JP2000000833A - スラッシュ成形用金型 - Google Patents
スラッシュ成形用金型Info
- Publication number
- JP2000000833A JP2000000833A JP18698798A JP18698798A JP2000000833A JP 2000000833 A JP2000000833 A JP 2000000833A JP 18698798 A JP18698798 A JP 18698798A JP 18698798 A JP18698798 A JP 18698798A JP 2000000833 A JP2000000833 A JP 2000000833A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- molding
- undercut
- powder
- heat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形欠陥を無くすことができるスラッシュ成
形用金型を提供する。 【解決手段】 パウダースラッシュ成形用の金型１０の
裏面１０ｂにおいて、アンダーカット成形部１１に対応
する箇所に耐熱性断熱材１８を設ける。これにより、加
熱されてからパウダリングまでの時間におけるアンダー
カット成形部１１での放熱を抑制する。
形用金型を提供する。 【解決手段】 パウダースラッシュ成形用の金型１０の
裏面１０ｂにおいて、アンダーカット成形部１１に対応
する箇所に耐熱性断熱材１８を設ける。これにより、加
熱されてからパウダリングまでの時間におけるアンダー
カット成形部１１での放熱を抑制する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両内装の表皮等
を成形するスラッシュ成形用金型に関する。
を成形するスラッシュ成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】パウダースラッシュ成形法は、車両内装
例えばインストルメントパネルの表皮を成形する際に用
いられる。この成形法では、金型を加熱炉で加熱して取
り出し、樹脂パウダーが収容されたパウダーボックスに
連結する。そして、これら金型およびパウダーボックス
を水平軸線を中心に回わすことにより、樹脂パウダーを
金型の内側の面すなわち成形面に供給して溶融させ、こ
の成形面に付着させる。その後で、金型に水シャワーを
かけて成形面の溶融樹脂を冷却硬化させ、成形品すなわ
ち表皮を得る。
例えばインストルメントパネルの表皮を成形する際に用
いられる。この成形法では、金型を加熱炉で加熱して取
り出し、樹脂パウダーが収容されたパウダーボックスに
連結する。そして、これら金型およびパウダーボックス
を水平軸線を中心に回わすことにより、樹脂パウダーを
金型の内側の面すなわち成形面に供給して溶融させ、こ
の成形面に付着させる。その後で、金型に水シャワーを
かけて成形面の溶融樹脂を冷却硬化させ、成形品すなわ
ち表皮を得る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記パ
ウダースラッシュ成形では、成形品のアンダーカット部
やコーナー部において、欠肉やピンホール等が生じ易
い。その理由は次の通りである。すなわち、金型におい
て、これらアンダーカット部やコーナー部を成形するた
めの部位は、樹脂パウダーの流動性が悪くその溶融付着
性も他の部位より劣るので、それを補うために高い温度
にすることが要求される。それにも拘わらず、これらの
部位は加熱炉から取り出した後の放熱量が多いので、他
の部位に比べて低い温度になってしまうからである。
ウダースラッシュ成形では、成形品のアンダーカット部
やコーナー部において、欠肉やピンホール等が生じ易
い。その理由は次の通りである。すなわち、金型におい
て、これらアンダーカット部やコーナー部を成形するた
めの部位は、樹脂パウダーの流動性が悪くその溶融付着
性も他の部位より劣るので、それを補うために高い温度
にすることが要求される。それにも拘わらず、これらの
部位は加熱炉から取り出した後の放熱量が多いので、他
の部位に比べて低い温度になってしまうからである。
【０００４】上記のようなアンダーカット部やコーナー
部での欠陥を防ぐためには、成形時の金型全体の温度を
上げることが考えられるが、熱エネルギーの損失を招
く。また、樹脂材料によっては、金型温度すなわち成形
温度を高めると劣化してしまうものもある。例えば、上
記インストルメントパネルの表皮の場合、従来用いられ
てきた塩化ビニル樹脂の代わりにＴＰＯ（オレフィン系
熱可塑性樹脂）を用いることが検討されているが、この
ＴＰＯがそうである。
部での欠陥を防ぐためには、成形時の金型全体の温度を
上げることが考えられるが、熱エネルギーの損失を招
く。また、樹脂材料によっては、金型温度すなわち成形
温度を高めると劣化してしまうものもある。例えば、上
記インストルメントパネルの表皮の場合、従来用いられ
てきた塩化ビニル樹脂の代わりにＴＰＯ（オレフィン系
熱可塑性樹脂）を用いることが検討されているが、この
ＴＰＯがそうである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明では、ス
ラッシュ成形用金型において、難成形部の裏面に、耐熱
性断熱材を設けたことを特徴とする。請求項２の発明で
は、請求項１に記載のスラッシュ成形用金型において、
上記難成形部が、アンダーカット部を成形するための部
位であることを特徴とする。請求項３の発明では、請求
項１に記載のスラッシュ成形用金型において、上記難成
形部が、コーナー部を成形するための部位であることを
特徴とする。
ラッシュ成形用金型において、難成形部の裏面に、耐熱
性断熱材を設けたことを特徴とする。請求項２の発明で
は、請求項１に記載のスラッシュ成形用金型において、
上記難成形部が、アンダーカット部を成形するための部
位であることを特徴とする。請求項３の発明では、請求
項１に記載のスラッシュ成形用金型において、上記難成
形部が、コーナー部を成形するための部位であることを
特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態をなす
パウダースラッシュ成形用金型について、図１，図２を
参照しながら説明する。この金型１０は、インストルメ
ントパネルの表皮を成形するためのものであり、ニッケ
ル等の金属からなり、電鋳により厚さ約４ｍｍ程度に形
成されている。
パウダースラッシュ成形用金型について、図１，図２を
参照しながら説明する。この金型１０は、インストルメ
ントパネルの表皮を成形するためのものであり、ニッケ
ル等の金属からなり、電鋳により厚さ約４ｍｍ程度に形
成されている。
【０００７】図１に示すように、上記金型１０は、内部
空間１５を有するように椀形状をなしており、図１の紙
面と直交する方向に延びている。なお、図１は、金型１
０の長手方向と直交する方向に切断した断面を示したも
のであり、図２は金型１０の端壁の要部を長手方向に切
断した断面を示している。金型１０の内側の面が後述す
る樹脂成形の役割を担う成形面１０ａとなり、外側の面
が成形に寄与しない裏面１０ｂとなっている。また、金
型１０は、後述の作用をなすフランジ１６を周縁に備え
ている。
空間１５を有するように椀形状をなしており、図１の紙
面と直交する方向に延びている。なお、図１は、金型１
０の長手方向と直交する方向に切断した断面を示したも
のであり、図２は金型１０の端壁の要部を長手方向に切
断した断面を示している。金型１０の内側の面が後述す
る樹脂成形の役割を担う成形面１０ａとなり、外側の面
が成形に寄与しない裏面１０ｂとなっている。また、金
型１０は、後述の作用をなすフランジ１６を周縁に備え
ている。
【０００８】上記金型１０の特徴部を説明する前に、金
型１０を用いたパウダースラッシュ成形の概略について
説明する。まず、金型１０を加熱炉に入れてこの金型１
０の内部空間１５にブロアで熱風を吹き込み、金型温度
を所定温度（２２０〜２５０°Ｃ）まで加熱する。次
に、加熱炉から取り出した金型１０をパウダリング装置
まで搬送し、このパウダリング装置のパウダーボックス
に連結する。すなわち、上記金型１０のフランジ１６を
パウダボックスに当ててクランプし、パウダーボックス
の開口を金型１０の内部空間１５に連通させる。パウダ
ーボックスにはＴＰＯからなる樹脂パウダーが収容され
ている。
型１０を用いたパウダースラッシュ成形の概略について
説明する。まず、金型１０を加熱炉に入れてこの金型１
０の内部空間１５にブロアで熱風を吹き込み、金型温度
を所定温度（２２０〜２５０°Ｃ）まで加熱する。次
に、加熱炉から取り出した金型１０をパウダリング装置
まで搬送し、このパウダリング装置のパウダーボックス
に連結する。すなわち、上記金型１０のフランジ１６を
パウダボックスに当ててクランプし、パウダーボックス
の開口を金型１０の内部空間１５に連通させる。パウダ
ーボックスにはＴＰＯからなる樹脂パウダーが収容され
ている。
【０００９】次に、水平方向（図１において紙面と直交
する方向，図２において左右方向）に延びる回転軸線Ｌ
を中心として、連結状態の金型１０とパウダーボックス
とを回転させる。金型１０がパウダーボックスの下方に
ある時、樹脂パウダーが金型１０の成形面１０ａに供給
され、このパウダーが溶融して成形面１０ａに付着す
る。残りの樹脂パウダーは金型１０がパウダーボックス
の上方にある時に、成形面１０ａから離れる。このよう
に樹脂パウダーを流動させながら、金型１０の成形面１
０ａの全域に溶融樹脂を付着させる。
する方向，図２において左右方向）に延びる回転軸線Ｌ
を中心として、連結状態の金型１０とパウダーボックス
とを回転させる。金型１０がパウダーボックスの下方に
ある時、樹脂パウダーが金型１０の成形面１０ａに供給
され、このパウダーが溶融して成形面１０ａに付着す
る。残りの樹脂パウダーは金型１０がパウダーボックス
の上方にある時に、成形面１０ａから離れる。このよう
に樹脂パウダーを流動させながら、金型１０の成形面１
０ａの全域に溶融樹脂を付着させる。
【００１０】次に、金型１０をパウダーボックスから取
り外し、冷却装置まで搬送する。この冷却装置では、金
型１０の裏面１０ｂに水シャワーをかけて金型１０を冷
却し、成形面１０ａに溶融付着していた樹脂を冷却固化
させる。これにより成形品としてのインストルメントパ
ネルの表皮を得る。次に、成形品である表皮を金型１０
から引き剥がす。その後、金型１０を加熱炉へ搬送し
て、上記工程を繰り返す。
り外し、冷却装置まで搬送する。この冷却装置では、金
型１０の裏面１０ｂに水シャワーをかけて金型１０を冷
却し、成形面１０ａに溶融付着していた樹脂を冷却固化
させる。これにより成形品としてのインストルメントパ
ネルの表皮を得る。次に、成形品である表皮を金型１０
から引き剥がす。その後、金型１０を加熱炉へ搬送し
て、上記工程を繰り返す。
【００１１】ここで、上記金型１０の特徴部について詳
述する。金型１０は、図１の断面箇所では、アンダーカ
ット成形部１１（成形品のアンダーカット部を成形する
ための部位）を有している。このアンダーカット成形部
１１は、上記パウダリング装置で回転される時の回転軸
線Ｌから最も遠い箇所に形成され、回転軸線Ｌに対して
傾斜しており、外側壁１１ａと内側壁１１ｂと両者の先
縁間を連ねる奥壁１１ｃとを有している。上記アンダー
カット成形部１１の内側壁１１ｂから奥壁１１ｃにわた
る部位の裏面１０ｂには、耐熱シリコンゴムシーラント
からなる断熱材１８が設けられている。
述する。金型１０は、図１の断面箇所では、アンダーカ
ット成形部１１（成形品のアンダーカット部を成形する
ための部位）を有している。このアンダーカット成形部
１１は、上記パウダリング装置で回転される時の回転軸
線Ｌから最も遠い箇所に形成され、回転軸線Ｌに対して
傾斜しており、外側壁１１ａと内側壁１１ｂと両者の先
縁間を連ねる奥壁１１ｃとを有している。上記アンダー
カット成形部１１の内側壁１１ｂから奥壁１１ｃにわた
る部位の裏面１０ｂには、耐熱シリコンゴムシーラント
からなる断熱材１８が設けられている。
【００１２】さらに、金型１０は端壁にもアンダーカッ
ト成形部１２を有している。このアンダーカット成形部
１２は、上記回転軸線Ｌとほぼ直交する端壁から外方向
に突出しており、回転軸線Ｌとほぼ平行な周壁１２ａ
と、回転軸線Ｌとほぼ直交する奥壁１２ｂとを有してい
る。アンダーカット成形部１２に隣接する端壁と、この
周壁１２ａとの境にコーナー成形部１３（成形品のコー
ナー部を成形するための部位）が形成されている。この
コーナー部１３の裏面１０ｂには、環状に耐熱シリコン
ゴムシーラントからなる断熱材１９が設けられている。
ト成形部１２を有している。このアンダーカット成形部
１２は、上記回転軸線Ｌとほぼ直交する端壁から外方向
に突出しており、回転軸線Ｌとほぼ平行な周壁１２ａ
と、回転軸線Ｌとほぼ直交する奥壁１２ｂとを有してい
る。アンダーカット成形部１２に隣接する端壁と、この
周壁１２ａとの境にコーナー成形部１３（成形品のコー
ナー部を成形するための部位）が形成されている。この
コーナー部１３の裏面１０ｂには、環状に耐熱シリコン
ゴムシーラントからなる断熱材１９が設けられている。
【００１３】上記構成の金型１０では、上述したように
加熱炉から取り出してパウダリング装置まで搬送して、
この装置のパウダーボックスに連結するまでに、放熱が
生じる。この際、外方に突出しているアンダーカット成
形部１１，１２では他の部位に比べて放熱が進み易い。
このため、パウダリングの際に、アンダーカット成形部
１１，１２が他の部位より低いという温度の不均一が生
じ易く、そのままパウダリングを実行すると、前述した
ように、アンダーカット成形部１１，１２に欠肉やピン
ホール等の欠陥が生じ易い。特に、アンダーカット成形
部１１の内側壁１１ｂや奥壁１１ｃでは、樹脂パウダー
の流動性が悪く、樹脂パウダーの成形面１０ａへの付着
圧力（この付着圧力は、回転遠心力や樹脂パウダーの重
力等に依存する）も弱いので、樹脂パウダーの成形面１
０ａへの溶融付着性が悪く、欠陥が生じ易い。また、ア
ンダーカット成形部１２のコーナー成形部１３でも同様
である。
加熱炉から取り出してパウダリング装置まで搬送して、
この装置のパウダーボックスに連結するまでに、放熱が
生じる。この際、外方に突出しているアンダーカット成
形部１１，１２では他の部位に比べて放熱が進み易い。
このため、パウダリングの際に、アンダーカット成形部
１１，１２が他の部位より低いという温度の不均一が生
じ易く、そのままパウダリングを実行すると、前述した
ように、アンダーカット成形部１１，１２に欠肉やピン
ホール等の欠陥が生じ易い。特に、アンダーカット成形
部１１の内側壁１１ｂや奥壁１１ｃでは、樹脂パウダー
の流動性が悪く、樹脂パウダーの成形面１０ａへの付着
圧力（この付着圧力は、回転遠心力や樹脂パウダーの重
力等に依存する）も弱いので、樹脂パウダーの成形面１
０ａへの溶融付着性が悪く、欠陥が生じ易い。また、ア
ンダーカット成形部１２のコーナー成形部１３でも同様
である。
【００１４】しかし、本実施形態では、アンダーカット
成形部１１の内側壁１１ｂおよび奥壁１１ｃ，アンダー
カット成形部１２のコーナー部１３において、その裏面
１０ｂに断熱材１９が形成されているので、放熱を抑え
ることができ、他の部位より高い温度に維持することが
できる。その結果、これら部位での成形欠陥を無くすこ
とができる。
成形部１１の内側壁１１ｂおよび奥壁１１ｃ，アンダー
カット成形部１２のコーナー部１３において、その裏面
１０ｂに断熱材１９が形成されているので、放熱を抑え
ることができ、他の部位より高い温度に維持することが
できる。その結果、これら部位での成形欠陥を無くすこ
とができる。
【００１５】なお、上記金型１０の裏面１０ｂにおい
て、アンダーカット成形部１１，１２の一部分に対応し
て局所的に断熱材１８，１９を設けただけであるから、
水シャワーによる冷却の効率を下げずに済む。
て、アンダーカット成形部１１，１２の一部分に対応し
て局所的に断熱材１８，１９を設けただけであるから、
水シャワーによる冷却の効率を下げずに済む。
【００１６】上記断熱材を設ける箇所は、実際には、試
験成形によって特定する。すなわち、断熱材を設けない
金型１０で上述の成形を行い、この成形品を丹念に調べ
てその成形欠陥を見つける。金型１０において、この成
形欠陥に対応する部位を難成形部として、その裏面に断
熱材を設けるのである。したがって、アンダーカット成
形部やコーナー成形部の外にも難成形部があれば、そこ
にも断熱材を設ける必要がある。
験成形によって特定する。すなわち、断熱材を設けない
金型１０で上述の成形を行い、この成形品を丹念に調べ
てその成形欠陥を見つける。金型１０において、この成
形欠陥に対応する部位を難成形部として、その裏面に断
熱材を設けるのである。したがって、アンダーカット成
形部やコーナー成形部の外にも難成形部があれば、そこ
にも断熱材を設ける必要がある。
【００１７】なお、上記実施形態では、アンダーカット
成形部１１，１２の一部分だけに断熱材１８，１９を設
けたが、これらアンダーカット成形部１１，１２全体に
断熱材を設けてもよい。本発明は、パウダースラッシュ
成形のみならず、ゾルスラッシュ成形用の金型にも適用
できる。
成形部１１，１２の一部分だけに断熱材１８，１９を設
けたが、これらアンダーカット成形部１１，１２全体に
断熱材を設けてもよい。本発明は、パウダースラッシュ
成形のみならず、ゾルスラッシュ成形用の金型にも適用
できる。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よれば、断熱材により難成形部での放熱を抑制すること
ができ、これにより、樹脂材料の劣化や熱エネルギーの
損失を伴わずに、難成形部での成形欠陥を無くすことが
できる。請求項２，３の発明によれば、難成形部として
のアンダーカット成形部やコーナー成形部において、成
形欠陥を無くすことができる。
よれば、断熱材により難成形部での放熱を抑制すること
ができ、これにより、樹脂材料の劣化や熱エネルギーの
損失を伴わずに、難成形部での成形欠陥を無くすことが
できる。請求項２，３の発明によれば、難成形部として
のアンダーカット成形部やコーナー成形部において、成
形欠陥を無くすことができる。
【図１】本発明の一実施形態に係わるパウダースラッシ
ュ成形用金型の長手方向と直交する断面図である。
ュ成形用金型の長手方向と直交する断面図である。
【図２】同金型において、上記金型の端壁の要部拡大断
面図である。
面図である。
１０ 金型 １０ａ 成形面 １０ｂ 裏面 １１，１２ アンダーカット成形部（難成形部） １３ コーナー部（難成形部） １８，１９ 耐熱性断熱材
Claims (3)
- 【請求項１】 難成形部の裏面に耐熱性断熱材を設けて
なるスラッシュ成形用金型。 - 【請求項２】 上記難成形部が、アンダーカット部を成
形するための部位であることを特徴とする請求項１に記
載のスラッシュ成形用金型。 - 【請求項３】 上記難成形部が、コーナー部を成形する
ための部位であることを特徴とする請求項１に記載のス
ラッシュ成形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18698798A JP2000000833A (ja) | 1998-06-17 | 1998-06-17 | スラッシュ成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18698798A JP2000000833A (ja) | 1998-06-17 | 1998-06-17 | スラッシュ成形用金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000000833A true JP2000000833A (ja) | 2000-01-07 |
Family
ID=16198227
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18698798A Pending JP2000000833A (ja) | 1998-06-17 | 1998-06-17 | スラッシュ成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000000833A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102022109896A1 (de) | 2021-04-26 | 2022-10-27 | Epoch Company, Ltd. | Verfahren zur Herstellung einer Gießverfahren-Gussform |
-
1998
- 1998-06-17 JP JP18698798A patent/JP2000000833A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102022109896A1 (de) | 2021-04-26 | 2022-10-27 | Epoch Company, Ltd. | Verfahren zur Herstellung einer Gießverfahren-Gussform |
| DE102022109896B4 (de) | 2021-04-26 | 2024-04-25 | Epoch Company, Ltd. | Verfahren zur Herstellung einer Gießverfahren-Gussform |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH09216240A (ja) | マスククッション及びその製造方法 | |
| JP2000000833A (ja) | スラッシュ成形用金型 | |
| JPH0428210B2 (ja) | ||
| CN108879419A (zh) | 一种散热动力箱及其制造方法 | |
| JP2000238103A (ja) | 成形金型装置 | |
| JPH11291300A (ja) | プラスチック射出成形用金型及びこの金型の製法並びにこの金型を用いる射出成形法 | |
| JPS63172618A (ja) | 皮膜状プラスチツク成形品の製造方法 | |
| JP2009018556A (ja) | 内装品の真空成形機 | |
| JPH0337930Y2 (ja) | ||
| JP2000108148A (ja) | パウダースラッシュ成形型 | |
| JPH028733Y2 (ja) | ||
| JP2000254930A (ja) | パウダースラッシュ成形法による合成樹脂成形品の製造方法 | |
| JPS62144913A (ja) | パウダ−スラッシュ成形装置 | |
| JP3882432B2 (ja) | ヒートシンク及びその製造方法 | |
| JPH05329844A (ja) | 金 型 | |
| JPH0337929Y2 (ja) | ||
| JP4204104B2 (ja) | 表皮の製造方法 | |
| JP2000301554A (ja) | Ｔｐｏパウダースラッシュ成形方法 | |
| JPH11320621A (ja) | プラスチック成形品の成形金型及び成形方法 | |
| JP2017152497A (ja) | フィン接合体の製造方法 | |
| JPH07214578A (ja) | 回転成形方法 | |
| JP3889488B2 (ja) | パウダースラッシュ成形装置のシール部の構造およびそのシール部の成形方法 | |
| JPH11268059A (ja) | パウダースラッシュ成形方法及びパウダースラッシュ成形システム | |
| JPS58188615A (ja) | 合成樹脂成形用金型の強制冷却方法およびその装置 | |
| JPH061388Y2 (ja) | 表皮材成形用金型 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050526 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060519 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060523 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20061003 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |