CN108879419A - 一种散热动力箱及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种散热动力箱及其制造方法，散热动力箱包括动力箱壳体和散热筒，所述散热筒的两端分别通过螺栓固定连接在动力箱壳体上，所述散热筒的两端均安装有风扇，所述散热筒的两侧分别通过导热硅胶与导热陶瓷板的一侧粘结，所述导热陶瓷板的另一侧通过螺钉固定在电器固定板的背面，所述电器固定板的边缘通过焊接固定连接与动力箱壳体的内壁上。本发明通过导热陶瓷板可以快速将动力箱内部热量传导至散热筒上，在风扇的作用下，冷却气流从散热筒内部出风通道中流动，从而将热量快速排出，冷却气流不从动力箱的内部通过，避免了将灰尘带入动力箱而影响设备，有利于动力箱运行稳定，出风通道的内壁上设有散热片，可以进一步提高散热速度。
Description
技术领域
本发明属于动力箱技术领域，具体涉及一种散热动力箱及其制造方法。
背景技术
动力配电箱，是配电箱的一种。配电箱分动力配电箱和照明配电箱，是配电系统的末级设备。配电箱是按电气接线要求将开关设备、测量仪表、保护电器和辅助设备组装在封闭或半封闭金属柜中或屏幅上，构成低压配电装置。在动力箱运行过程中，内部电器会产生热量，需要进行及时散热。
如申请号为CN201720954521.X的专利，其公开了一种电力配电用的动力箱，包括动力箱本体，动力箱本体的顶部可拆式地连接有内部设置有空腔且下端开口的防护罩，防护罩为正四棱台状结构，空腔内部设置有下端开口的防尘网罩，防尘网罩可拆式地连接在动力箱本体的顶部，防尘网罩为正四棱台状结构，动力箱本体的顶部设置有环形凸台，防尘网罩的下端套装在环形凸台的外部，动力箱本体顶部的外侧壁上设置有环形凹槽，防护罩的下端插接在环形凹槽中，防护罩的四个侧壁上均设置有若干道呈由上至下分布的散热通道，位于环形凸台内侧的动力箱本体的顶部设置有若干个呈阵列状分布的散热通孔；通过采用上述结构，能够避免灰尘通过散热通孔进入到动力箱本体的内部。
但是，上述方案在使用中存在如下缺陷：由于冷却风直接进入动力箱的内部，虽然安装有防尘网，但是仍然不能彻底过滤空气中的粉尘，长期使用后，动力箱内电子器件上还是会接触灰尘，对于精密设备的运行造成影响，不利于动力箱的稳定。
发明内容
本发明的目的在于提供一种散热动力箱及其制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种散热动力箱，包括动力箱壳体和散热筒，所述动力箱壳体内部空间被散热筒等分成两个相互独立的电气设备安装区域，所述散热筒的两端分别通过螺栓固定连接在动力箱壳体上，所述散热筒的两端均安装有风扇，所述散热筒的两侧分别通过导热硅胶与导热陶瓷板的一侧粘结，所述导热陶瓷板的另一侧通过螺钉固定在电器固定板的背面，所述电器固定板的边缘通过焊接固定连接与动力箱壳体的内壁上。
优选的，所述动力箱壳体的两侧均通过合页安装有箱门，且所述箱门的边缘粘结固定有密封条。
优选的，所述散热筒为一体化结构，所述散热筒的内部设有出风通道，所述出风通道的表面等间隔设有散热片，所述散热筒的两端均设有折边，所述折边与动力箱壳体之间设有密封圈。
优选的，所述散热筒两端的风扇旋转方向相同，所述风扇通过导线连接于动力箱。
同时，本发明还公开了一种散热动力箱的制造方法，具体包括如下操作步骤：
S1：将铝型材加热至680-700℃对铝型材进行熔融，将熔融后的铝液过滤后出除渣后浇筑到预制好的散热筒模具中进行成型，待铝液成型脱模后，自然冷却，再通过打磨机对成型件进行打磨，除去毛刺，最后通过钻孔机在成型件两端的折边上间隔钻出安装孔，得散热筒备用；
S2：采用2-3mm厚的镀铝锌钢板为原材料，根据动力箱的设计尺寸，在镀铝锌钢板上进行划线，依次通过切割机预对镀铝锌钢板进行裁切以及钻孔机打孔，再通过折弯机将裁切后的镀铝锌钢按照画线标记板折叠成箱状，并使用焊机进行焊接，得动力箱壳体备用；
S3：组装，安装密封圈，再使散热筒填装在动力箱壳体上，使用螺栓将风扇和散热筒上的折边同时固定在动力箱壳体上，得到组装体一，备用；
S4：先将导热陶瓷板的一侧均匀涂抹导热硅胶并粘结固定在电器固定板的背面，待导热硅胶凝固后得到组装体二，之后将组装体二上导热陶瓷板的另一面均匀涂抹导热硅胶，并将组装体二放置在组装体一内，使得导热硅胶与散热筒的外壁贴合，确认贴合后，使用焊机将电器固定板的边缘焊接固定在动力箱壳体的内壁上；
S5：最后，使用合页将箱门安装在动力箱壳体的两侧，安装完成。
优选的，所述箱门上粘结固定有密封条。
优选的，所述步骤S2中的划线包括弯折处划线以及散热筒安装孔划线。
优选的，所述焊接时采用分段式，将整条焊缝分割成若干小段，每小段焊缝长度为8-10mm，间隔10mm，第一遍焊接冷却后在对间隔处进行补焊。
本发明的技术效果和优点：
本发明通过导热陶瓷板可以快速将电器固定板上安装电器产生的热量传导至散热筒上，在风扇的作用下，冷却气流从散热筒内部出风通道中流动，从而将热量快速排出，而冷却气流不从动力箱的内部通过，避免了将灰尘带入动力箱而影响设备，有利于动力箱运行稳定，出风通道的内壁上设有散热片，可以进一步提高散热速度。
附图说明
图1为本发明一种散热动力箱的内部结构示意图；
图2为本发明一种散热动力箱的展开外部示意图；
图3为本发明一种散热动力箱的散热筒结构示意图；
图4为本发明一种散热动力箱的图1中A处放大结构示意图。
图中：1动力箱壳体、2风扇、3电器固定板、4导热陶瓷板、5散热筒、501散热片、502出风通道、503折边、6螺栓、7密封圈、8箱门。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-4所示，一种散热动力箱，包括动力箱壳体1和散热筒5，所述动力箱壳体1内部空间被散热筒5等分成两个相互独立的电气设备安装区域，所述散热筒5的两端分别通过螺栓6固定连接在动力箱壳体1上，所述散热筒5的两端均安装有风扇2，所述散热筒5的两侧分别通过导热硅胶与导热陶瓷板4的一侧粘结，所述导热陶瓷板4的另一侧通过螺钉固定在电器固定板3的背面，所述电器固定板3的边缘通过焊接固定连接与动力箱壳体1的内壁上。
所述动力箱壳体1的两侧均通过合页安装有箱门8，且所述箱门8的边缘粘结固定有密封条，可以提高箱门8的密封性，提高防水防尘效果。
所述散热筒5为一体化结构，所述散热筒5的内部设有出风通道502，所述出风通道502的表面等间隔设有散热片501，所述散热筒5的两端均设有折边503，通过热传递效应，使得动力箱内部热量传递至散热片501上进行散热，而冷却风则从出风通道502中排出，不会将灰尘带入动力箱内部，所述折边503与动力箱壳体1之间设有密封圈7，可以提高散热筒5密封性。
所述散热筒5两端的风扇2旋转方向相同，所述风扇2通过导线连接于动力箱，使得气流快速通过散热筒5内部，将热量带出。
同时，本发明还公开了一种散热动力箱的制造方法，具体包括如下操作步骤：
S1：将铝型材加热至680℃对铝型材进行熔融，将熔融后的铝液过滤后出除渣后浇筑到预制好的散热筒模具中进行成型，待铝液成型脱模后，自然冷却，再通过打磨机对成型件进行打磨，除去毛刺，最后通过钻孔机在成型件两端的折边503上间隔钻出安装孔，得散热筒5备用；
S2：采用3mm厚的镀铝锌钢板为原材料，根据动力箱的设计尺寸，在镀铝锌钢板上进行划线，划线包括弯折处划线以及散热筒5安装孔划线，依次通过切割机预对镀铝锌钢板进行裁切以及钻孔机打孔，再通过折弯机将裁切后的镀铝锌钢按照画线标记板折叠成箱状，并使用焊机进行焊接，得动力箱壳体1备用；
S3：组装，安装密封圈7，再使散热筒5填装在动力箱壳体1上，使用螺栓6将风扇2和散热筒5上的折边503同时固定在动力箱壳体1上，得到组装体一，备用；
S4：先将导热陶瓷板4的一侧均匀涂抹导热硅胶并粘结固定在电器固定板3的背面，待导热硅胶凝固后得到组装体二，之后将组装体二上导热陶瓷板4的另一面均匀涂抹导热硅胶，并将组装体二放置在组装体一内，使得导热硅胶与散热筒5的外壁贴合，确认贴合后，使用焊机将电器固定板3的边缘焊接固定在动力箱壳体1的内壁上；
S5：最后，使用合页将箱门8安装在动力箱壳体1的两侧，箱门8上粘结固定有密封条，安装完成。
在上述步骤S2和S4的焊接过程中，所述焊接时采用分段式，将整条焊缝分割成若干小段，每小段焊缝长度为10mm，间隔10mm，第一遍焊接冷却后在对间隔处进行补焊。
本发明通过导热陶瓷板4可以快速将电器固定板3上安装电器产生的热量传导至散热筒5上，在风扇2的作用下，冷却气流从散热筒5内部出风通道502中流动，从而将热量快速排出，而冷却气流不从动力箱的内部通过，避免了将灰尘带入动力箱而影响设备，有利于动力箱运行稳定，出风通道502的内壁上设有散热片501，可以进一步提高散热速度。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种散热动力箱，包括动力箱壳体（1）和散热筒（5），所述动力箱壳体（1）内部空间被散热筒（5）等分成两个相互独立的电气设备安装区域，其特征在于：所述散热筒（5）的两端分别通过螺栓（6）固定连接在动力箱壳体（1）上，所述散热筒（5）的两端均安装有风扇（2），所述散热筒（5）的两侧分别通过导热硅胶与导热陶瓷板（4）的一侧粘结，所述导热陶瓷板（4）的另一侧通过螺钉固定在电器固定板（3）的背面，所述电器固定板（3）的边缘通过焊接固定连接与动力箱壳体（1）的内壁上。
2.根据权利要求1所述的一种散热动力箱，其特征在于：所述动力箱壳体（1）的两侧均通过合页安装有箱门（8），且所述箱门（8）的边缘粘结固定有密封条。
3.根据权利要求1所述的一种散热动力箱，其特征在于：所述散热筒（5）为一体化结构，所述散热筒（5）的内部设有出风通道（502），所述出风通道（502）的表面等间隔设有散热片（501），所述散热筒（5）的两端均设有折边（503），所述折边（503）与动力箱壳体（1）之间设有密封圈（7）。
4.根据权利要求1所述的一种散热动力箱，其特征在于：所述散热筒（5）两端的风扇（2）旋转方向相同，所述风扇（2）通过导线连接于动力箱。
5.一种散热动力箱的制造方法，其特征在于：具体包括如下操作步骤：
S1：将铝型材加热至680-700℃对铝型材进行熔融，将熔融后的铝液过滤后出除渣后浇筑到预制好的散热筒模具中进行成型，待铝液成型脱模后，自然冷却，再通过打磨机对成型件进行打磨，除去毛刺，最后通过钻孔机在成型件两端的折边（503）上间隔钻出安装孔，得散热筒（5）备用；
S2：采用2-3mm厚的镀铝锌钢板为原材料，根据动力箱的设计尺寸，在镀铝锌钢板上进行划线，依次通过切割机预对镀铝锌钢板进行裁切以及钻孔机打孔，再通过折弯机将裁切后的镀铝锌钢按照画线标记板折叠成箱状，并使用焊机进行焊接，得动力箱壳体（1）备用；
S3：组装，安装密封圈（7），再使散热筒（5）填装在动力箱壳体（1）上，使用螺栓（6）将风扇（2）和散热筒（5）上的折边（503）同时固定在动力箱壳体（1）上，得到组装体一，备用；
S4：先将导热陶瓷板（4）的一侧均匀涂抹导热硅胶并粘结固定在电器固定板（3）的背面，待导热硅胶凝固后得到组装体二，之后将组装体二上导热陶瓷板（4）的另一面均匀涂抹导热硅胶，并将组装体二放置在组装体一内，使得导热硅胶与散热筒（5）的外壁贴合，确认贴合后，使用焊机将电器固定板（3）的边缘焊接固定在动力箱壳体（1）的内壁上；
S5：最后，使用合页将箱门（8）安装在动力箱壳体（1）的两侧，安装完成。
6.根据权利要求5所述的一种散热动力箱的制造方法，其特征在于：所述箱门（8）上粘结固定有密封条。
7.根据权利要求5所述的一种散热动力箱的制造方法，其特征在于：所述步骤S2中的划线包括弯折处划线以及散热筒（5）安装孔划线。
8.根据权利要求5所述的一种散热动力箱的制造方法，其特征在于：所述焊接时采用分段式，将整条焊缝分割成若干小段，每小段焊缝长度为8-10mm，间隔10mm，第一遍焊接冷却后在对间隔处进行补焊。
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