用基板の底面及び隔壁側面に塗布す
ることができるが、通常は塗膜が厚くなり、隔壁上面に
までインクが上ってしまい、蛍光体のコンタミネーショ
ンが生じる。また、隔壁側面での塗布厚さと比較して底
面での塗布厚さがかなり厚くなる傾向があり、その結果
として、基板の底面及び隔壁側面によって形成される溝
内が蛍光体でかなり埋められてしまい、基板の底面及び
隔壁側面に塗布された蛍光体の表面積が小さくなり、従
って蛍光体の発光量が少なくなる。又、塗布するインク
量を少なくして底面での塗布厚さを薄くし、上記溝部が
あまり埋められないようにして蛍光体の表面積を大きく
しようとすると、底面及び隔壁側面をほぼ同じ厚さに塗
布できるものの、隔壁側面に塗布された部分が隔壁の上
部まで達せず、塗布できない面が残ってしまい、その分
だけ蛍光体の表面積が小さくなり、発光量は少なくなる
などの問題点があった。
より、蛍光体を含有するインクを予め隔壁を形成したプ
ラズマディスプレイ用基板の底面及び隔壁側面に塗布す
ることができるが、通常は塗膜が厚くなり、隔壁上面に
までインクが上ってしまい、蛍光体のコンタミネーショ
ンが生じる。また、隔壁側面での塗布厚さと比較して底
面での塗布厚さがかなり厚くなる傾向があり、その結果
として、基板の底面及び隔壁側面によって形成される溝
内が蛍光体でかなり埋められてしまい、基板の底面及び
隔壁側面に塗布された蛍光体の表面積が小さくなり、従
って蛍光体の発光量が少なくなる。又、塗布するインク
量を少なくして底面での塗布厚さを薄くし、上記溝部が
あまり埋められないようにして蛍光体の表面積を大きく
しようとすると、底面及び隔壁側面をほぼ同じ厚さに塗
布できるものの、隔壁側面に塗布された部分が隔壁の上
部まで達せず、塗布できない面が残ってしまい、その分
だけ蛍光体の表面積が小さくなり、発光量は少なくなる
などの問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
諸問題を解決するものであり、予め隔壁を形成したプラ
ズマディスプレイ用基板の底面及び隔壁側面の全面にほ
ぼ同じ厚さの蛍光体層を形成し、隔壁側面の蛍光体層の
塗布範囲を隔壁の高さ全体に広げることで、蛍光体の表
面積を大きくして発光量を大きくし、又隔壁上面でのコ
ンタミネーションをなくし、より明るく且つ高彩度の画
面を与えることができるプラズマディスプレイの製造方
法を提供することを課題としている。
諸問題を解決するものであり、予め隔壁を形成したプラ
ズマディスプレイ用基板の底面及び隔壁側面の全面にほ
ぼ同じ厚さの蛍光体層を形成し、隔壁側面の蛍光体層の
塗布範囲を隔壁の高さ全体に広げることで、蛍光体の表
面積を大きくして発光量を大きくし、又隔壁上面でのコ
ンタミネーションをなくし、より明るく且つ高彩度の画
面を与えることができるプラズマディスプレイの製造方
法を提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の課
題を達成するために鋭意検討した結果、予め隔壁を形成
したプラズマディスプレイ用基板を用い、インクジェッ
ト法によって蛍光体含有インクを塗布し、この蛍光体含
有インクとして特定範囲の粘度及び特定範囲の表面張力
を有するインクを用い、蛍光体層の膜厚を特定の厚さに
することにより上記の課題が達成されることを見いだ
し、本発明を完成した。
題を達成するために鋭意検討した結果、予め隔壁を形成
したプラズマディスプレイ用基板を用い、インクジェッ
ト法によって蛍光体含有インクを塗布し、この蛍光体含
有インクとして特定範囲の粘度及び特定範囲の表面張力
を有するインクを用い、蛍光体層の膜厚を特定の厚さに
することにより上記の課題が達成されることを見いだ
し、本発明を完成した。
【０００６】即ち、本発明のプラズマディスプレイの製
造方法は、予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ用
基板の底面及び隔壁側面に、インクジェット法によって
蛍光体含有インクを塗布し、乾燥又は加熱によって蛍光
体層を形成すること、この蛍光体含有インクとして１．
５〜２００ｍＰ・ｓの粘度及び１５〜５０ｍＮ／ｍの表
面張力を有するインクを用い、蛍光体層の膜厚を５〜３
５μｍとすることを特徴とする。
造方法は、予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ用
基板の底面及び隔壁側面に、インクジェット法によって
蛍光体含有インクを塗布し、乾燥又は加熱によって蛍光
体層を形成すること、この蛍光体含有インクとして１．
５〜２００ｍＰ・ｓの粘度及び１５〜５０ｍＮ／ｍの表
面張力を有するインクを用い、蛍光体層の膜厚を５〜３
５μｍとすることを特徴とする。
【０００７】また、本発明のプラズマディスプレイの製
造方法は、予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ用
基板の底面及び隔壁側面によって形成される溝部全体
に、インクジェット法によって蛍光体含有インクを満た
し、その後乾燥又は加熱によってプラズマディスプレイ
用基板の底面及び隔壁側面に蛍光体層を形成すること、
この蛍光体含有インクとして１．５〜２００ｍＰ・ｓの
粘度及び１５〜５０ｍＮ／ｍの表面張力を有するインク
を用い、蛍光体層の膜厚を５〜３５μｍとすることを特
徴とする。
造方法は、予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ用
基板の底面及び隔壁側面によって形成される溝部全体
に、インクジェット法によって蛍光体含有インクを満た
し、その後乾燥又は加熱によってプラズマディスプレイ
用基板の底面及び隔壁側面に蛍光体層を形成すること、
この蛍光体含有インクとして１．５〜２００ｍＰ・ｓの
粘度及び１５〜５０ｍＮ／ｍの表面張力を有するインク
を用い、蛍光体層の膜厚を５〜３５μｍとすることを特
徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に、本発明について詳細に説
明する。予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ用基
板は当該技術分野において周知であり、本発明において
はそのような周知の基板を用いることができる。例えば
周知のプラズマディスプレイ用基板であるガラス基板と
してソーダガラス基板を用いることができる。
明する。予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ用基
板は当該技術分野において周知であり、本発明において
はそのような周知の基板を用いることができる。例えば
周知のプラズマディスプレイ用基板であるガラス基板と
してソーダガラス基板を用いることができる。
【０００９】プラズマディスプレイには、放電を直流電
流によって生じさせる方法（ＤＣ方式）と交流電流によ
って生じさせる方法（ＡＣ方式）とがある。どちらの方
式も背面と表面の２枚の基板の間に放電表示させるため
の加工を行ったものが用いられる。本発明の製造方法に
おいても、周知技術と同様に基板上に電極や隔壁を形成
し、必要に応じて誘電体、抵抗体、絶縁体、ＭｇＯなど
の保護膜を形成し、その上に蛍光体層を形成する。
流によって生じさせる方法（ＤＣ方式）と交流電流によ
って生じさせる方法（ＡＣ方式）とがある。どちらの方
式も背面と表面の２枚の基板の間に放電表示させるため
の加工を行ったものが用いられる。本発明の製造方法に
おいても、周知技術と同様に基板上に電極や隔壁を形成
し、必要に応じて誘電体、抵抗体、絶縁体、ＭｇＯなど
の保護膜を形成し、その上に蛍光体層を形成する。
【００１０】本発明の製造方法においては、予め隔壁を
形成した基板を用いているので、予め隔壁を形成した基
板の底面及び隔壁側面によって形成される各々の溝部に
所定の像様にインクジェット法によって蛍光体含有イン
クを噴出した場合に、各々の異なる溝部に噴出された異
なる種類のインクが混合しないこと、或いは混合しにく
いことは明らかである。このようにプラズマディスプレ
イ用基板に予め形成する隔壁の高さとしては５０〜５０
０μｍの間が適当である。
形成した基板を用いているので、予め隔壁を形成した基
板の底面及び隔壁側面によって形成される各々の溝部に
所定の像様にインクジェット法によって蛍光体含有イン
クを噴出した場合に、各々の異なる溝部に噴出された異
なる種類のインクが混合しないこと、或いは混合しにく
いことは明らかである。このようにプラズマディスプレ
イ用基板に予め形成する隔壁の高さとしては５０〜５０
０μｍの間が適当である。
【００１１】本発明で用いる蛍光体含有インクは、蛍光
体、バインダー及び溶媒（希釈剤又は分散剤）を必須構
成成分として含有している。本発明で用いることのでき
る蛍光体としては、公知のものを特に制限なく挙げるこ
とができ、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３種類を用
いるのが一般的である。
体、バインダー及び溶媒（希釈剤又は分散剤）を必須構
成成分として含有している。本発明で用いることのでき
る蛍光体としては、公知のものを特に制限なく挙げるこ
とができ、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３種類を用
いるのが一般的である。
【００１２】具体的には、赤色の蛍光体としてＹ
2 Ｏ3 ：Ｅｕ、Ｙ2 ＳｉＯ5 ：Ｅｕ、Ｙ3ＡｌＯ12：Ｅ
ｕ、Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 ：Ｍｎ、ＹＢＯ3 ：Ｅｕ、
（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3 ：Ｅｕ、ＧｄＢＯ3 ：Ｅｕ、ＳｃＢ
Ｏ3 ：Ｅｕ、ＬｕＢＯ3 ：Ｅｕ等があり、青色の蛍光体
としてＹ2 ＳｉＯ5 ：Ｃｅ、ＣａＷＯ4 ：Ｐｂ、ＢａＭ
ｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕ等があり、緑色の蛍光体としてＺｎ
2 ＳｉＯ4 ：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ 19：Ｍｎ、ＳｒＡｌ13
Ｏ19：Ｍｎ、ＣａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3 ：Ｔｂ、
ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｍｎ、ＬｕＢＯ3 ：Ｔｂ、ＧｄＢ
Ｏ3 ：Ｔｂ、ＳｃＢＯ3 ：Ｔｂ、Ｓｒ6 Ｓｉ3 Ｏ3 Ｃｌ
4 ：Ｅｕ等がある。
2 Ｏ3 ：Ｅｕ、Ｙ2 ＳｉＯ5 ：Ｅｕ、Ｙ3ＡｌＯ12：Ｅ
ｕ、Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 ：Ｍｎ、ＹＢＯ3 ：Ｅｕ、
（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3 ：Ｅｕ、ＧｄＢＯ3 ：Ｅｕ、ＳｃＢ
Ｏ3 ：Ｅｕ、ＬｕＢＯ3 ：Ｅｕ等があり、青色の蛍光体
としてＹ2 ＳｉＯ5 ：Ｃｅ、ＣａＷＯ4 ：Ｐｂ、ＢａＭ
ｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕ等があり、緑色の蛍光体としてＺｎ
2 ＳｉＯ4 ：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ 19：Ｍｎ、ＳｒＡｌ13
Ｏ19：Ｍｎ、ＣａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3 ：Ｔｂ、
ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｍｎ、ＬｕＢＯ3 ：Ｔｂ、ＧｄＢ
Ｏ3 ：Ｔｂ、ＳｃＢＯ3 ：Ｔｂ、Ｓｒ6 Ｓｉ3 Ｏ3 Ｃｌ
4 ：Ｅｕ等がある。
【００１３】本発明で用いる蛍光体含有インクにおいて
は、蛍光体を０．５〜３０重量％、好ましくは５〜２０
重量％の量で配合することが適当である。蛍光体の配合
量が０．５重量％よりも少なくなると充分な発光量を有
する蛍光体層を形成することが困難となり、逆に３０重
量％より多くなると蛍光体が凝集して性能が低下する傾
向があるので好ましくない。
は、蛍光体を０．５〜３０重量％、好ましくは５〜２０
重量％の量で配合することが適当である。蛍光体の配合
量が０．５重量％よりも少なくなると充分な発光量を有
する蛍光体層を形成することが困難となり、逆に３０重
量％より多くなると蛍光体が凝集して性能が低下する傾
向があるので好ましくない。
【００１４】本発明で用いることのできるバインダーと
して、顔料分散性と焼成時の分解性を考慮して、溶剤系
樹脂として、ニトロセルロース、アクリル等、水系とし
て、ＰＶＡ、ＰＶＰ、アクリル、ＭＭＡ系アクリル樹脂
をアミンで中和して水性化したもの等の各種ポリマーを
挙げることができる。
して、顔料分散性と焼成時の分解性を考慮して、溶剤系
樹脂として、ニトロセルロース、アクリル等、水系とし
て、ＰＶＡ、ＰＶＰ、アクリル、ＭＭＡ系アクリル樹脂
をアミンで中和して水性化したもの等の各種ポリマーを
挙げることができる。
【００１５】本発明で用いる蛍光体含有インクにおいて
は、バインダーを０．１〜２０重量％、好ましくは１〜
１０重量％の量で配合することが適当である。バインダ
ーの配合量が０．１重量％よりも少なくなると形成され
る塗膜の物理的、化学的特性が低下し、逆に、バインダ
ーの配合量が２０重量％よりも多くなると蛍光体含有イ
ンクの粘度が高くなりすぎて、ジェット印刷特性が低下
し、インクジェットプリンターによって希望通りの像様
を形成することが困難になる傾向があるので好ましくな
い。
は、バインダーを０．１〜２０重量％、好ましくは１〜
１０重量％の量で配合することが適当である。バインダ
ーの配合量が０．１重量％よりも少なくなると形成され
る塗膜の物理的、化学的特性が低下し、逆に、バインダ
ーの配合量が２０重量％よりも多くなると蛍光体含有イ
ンクの粘度が高くなりすぎて、ジェット印刷特性が低下
し、インクジェットプリンターによって希望通りの像様
を形成することが困難になる傾向があるので好ましくな
い。
【００１６】本発明で用いる蛍光体含有インクは、溶媒
として、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパ
ノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタ
ノール、sec −ブタノール、tert−ブタノール、ｎ−ア
ミルアルコール、イソアミルアルコール等のアルコール
類、エチレングリコールモノブチルエーテル等のエーテ
ル類、ジメチルスルホオキシド、水、酢酸ブチル等を単
独で、もしくは併用して使用することができる。蛍光体
含有インク中の溶媒の量は、インクの粘度が後述する範
囲内に入る必要があるので、蛍光体含有インク中に、通
常、７８〜９９重量％、好ましくは８５〜９７重量％の
量で配合することが適当である。
として、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパ
ノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタ
ノール、sec −ブタノール、tert−ブタノール、ｎ−ア
ミルアルコール、イソアミルアルコール等のアルコール
類、エチレングリコールモノブチルエーテル等のエーテ
ル類、ジメチルスルホオキシド、水、酢酸ブチル等を単
独で、もしくは併用して使用することができる。蛍光体
含有インク中の溶媒の量は、インクの粘度が後述する範
囲内に入る必要があるので、蛍光体含有インク中に、通
常、７８〜９９重量％、好ましくは８５〜９７重量％の
量で配合することが適当である。
【００１７】本発明で用いる蛍光体含有インクには、更
に、必要に応じて硝酸リチウム、硝酸ナトリウム、酢酸
アンモニウムなどの伝導度調整剤や、界面活性剤、トリ
エチルアミン、トリエタノールアミン、アンモニア等の
溶解助剤、シリコン系添加剤、フッ素系添加剤、微粒子
酸化チタン等の濡れ性剤、パーフルオロアルキルスルホ
ン酸のカリウム塩等の濡れ防止剤等の各種添加剤を配合
することができる。
に、必要に応じて硝酸リチウム、硝酸ナトリウム、酢酸
アンモニウムなどの伝導度調整剤や、界面活性剤、トリ
エチルアミン、トリエタノールアミン、アンモニア等の
溶解助剤、シリコン系添加剤、フッ素系添加剤、微粒子
酸化チタン等の濡れ性剤、パーフルオロアルキルスルホ
ン酸のカリウム塩等の濡れ防止剤等の各種添加剤を配合
することができる。
【００１８】本発明で用いる蛍光体含有インクは、イン
クジェット法によって塗布し、乾燥又は加熱によってイ
ンク溶媒を除去して蛍光体層を形成した時に、膜厚が５
〜３５μｍの蛍光体層を形成し得ることが必要である。
蛍光体層の膜厚が上記の範囲より外れると、明るい画面
にならず、高彩度の画面を与えることができなくなるの
で好ましくない。
クジェット法によって塗布し、乾燥又は加熱によってイ
ンク溶媒を除去して蛍光体層を形成した時に、膜厚が５
〜３５μｍの蛍光体層を形成し得ることが必要である。
蛍光体層の膜厚が上記の範囲より外れると、明るい画面
にならず、高彩度の画面を与えることができなくなるの
で好ましくない。
【００１９】本発明の製造方法において形成される蛍光
体層の膜厚が５〜３５μｍになるためには、蛍光体含有
インクは特定の粘度特性、表面張力特性を持っているこ
とが必要がある。本発明で用いる蛍光体含有インクは
１．５〜２００ｍＰ・ｓ（２０℃）の範囲の粘度、１５
〜５０ｍＮ／ｍ（２０℃）の範囲の表面張力、より好ま
しくは、１．５〜１５０ｍＰ・ｓの範囲の粘度、２０〜
３０ｍＮ／ｍの範囲の表面張力を持っていることが必須
である。粘度が上記の範囲から外れると、インクジェッ
トプリンターによって希望通りの像様を形成することが
困難になる傾向があるので好ましくない。また、表面張
力が１５ｍＮ／ｍより小さい場合には隔壁への濡れが大
きくなり過ぎて隔壁の上面にも蛍光体が移動してコンタ
ミネーションが生じる傾向があるので好ましくなく、逆
に表面張力が５０ｍＮ／ｍより大きくなると隔壁への濡
れが小さくなり、隔壁側面の全体に蛍光体層を形成する
ことが困難になるので好ましくない。
体層の膜厚が５〜３５μｍになるためには、蛍光体含有
インクは特定の粘度特性、表面張力特性を持っているこ
とが必要がある。本発明で用いる蛍光体含有インクは
１．５〜２００ｍＰ・ｓ（２０℃）の範囲の粘度、１５
〜５０ｍＮ／ｍ（２０℃）の範囲の表面張力、より好ま
しくは、１．５〜１５０ｍＰ・ｓの範囲の粘度、２０〜
３０ｍＮ／ｍの範囲の表面張力を持っていることが必須
である。粘度が上記の範囲から外れると、インクジェッ
トプリンターによって希望通りの像様を形成することが
困難になる傾向があるので好ましくない。また、表面張
力が１５ｍＮ／ｍより小さい場合には隔壁への濡れが大
きくなり過ぎて隔壁の上面にも蛍光体が移動してコンタ
ミネーションが生じる傾向があるので好ましくなく、逆
に表面張力が５０ｍＮ／ｍより大きくなると隔壁への濡
れが小さくなり、隔壁側面の全体に蛍光体層を形成する
ことが困難になるので好ましくない。
【００２０】本発明で用いる蛍光体含有インクを調製す
る際には、前記した各成分を所定割合で混合し、充分に
撹拌した後、使用するジェットプリンターのノズル径
の、例えば約１／１０以下のポアーサイズを有するフィ
ルターで濾過して精製する。本発明で用いる蛍光体含有
インクは従来公知のインクジェットプリンターを使用し
て塗布することができる。従来公知のインクジェットプ
リンターとしては、例えば、荷電制御方式、インクオン
デマンド方式、バルブ開閉方式、サーマルヘッドにより
インクを噴出させる方式のもの等がある。
る際には、前記した各成分を所定割合で混合し、充分に
撹拌した後、使用するジェットプリンターのノズル径
の、例えば約１／１０以下のポアーサイズを有するフィ
ルターで濾過して精製する。本発明で用いる蛍光体含有
インクは従来公知のインクジェットプリンターを使用し
て塗布することができる。従来公知のインクジェットプ
リンターとしては、例えば、荷電制御方式、インクオン
デマンド方式、バルブ開閉方式、サーマルヘッドにより
インクを噴出させる方式のもの等がある。
【００２１】隔壁を有するプラズマディスプレイ用基板
の各々の底面及び隔壁側面に、インクジェット法によっ
て蛍光体含有インクを噴射して所定の像様を形成する方
法としては次の方法がある。１種類のインクを噴射する
インクジェットプリンターを１台用いて、単独色の蛍光
体を含有するインクを所定の像様になるように噴射し、
次いで他の単独色の蛍光体を含有するインクを所定の像
様になるように噴射し、このような噴射を繰り返して所
定の各単独色（例えば、赤、緑、青の３色）の蛍光体か
らなる所定の像様を形成する方法。
の各々の底面及び隔壁側面に、インクジェット法によっ
て蛍光体含有インクを噴射して所定の像様を形成する方
法としては次の方法がある。１種類のインクを噴射する
インクジェットプリンターを１台用いて、単独色の蛍光
体を含有するインクを所定の像様になるように噴射し、
次いで他の単独色の蛍光体を含有するインクを所定の像
様になるように噴射し、このような噴射を繰り返して所
定の各単独色（例えば、赤、緑、青の３色）の蛍光体か
らなる所定の像様を形成する方法。
【００２２】１種類のインクを噴射するインクジェット
プリンターを複数台用いて、各インクジェットプリンタ
ーから、所定の単独色（例えば、赤、緑、青の３色）の
蛍光体をそれぞれ含有するインクを所定の像様になるよ
うに同時に又は繰り返し噴射して所定の各単独色（例え
ば、赤、緑、青の３色）の蛍光体からなる所定の像様を
形成する方法。
プリンターを複数台用いて、各インクジェットプリンタ
ーから、所定の単独色（例えば、赤、緑、青の３色）の
蛍光体をそれぞれ含有するインクを所定の像様になるよ
うに同時に又は繰り返し噴射して所定の各単独色（例え
ば、赤、緑、青の３色）の蛍光体からなる所定の像様を
形成する方法。
【００２３】複数の種類のインクを同時に噴射できるイ
ンクジェットプリンターを用いて、所定の単独色（例え
ば、赤、緑、青の３色）の蛍光体をそれぞれ含有するイ
ンクを所定の像様になるように同時に又は繰り返し噴射
して所定の各単独色（例えば、赤、緑、青の３色）の蛍
光体からなる所定の像様を形成する方法。
ンクジェットプリンターを用いて、所定の単独色（例え
ば、赤、緑、青の３色）の蛍光体をそれぞれ含有するイ
ンクを所定の像様になるように同時に又は繰り返し噴射
して所定の各単独色（例えば、赤、緑、青の３色）の蛍
光体からなる所定の像様を形成する方法。
【００２４】また、隔壁を有するプラズマディスプレイ
用基板の底面及び隔壁側面によって形成される各々の溝
内にインクジェット法によって蛍光体含有インクを噴射
して基板の底面及び隔壁側面に蛍光体層を形成する方法
としては次の方法がある。各々の溝内にインクジェット
法によって比較的少量の蛍光体含有インクを噴射してそ
の噴射インクの跳ね返り及びインクの表面張力によりイ
ンクを基板の底面及び隔壁側面に均一に拡げ、乾燥又は
加熱によって基板の底面及び隔壁側面に蛍光体層を形成
する方法。
用基板の底面及び隔壁側面によって形成される各々の溝
内にインクジェット法によって蛍光体含有インクを噴射
して基板の底面及び隔壁側面に蛍光体層を形成する方法
としては次の方法がある。各々の溝内にインクジェット
法によって比較的少量の蛍光体含有インクを噴射してそ
の噴射インクの跳ね返り及びインクの表面張力によりイ
ンクを基板の底面及び隔壁側面に均一に拡げ、乾燥又は
加熱によって基板の底面及び隔壁側面に蛍光体層を形成
する方法。
【００２５】各々の溝内にインクジェット法によって蛍
光体含有インクを満たし、その後乾燥又は加熱によって
基板の底面及び隔壁側面に蛍光体層を形成する方法。こ
の各々の溝内に蛍光体含有インクを満たす場合に、１度
の噴射で満たそうとすると噴射したインクの一部が溝内
から飛び出して蛍光体のコンタミネーションが生じる傾
向がある。従って、複数回の噴射で溝内にインクを満た
す方が好ましい。
光体含有インクを満たし、その後乾燥又は加熱によって
基板の底面及び隔壁側面に蛍光体層を形成する方法。こ
の各々の溝内に蛍光体含有インクを満たす場合に、１度
の噴射で満たそうとすると噴射したインクの一部が溝内
から飛び出して蛍光体のコンタミネーションが生じる傾
向がある。従って、複数回の噴射で溝内にインクを満た
す方が好ましい。
【００２６】上記のようにして所定の像様を形成した後
に乾燥又は加熱によって溶媒を除去して基板の底面及び
隔壁側面に蛍光体層を形成することにより、所定の各単
独色（例えば、赤、緑、青の３色）の蛍光体からなる所
定の像様を有する高輝度で長寿命のプラズマディスプレ
イを得ることができる。また、この加熱温度としては３
００〜８００℃が好ましい。
に乾燥又は加熱によって溶媒を除去して基板の底面及び
隔壁側面に蛍光体層を形成することにより、所定の各単
独色（例えば、赤、緑、青の３色）の蛍光体からなる所
定の像様を有する高輝度で長寿命のプラズマディスプレ
イを得ることができる。また、この加熱温度としては３
００〜８００℃が好ましい。
【００２７】
【実施例】以下に、本発明を実施例及び比較例により更
に詳細に説明する。 実施例１〜６及び比較例１〜３ 第１表に示す各成分を第１表に示す量（重量部）で用い
て均一に混合した後、ポアーサイズ１０．０μのメンブ
ランフィルターで濾過して精製し、各実施例及び各比較
例で用いる蛍光体含有インクを調製した。
に詳細に説明する。 実施例１〜６及び比較例１〜３ 第１表に示す各成分を第１表に示す量（重量部）で用い
て均一に混合した後、ポアーサイズ１０．０μのメンブ
ランフィルターで濾過して精製し、各実施例及び各比較
例で用いる蛍光体含有インクを調製した。
【００２８】調製した各蛍光体含有インクを、インクジ
ェットプリンターにより、図１及び図２に示す形状、寸
法の隔壁を有する基板の底面及び隔壁側面によって形成
される溝内の該底面上に噴射して基板の底面及び隔壁側
面に均一に拡げ、乾燥させ、その後４５０℃で加熱焼成
を行って図２に示す状態の蛍光体層を形成した。各実施
例、比較例で得た各々の蛍光体層について図２中の１に
相当する高さ、２に相当する厚さ及び３に相当する厚さ
を測定した。それらの結果は第１表に示す通りであっ
た。
ェットプリンターにより、図１及び図２に示す形状、寸
法の隔壁を有する基板の底面及び隔壁側面によって形成
される溝内の該底面上に噴射して基板の底面及び隔壁側
面に均一に拡げ、乾燥させ、その後４５０℃で加熱焼成
を行って図２に示す状態の蛍光体層を形成した。各実施
例、比較例で得た各々の蛍光体層について図２中の１に
相当する高さ、２に相当する厚さ及び３に相当する厚さ
を測定した。それらの結果は第１表に示す通りであっ
た。
【００２９】実施例７〜１２及び比較例４〜６ 第２表に示す各成分を第２表に示す量（重量部）で用い
て均一に混合した後、ポアーサイズ１０．０μのメンブ
ランフィルターで濾過して精製し、各実施例及び各比較
例で用いる蛍光体含有インクを調製した。
て均一に混合した後、ポアーサイズ１０．０μのメンブ
ランフィルターで濾過して精製し、各実施例及び各比較
例で用いる蛍光体含有インクを調製した。
【００３０】調製した各蛍光体含有インクを、インクジ
ェットプリンターにより、図１及び図２に示す形状、寸
法の隔壁を有する基板の底面及び隔壁側面によって形成
される溝内に４回に分けて噴射して溝内を満たし、乾燥
させ、その後４５０℃で加熱焼成を行って図２に示す状
態の蛍光体層を形成した。各実施例、比較例で得た各々
の蛍光体層について図２中の１の部分の高さ、２の部分
（底面上の蛍光体層）の厚さ及び３の部分（隔壁側面上
の蛍光体層）の厚さを測定した。それらの結果は第２表
に示す通りであった。
ェットプリンターにより、図１及び図２に示す形状、寸
法の隔壁を有する基板の底面及び隔壁側面によって形成
される溝内に４回に分けて噴射して溝内を満たし、乾燥
させ、その後４５０℃で加熱焼成を行って図２に示す状
態の蛍光体層を形成した。各実施例、比較例で得た各々
の蛍光体層について図２中の１の部分の高さ、２の部分
（底面上の蛍光体層）の厚さ及び３の部分（隔壁側面上
の蛍光体層）の厚さを測定した。それらの結果は第２表
に示す通りであった。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】第１表及び第２表のデータから明らかなよ
うに、本発明の実施例１〜１２の場合には、隔壁側面で
の蛍光体層の塗布範囲が隔壁の高さまで広がって、基板
の底面及び隔壁側面の全面に広がっており、しかも底面
及び隔壁側面上にほぼ同じ膜厚の蛍光体層が形成されて
いた。しかし、粘度が２００ｍＰ・ｓを超える比較例１
及び比較例４、表面張力が５０ｍＮ／ｍを超える比較例
２、３、５及び６では塗布できない面が残り、また、膜
厚の不均一な蛍光体層が形成された。
うに、本発明の実施例１〜１２の場合には、隔壁側面で
の蛍光体層の塗布範囲が隔壁の高さまで広がって、基板
の底面及び隔壁側面の全面に広がっており、しかも底面
及び隔壁側面上にほぼ同じ膜厚の蛍光体層が形成されて
いた。しかし、粘度が２００ｍＰ・ｓを超える比較例１
及び比較例４、表面張力が５０ｍＮ／ｍを超える比較例
２、３、５及び６では塗布できない面が残り、また、膜
厚の不均一な蛍光体層が形成された。
【００３４】
【発明の効果】本発明のプラズマディスプレイの製造方
法を採用することにより、予め隔壁を形成したプラズマ
ディスプレイ用基板の底面及び隔壁側面の全面にほぼ同
じ厚さの蛍光体層が形成されて蛍光体の表面積が大きく
なっており、発光量が大きく、隔壁上面でのコンタミネ
ーションがなく、より明るく且つ高彩度の画面を与える
ことができるプラズマディスプレイを得ることができ
る。
法を採用することにより、予め隔壁を形成したプラズマ
ディスプレイ用基板の底面及び隔壁側面の全面にほぼ同
じ厚さの蛍光体層が形成されて蛍光体の表面積が大きく
なっており、発光量が大きく、隔壁上面でのコンタミネ
ーションがなく、より明るく且つ高彩度の画面を与える
ことができるプラズマディスプレイを得ることができ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の製造方法で用いた予め隔壁を形成し
たプラズマディスプレイ用基板の概念図である。
たプラズマディスプレイ用基板の概念図である。
【図２】 本発明の実施例並びに比較例で形成された蛍
光体層の概念図である。
光体層の概念図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 須川 哲夫 神奈川県大和市渋谷２−22−10 グランデ ィールヤマト401 Ｆターム(参考） 5C028 FF16 HH14 5C040 DD13
Claims (2)
- 【請求項１】予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ
用基板の底面及び隔壁側面に、インクジェット法によっ
て蛍光体含有インクを塗布し、乾燥又は加熱によって蛍
光体層を形成すること、この蛍光体含有インクとして
１．５〜２００ｍＰ・ｓの粘度及び１５〜５０ｍＮ／ｍ
の表面張力を有するインクを用い、蛍光体層の膜厚を５
〜３５μｍとすることを特徴とするプラズマディスプレ
イの製造方法。 - 【請求項２】予め隔壁を形成したプラズマディスプレイ
用基板の底面及び隔壁側面によって形成される溝部全体
に、インクジェット法によって蛍光体含有インクを満た
し、その後乾燥又は加熱によってプラズマディスプレイ
用基板の底面及び隔壁側面に蛍光体層を形成すること、
この蛍光体含有インクとして１．５〜２００ｍＰ・ｓの
粘度及び１５〜５０ｍＮ／ｍの表面張力を有するインク
を用い、蛍光体層の膜厚を５〜３５μｍとすることを特
徴とするプラズマディスプレイの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17320298A JP2000011875A (ja) | 1998-06-19 | 1998-06-19 | プラズマディスプレイの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17320298A JP2000011875A (ja) | 1998-06-19 | 1998-06-19 | プラズマディスプレイの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000011875A true JP2000011875A (ja) | 2000-01-14 |
Family
ID=15956014
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17320298A Pending JP2000011875A (ja) | 1998-06-19 | 1998-06-19 | プラズマディスプレイの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000011875A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001079361A1 (fr) * | 2000-04-17 | 2001-10-25 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Encre pour ecran d'affichage et procede de production d'ecran d'affichage a plasma utilisant ladite encre |
| WO2003032084A2 (en) * | 2001-10-05 | 2003-04-17 | Superior Micropowders Llc | Low viscosity precursor compositions and methods for the deposition of conductive electronic features |
| WO2003053698A1 (fr) * | 2001-12-20 | 2003-07-03 | Seiko Epson Corporation | Unite tete et procede de fixation de celle-ci, dispositif de dessin, procedes de fabrication d'un dispositif d'affichage a cristaux liquides, dispositif electroluminescent organique, dispositif a decharge d'electrons, dispositif pdp, dispositif d'affichage a electrophorese, filtre couleur et dispositif ∨ |
| JP2008084647A (ja) * | 2006-09-27 | 2008-04-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネル |
| US7732002B2 (en) | 2001-10-19 | 2010-06-08 | Cabot Corporation | Method for the fabrication of conductive electronic features |
| US7749299B2 (en) | 2005-01-14 | 2010-07-06 | Cabot Corporation | Production of metal nanoparticles |
| US8167393B2 (en) | 2005-01-14 | 2012-05-01 | Cabot Corporation | Printable electronic features on non-uniform substrate and processes for making same |
| US8334464B2 (en) | 2005-01-14 | 2012-12-18 | Cabot Corporation | Optimized multi-layer printing of electronics and displays |
| US8333820B2 (en) | 1997-02-24 | 2012-12-18 | Cabot Corporation | Forming conductive features of electronic devices |
| US8383014B2 (en) | 2010-06-15 | 2013-02-26 | Cabot Corporation | Metal nanoparticle compositions |
| US8597397B2 (en) | 2005-01-14 | 2013-12-03 | Cabot Corporation | Production of metal nanoparticles |
-
1998
- 1998-06-19 JP JP17320298A patent/JP2000011875A/ja active Pending
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8333820B2 (en) | 1997-02-24 | 2012-12-18 | Cabot Corporation | Forming conductive features of electronic devices |
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| US6893490B2 (en) | 2000-04-17 | 2005-05-17 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Ink for display panel and method for producing plasma display panel using the same |
| KR100744306B1 (ko) * | 2000-04-17 | 2007-07-30 | 마츠시타 덴끼 산교 가부시키가이샤 | 표시패널용 잉크와 이것을 이용한 플라즈마 디스플레이패널의 제조방법 |
| WO2003032084A2 (en) * | 2001-10-05 | 2003-04-17 | Superior Micropowders Llc | Low viscosity precursor compositions and methods for the deposition of conductive electronic features |
| WO2003032084A3 (en) * | 2001-10-05 | 2003-08-21 | Superior Micropowders Llc | Low viscosity precursor compositions and methods for the deposition of conductive electronic features |
| US7732002B2 (en) | 2001-10-19 | 2010-06-08 | Cabot Corporation | Method for the fabrication of conductive electronic features |
| WO2003053698A1 (fr) * | 2001-12-20 | 2003-07-03 | Seiko Epson Corporation | Unite tete et procede de fixation de celle-ci, dispositif de dessin, procedes de fabrication d'un dispositif d'affichage a cristaux liquides, dispositif electroluminescent organique, dispositif a decharge d'electrons, dispositif pdp, dispositif d'affichage a electrophorese, filtre couleur et dispositif ∨ |
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| US8334464B2 (en) | 2005-01-14 | 2012-12-18 | Cabot Corporation | Optimized multi-layer printing of electronics and displays |
| US8597397B2 (en) | 2005-01-14 | 2013-12-03 | Cabot Corporation | Production of metal nanoparticles |
| US8668848B2 (en) | 2005-01-14 | 2014-03-11 | Cabot Corporation | Metal nanoparticle compositions for reflective features |
| JP2008084647A (ja) * | 2006-09-27 | 2008-04-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネル |
| US8383014B2 (en) | 2010-06-15 | 2013-02-26 | Cabot Corporation | Metal nanoparticle compositions |
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Legal Events
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060802 |
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| A521 | Written amendment |
Effective date: 20060928 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20070905 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |