ITVI20100187A1 - Piastrina accoppiabile al bordo di una apertura prevista in un elemento tubolare. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale avente titolo “PIASTRINA ACCOPPIABILE AL BORDO DI UNA APERTURA PREVISTA IN UN ELEMENTO TUBOLARE”

CAMPO TECNICO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si colloca nel campo dei componenti termosanitari quali ad esempio termosifoni, radiatori di calore, o anche termocondizionatori. In particolare, la presente invenzione è relativa alla realizzazione di uno di tali componenti termosanitari. In dettaglio, la presente invenzione è relativa a un componente usato per realizzare i collettori di detti componenti termosanitari quali ad esempio termosifoni e/o radiatori. Ancora più in dettaglio, la presente invenzione è relativa ad una piastrina metallica usata per chiudere le estremità di un collettore facente parte di uno di detti componenti termosanitari.

STATO DELLA TECNICA NOTA

E noto, in particolare nel campo degli impianti termosanitari per arredo bagno e simili, l'uso di radiatori termici costituiti da una coppia di testate tubolari, che fungono da collettori, fra cui sono interposti, in parallelo, due o più elementi tubolari, che costituiscono gli elementi radianti degli stessi radiatori termici.

Le testate tubolari sono chiuse alle due estremità, applicando ad ognuna di dette estremità, una corrispondente piastrina metallica; in particolare, ognuna di dette piastrine viene fissata al bordo della estremità corrispondente del collettore, mediante un procedimento detto di saldobrasatura. A tale scopo si provvede dapprima ad applicare una speciale pasta termosaldabile tra l'estremità del collettore ed il bordo della relativa piastrina. Il successivo trattamento termico a cui viene sottoposto il complesso così ottenuto (che comprende il riscaldamento del complesso ad una temperatura maggiore della temperatura di fusione della pasta ma inferiore alla temperatura di fusione della piastrina e del collettore, nonché il successivo raffreddamento del complesso) permette di fissare in modo inamovibile la piastrina alla estremità del collettore, chiudendo quindi lo stesso in modo tale da evitare eventuali perdite accidentali. In alternativa al metodo descritto precedentemente è anche noto nello stato della tecnica fissare la piastrina all'estremità corrispondente del collettore mediante saldatura con deposizione di materiale esterno alla piastrina.

Le tecniche riassunte precedentemente comportano però diversi problemi che possono essere a loro volta riassunti come segue. Prima di tutto, va notato che la pasta termosaldabile viene nella maggior parte dei casi applicata a mano da un operatore; questo procedimento comporta però tempi di produzione molto lunghi che si traducono a loro volta in costi di produzione eccessivi. Relativamente poi alla saldatura tradizionale, va detto che, in questo caso, la qualità della chiusura dipende molto dalla perizia e dall'esperienza dell'operatore; infatti, un operatore poco esperto può realizzare un accoppiamento contraddistinto da fori compromettendo quindi la tenuta dell'accoppiamento. È inoltre necessario procedere alla rimozione delle scorie di saldatura mediante smerigliatura, nel qual caso però si allungano ulteriormente i tempi di produzione.

Per ovviare almeno in parte ai problemi riassunti precedentemente sono diventati di uso comune procedimenti automatizzati di saldobrasatura, che prevedono l'applicazione delle piastrine alle estremità del collettore in modo automatizzato per mezzo di apparecchi atti a tale scopo.

Un esempio di un procedimento o metodo automatizzato è schematizzato in figura 6, e verrà riassunto nel seguito con riferimento alla stessa, mentre, sempre nel seguito, verrà descritto sommariamente, con riferimento alla figura 1, un esempio di un componente termosanitario o termosifone, comprendente due collettori le cui estremità sono chiuse ognuna per mezzo di una piastrina metallica.

In figura 1, è rappresentato un componente termosanitario, quale ad esempio un termosifone, un radiatore, un termo convertitore; lo stesso comprende elementi radianti trasversali 20 (nel caso specifico di forma tubolare) collegati tra di loro per mezzo di due collettori 10. Ognuno dei due collettori 10 comprende due estremità opposte lOe, ognuna di dette estremità comprendendo un bordo 10b (in questo caso circolare essendo i collettori 10 di sezione cilindrica), che definisce una apertura IOa (si veda il particolare in alto a sinistra in figura 1), nella quale si inserisce appunto una piastrina lpa, in modo da chiudere la detta apertura IOa. Le piastrine possono essere di tipo diverso e possono comprendere ad esempio un canotto Ica, nel quale si impegnano componenti supplementari quali un componente di raccordo le atto a permettere il collegamento del collettore 10 con la tubazione principale ad esempio di un impianto termosanitario, oppure semplicemente un tappo lt che si impegna nel canotto Ica in modo da chiudere lo stesso. In alcuni casi le piastrine lpa possono anche non comprendere canotti o soluzioni simili, e essere quindi sostanzialmente piatte e chiuse. Mentre si rimanda al seguito della presente descrizione per un’esposizione più dettagliata delle piastrine, l'uso delle stesse è comprensibile immediatamente dallo schema di figura 1, uso che consiste sostanzialmente, come anticipato precedentemente, nell'inserzione delle stesse piastrine nelle estremità opposte lOe due i collettori 10, in modo da chiudere a tenuta i collettori stessi oppure, nel caso di piastrine provviste di canotti di collegamento, in modo da permettere il collegamento dei collettori con parti diverse dell'impianto termosanitario, ad esempio con la tubazione principale.

Secondo il metodo automatizzato di applicazione delle piastrine alle estremità nei collettori rappresentato in figura 6, le stesse piastrine lpa vengono dapprima caricate in due caricatori contrapposti 200, nel modo rappresentato schematicamente nella stessa figura 1, e quindi in modo che le piastrine stesse siano come sovrapposte ( o affiancate) una all'altra (anche se nel caso di figura 1 in due collettori 200 sono sostanzialmente orizzontali). Le piastrine 1 vengono spinte verso l'esterno di ogni collettore 200 (verso una delle estremità di detto collettore, in particolare verso la sua estremità aperta), per mezzo di mezzi elastici quali ad esempio una molla 200m, che agisce (esercita una pressione) nel senso delle frecce in figura 6. Le piastrine lpa, non appena uscite dai rispettivi caricatori 200, vengono traslate lateralmente (perpendicolarmente alla direzione di azione delle molle 200m), per mezzo di mezzi di spinta 300, quali ad esempio due pistoni pneumatici o idraulici contrapposti. L'azione dei mezzi di spinta 300 si esaurisce o cessa non appena le piastrine vengono collocate in corrispondenza delle estremità contrapposte del collettore 10. A questo punto, per mezzo di ulteriori mezzi di spinta 400 (ad esempio pistoni idraulici o pneumatici) ognuno atto a esercitare una spinta su una delle due piastrine lpa (lungo una direzione sostanzialmente parallela alla direzione di spinta delle molle 200m, e quindi lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare alla direzione di spinta dei primi mezzi di spinta pneumatici o idraulici 300), le due piastrine lpa vengono inserite rispettivamente nelle estremità contrapposte del collettore 10, realizzando in questo modo un collettore 10 chiuso alle sue estremità. La fase successiva del procedimento prevede che il collettore, con le due piastrine alle sue estremità, venga posizionato all'interno di un forno 100, la temperatura di esercizio del quale sarà sufficiente a far fondere il materiale di saldobrasatura precedentemente disposto sulle due piastrine lpa. Il materiale di saldobrasatura, una volta raggiunto lo stato fuso, si spargerà e/o disporrà uniformemente tra il bordo di ognuna delle due piastrine lpa, e il bordo dell'estremità corrispondente del collettore 10. Il successivo raffreddamento del materiale di saldobrasatura garantirà quindi il fissaggio delle piastrine lpa al collettore 10, garantendo quindi la perfetta tenuta delle chiusure realizzate per mezzo delle piastrine.

Il metodo automatizzato descritto precedentemente è però caratterizzato da numerosi problemi e svantaggi, riconducibili sostanzialmente alla forma e alla conformazione delle piastrine note nello stato della tecnica e rappresentate schematicamente nelle figure da 7a a 7d. Si è verificato infatti che, in particolare nel caso di piastrine lpa dotate di canotto di collegamento Ica, l'espulsione delle piastrine dai caricatori a molla, risulta problematica in quanto le piastrine, sotto la spinta delle molle 200m, non si mantengono nella disposizione ideale rappresentata in figura 6 (sostanzialmente parallele una all'altra e perpendicolari alla direzione di spinta della molla 200m), ma tendono a disporsi trasversalmente o comunque non perpendicolarmente alla direzione di spinta della molla 200m; in questo caso, l'attrito esercitato dalle piastrine contro le pareti interne del caricatore, fa si che in molti casi, le piastrine stesse si blocchino o incastrino all'interno del caricatore rispettivo, compromettendo quindi l'intero procedimento o metodo di assemblaggio dei collettori. Un ulteriore problema relativo alle piastrine note nello stato della tecnica è relativo al fatto che le stesse devono essere inserite nel relativo caricatore individualmente una a una, cosa che però allunga notevolmente i tempi di caricamento. La necessità o esigenza di inserire le piastrine una a una nel relativo caricatore è dovuta al fatto che, come rappresentato schematicamente alle figure 7c 7d, le stesse non possono essere pre-impilate o disposte una sull'altra preventivamente ed essere quindi inserite a gruppi o contemporaneamente nel caricatore. Ciò deriva a sua volta dal fatto che, specialmente nel caso di piastrine lpa dotate di canotto di collegamento Ica, le stesse, una volta sovrapposte una all'altra, tendono a non mantenere la posizione reciproca desiderata (sostanzialmente in modo da definire una pila verticale), ma tendono piuttosto a muoversi e a disporsi in modo da non consentire il loro caricamento contemporaneo o simultaneo nel caricatore. In altre parole, quando si tenta di realizzare pile verticali o file rettilinee di piastrine, si riesce solamente a realizzare pile curve o comunque di piastrine disposte non parallelamente una all'altra (si vedano le figure 7c e 7d).

E quindi uno scopo della presente invenzione quello di realizzare o proporre piastrine accoppiabili ai bordi delle aperture previste in elementi tubolari (ad esempio collettore per elementi termosanitari) che permettano di ovviare agli inconvenienti che caratterizzano le piastrine secondo l'arte nota. In particolare, uno scopo della presente invenzione è quello di realizzare piastrine del tipo descritto precedentemente, che consentono di essere impilate una all'altra e sovrapposte in modo da realizzare pile sostanzialmente rettilinee, nelle quali le piastrine stesse mantengono una orientazione reciproca sostanzialmente parallela. Un ulteriore scopo della presente invenzione è quindi quello di proporre e realizzare piastrine che possano essere caricate simultaneamente o a gruppi in un caricatore del tipo previsto in un dispositivo per l'assemblaggio automatico di collettori di collegamento per elementi o componenti termosanitari. Ancora uno scopo della presente invenzione è quindi quello di realizzare o proporre piastrine, atte a essere espulse una a una da detti caricatori, evitando quindi che le stesse piastrine, disponendosi in modo non conveniente (non perpendicolare alla direzione di spinta della molla del caricatore) si incastrino aH'interno dello stesso caricatore, bloccando quindi o interrompendo il procedimento automatico di assemblaggio, e necessitando quindi di essere rimosse dal caricatore e ricaricate nello stesso caricatore manualmente da parte di un operatore. Infine, un ulteriore scopo o obiettivo della presente invenzione è quello di proporre e realizzare una piastrina producibile o realizzabile mediante una soluzione tecnica di semplice concezione e a costi ragionevoli o contenuti in rapporto alle prestazioni conseguite.

Sulla base di quanto esposto precedentemente i problemi evidenziati verranno superati o almeno ridotti per mezzo di una piastrina secondo la rivendicazione principale 1, e cioè per mezzo di una piastrina atta a essere accoppiata o fissata al bordo di una apertura definita dall'estremità di un elemento tubolare, detta piastrina comprendendo una prima superficie e una seconda superficie, dette prima e seconda superfici essendo destinate ad essere rivolte rispettivamente verso l'interno e verso l'esterno di detto elemento tubolare, detta piastrina comprendendo almeno due elementi di appoggio che si estendono da una di dette prima e seconda superfici, detti primo e secondo elementi di appoggio definendo rispettivamente una prima e una seconda zona di appoggio equidistanti da detta superficie dalla quale si estendono detti primo e secondo elementi di appoggio.

Ulteriori forme di realizzazione e caratteristiche della piastrina secondo la presente invenzione sono specificate nelle rivendicazioni dipendenti.

Ulteriori vantaggi, obiettivi, caratteristiche e forme di realizzazione della presente invenzione risulteranno chiare per mezzo della descrizione dettagliata seguente riportata con riferimento alle tavole di disegno allegate, nelle quali parti identiche o corrispondenti sono identificate dagli stessi numeri di riferimento.

In termini generali, la presente invenzione si basa sulla considerazione secondo la quale gli scopi prefissati possono essere raggiunti predisponendo o realizzando almeno due zone di appoggio sostanzialmente parallele e poste equidistanti da una superficie di riferimento. Se si immagina ad esempio che la superficie di riferimento sia la superficie destinata ad essere rivolta verso l'interno del collettore (le cui estremità verranno chiuse per mezzo di piastrine secondo la presente invenzione) allora si capisce immediatamente che le piastrine stesse potranno ad esempio essere impilate o sovrapposte una sull'altra, per cui sarà possibile realizzare pile regolari (ad esempio verticali) nelle quali le piastrine manterranno una orientazione reciproca sostanzialmente parallela. Infatti, la seconda superficie, della piastrina opposta alla superficie di riferimento, durante la sovrapposizione delle piastrine stesse, verrà a contatto con le due zone di appoggio, contrariamente a quanto avviene nel caso delle piastrine note nello stato della tecnica, che presentano una unica zona di appoggio, spesso collocata lungo la superficie esterna troncoconica del canotto di collegamento. In pratica, nel caso delle piastrine secondo l'arte nota, quando si cerca di sovrapporre le piastrine stesse, non si può evitare l'inserimento almeno parziale del canotto di una piastrina nel canotto della piastrina successiva o adiacente. La forma troncoconica del canotto non impedisce però (anzi favorisce) che una piastrina si muova o ruoti rispetto alla piastrina sottostante, fenomeno che genera quindi i problemi citati precedentemente per cui le piastrine non mantengono una orientazione reciproca parallela e non è quindi possibile realizzare pile verticali.

Al contrario, le due zone di appoggio (equidistanti da una superficie di riferimento), determineranno l'orientazione reciproca delle piastrine le quali, quando sovrapposte una all'altra non potranno che mantenersi una parallela all'altra. Le due zone di appoggio o contatto garantiranno anche che le piastrine si mantengano sostanzialmente perpendicolari alla direzione di spinta della molla di un caricatore automatico, per cui si eviterà il problema che le stesse piastrine, disponendosi ad un angolo diverso da 90° rispetto alla direzione di spinta della molla, si incastrino nel caricatore e debbano essere rimosse manualmente dallo stesso. Essendo inoltre possibile, come spiegato precedentemente, realizzare delle pile sostanzialmente rettilinee di piastrine, le piastrine di una pila (realizzata precedentemente) potranno essere caricate simultaneamente nel caricatore. Una ulteriore considerazione sulla quale si basa la presente invenzione è relativa al fatto che ulteriori vantaggi potranno essere ottenuti sfruttando, come una delle superfici o zone di appoggio, una porzione della superficie esterna del canotto di collegamento della piastrina. In questo caso infatti, la quantità di materiale necessaria per realizzare la seconda zona di appoggio potrà essere contenuta, evitando quindi che il peso e la maneggevolezza della piastrina aumentino eccessivamente. Un'altra non trascurabile considerazione sulla quale si basa la presente invenzione è relativa al fatto che ulteriori notevoli vantaggi si otterranno realizzando almeno una delle zone di appoggio per mezzo di un materiale per saldobrasatura; in questo caso, l'elemento che definisce una delle due zone di appoggio si fonderà durante il procedimento di realizzazione del collettore (ad esempio nel forno 100 mostrato in figura 6) permettendo il fissaggio della piastrina al collettore stesso secondo il procedimento riassunto precedentemente. E quindi, in altre parole, la piastrina potrà essere predisposta con un materiale per saldobrasatura senza che si rendano necessarie ulteriori fasi di lavorazione e produzione per realizzare una delle due zone di appoggio ulteriori benefici o vantaggi potranno essere ottenuti realizzando almeno una delle zone di appoggio mediante elettrodeposizione del materiale di apporto dalla statura, oppure applicando alla piastrina un componente (per esempio un componente elastico) realizzato precedentemente e applicabile alla piastrina in virtù della sua elasticità e della sua forma. Anche questo componente potrà inoltre essere realizzato in materiale per saldobrasatura.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

- La figura 1 mostra un esempio di applicazione della piastrina secondo la presente invenzione, in particolare un esempio di utilizzo della piastrina secondo la presente invenzione per la realizzazione di un collettore per elementi o componenti termosanitari;

- le figure da 2a a 2c mostrano una prima forma di realizzazione della piastrina secondo la presente invenzione;

- le figure da 3a a 3c mostrano una ulteriore forma di realizzazione della piastrina secondo la presente invenzione;

- la figura 4 mostra una ulteriore forma di realizzazione della piastrina secondo la presente invenzione;

- le figure da 5a a 5d mostrano ancora una ulteriore forma di realizzazione della piastrina secondo la presente invenzione;

- la figura 6 è relativa a uno schema di un procedimento automatizzato per l'assemblaggio di collettore per elementi termosanitari;

- le figure da 7a a 7d mostrano schematicamente di inconvenienti o problemi tipici delle piastrine note nello stato della tecnica.

Mentre la presente invenzione verrà chiarita nel seguito per mezzo della descrizione dettagliata di alcune sue forme di realizzazione rappresentate nelle tavole di disegno allegate, va notato che la presente invenzione non è limitata alle forme di realizzazione descritte nel seguito e rappresentate dalle tavole di disegno allegato ma piuttosto che le forme di realizzazione descritte nel seguito e rappresentate nelle tavole di disegno allegate mostrano alcuni aspetti, dettagli e/o caratteristiche della presente invenzione, lo scopo della quale è quindi definito dalle rivendicazioni.

La presente invenzione offre particolari vantaggi quando applicata aH'assemblaggio di collettori per elementi o componenti termosanitari quali ad esempio radiatori, termosifoni o anche termoscambiatori, termococonvettori o simili. Per questa ragione, nel seguito verranno descritti in dettaglio alcuni esempi, nei quali forme di realizzazione corrispondenti della presente invenzione sono applicate alla realizzazione di detti collettori. Va comunque notato che le applicazioni della presente invenzione non sono limitate airassemblaggio, produzione e realizzazione di collettori del tipo citato precedentemente, ma comprendono ad esempio anche l'assemblaggio di collettori diversi. Inoltre le applicazioni della presente invenzione non sono limitate all'assemblaggio di collettori (per elementi termosanitari e non), ma comprendono anche tutte quelle applicazioni nelle quali si richiede la realizzazione di un elemento tubolare, con almeno una delle sue estremità chiusa.

Nel seguito dettagli e caratteristiche della presente invenzione verranno descritti e chiariti con riferimento alle tavole di disegno allegate nelle quali le caratteristiche corrispondenti o equivalenti sono identificate dagli stessi numeri di riferimento o da numeri di riferimento corrispondenti.

La piastrina secondo la forma di realizzazione della presente invenzione rappresentata alle figure da 2a a 2c comprende un corpo principale sostanzialmente piatto che definisce due superfici contrapposte e parallele ls e lss, anche esse sostanzialmente piane. Nel seguito, la superficie ls verrà anche definita o considerata come superficie di riferimento. Ad esempio, la superficie di riferimento ls può essere, delle due superfici ls e lss, quella destinata a essere rivolta verso l'interno del collettore, quando la piastrina 1 sia applicata a una estremità lOe del collettore 10 di figura 1. La piastrina 1 è inoltre dotata di un canotto di collegamento Ica che definisce un foro passante lcf; il canotto può presentare inoltre una superficie interna filettata atta a permettere il collegamento col canotto Ica di un ulteriore elemento di raccordo, ad esempio deH'elemento di raccordo le di figura 1 atto a consentire il collegamento del collettore con tubazioni esterne, ad esempio con la tubazione principale di un impianto termosanitario. Alternativamente, il foro lcf del canotto Ica può essere richiuso per mezzo di un elemento di chiusura, ad esempio il tappo lt che si avvita in questo caso nella superficie interna filettata del canotto Ica. La piastrina comprende inoltre un bordo ribassato lb che si estende lungo tutto il perimetro esterno della piastrina 1; il bordo lb permetterà alla piastrina 1 di venire inserita parzialmente nel collettore in modo che il bordo stesso venga a battuta con il bordo libero di detto collettore. La caratteristica più importante della piastrina 1 rappresentata alle figure da 2a a 2c è relativa al fatto che la stessa piastrina 1 comprende due elementi di appoggio lapl e lap2 disposti a lato del canotto Ica; detti elementi di appoggio definiscono altrettante zone o superfici di appoggio sostanzialmente equidistanti dalla superficie di riferimento ls. La realizzazione dei due elementi di appoggio può essere eseguita secondo metodi diversi e facendo uso di materiali eventualmente diversi. Ad esempio, gli elementi di appoggio lapl e lap2 possono essere dello stesso materiale del corpo principale della piastrina 1 e/o del canotto Ica ed essere ottenuti per mezzo di procedimenti di stampaggio e/o punzonatura. Alternativamente, gli elementi di appoggio possono essere ottenuti per elettro deposizione di materiale, ad esempio lo stesso materiale della piastrina 1 ma eventualmente anche un materiale diverso; secondo questo procedimento si depositerà una quantità di materiale sufficiente a realizzare un elemento di appoggio con una superficie o zone di appoggio distante dalla superficie di riferimento ls di una distanza predeterminata e desiderata. Una ulteriore alternativa per realizzare gli elementi di appoggio prevede l'uso di un materiale fusibile, ad esempio di un materiale per saldobrasatura, depositato eventualmente per elettrodeposizione. In questo caso, il materiale usato avrà una temperatura di fusione inferiore alla temperatura di fusione della piastrina e del collettore al quale la piastrina verrà applicata. Durante l'assemblaggio del collettore o, in particolare, durante la fase di riscaldamento dello stesso, i due elementi di appoggio in questo caso fonderanno e il materiale fuso si disporrà lungo il bordo esterno lb della piastrina 1, e quindi a detto bordo e il collettore, così che mediante raffreddamento del materiale, si otterrà il fissaggio stabile e affidabile della piastrina all'estremità del collettore. La forma e la sezione degli elementi di appoggio potranno essere scelte a seconda delle esigenze e circostanze. Sarà comunque opportuno fare in modo che il procedimento scelto per la realizzazione degli elementi di appoggio permetta di definire con precisione la distanza delle zone di appoggio definite dagli stessi, superfici di appoggio che saranno opposte alla superficie di riferimento ls e da questa equidistanti. L'utilità degli elementi di appoggio lapl e lap2 risulta evidente dalla figura 2c; appare infatti dalla figura 2c, che le piastrine 1 potranno essere impilate o allineate con facilità e in modo che le stesse mantengano una orientazione reciproca sostanzialmente parallela. Questo risultato viene in particolare ottenuto grazie al fatto che la superficie lss della piastrina verrà a contatto con le due superfici o zone di appoggio definite dai due elementi di appoggio che determineranno quindi in modo preciso l'orientazione di due piastrine adiacenti. Un ulteriore fattore di stabilità sarà inoltre realizzato dai canotti di raccordo o collegamento; appare infatti dalla figura 1 che il canotto di una piastrina potrà eventualmente essere inserito almeno parzialmente nel canotto della piastrina sovrastante. In questo caso, una ulteriore zona di appoggio sarà definita da una porzione della superficie esterna del canotto che verrà quindi a contatto con una porzione della superficie interna del canotto della piastrina sovrastante. Si intuisce quindi, facilmente, che le piastrine secondo questa forma di realizzazione, una volta disposte o allineate come rappresentato schematicamente in figura 2c, potranno essere inserite in un caricatore di un dispositivo per l'assemblaggio automatico dei collettori. Allo stesso modo, le piastrine all'interno del caricatore, sotto la spinta della molla dello stesso caricatore, non potranno assumere orientazioni e disposizioni reciproche diverse da quella rappresentata alla figura 2c (piastrine perpendicolari alla direzione di spinta della molla) poiché la spinta della molla verrà ripartita tra i due elementi di appoggio; la simmetria degli elementi di appoggio rispetto alla piastrina in generale garantirà che le stesse piastrine, anche sotto l'azione della molla o dei mezzi elastici di spinta mantengano la posizione desiderata all'interno del caricatore, evitando quindi che le piastrine si incastrino e debbano essere rimosse.

Nel seguito, con riferimento alle figure da 3a a 3c, verrà descritta una ulteriore forma di realizzazione della presente invenzione; nelle figure da 3a a 3c le caratteristiche della piastrina secondo la presente invenzione descritte precedentemente con riferimento ad altre figure sono identificate dagli stessi numeri di riferimento.

La differenza principale tra la forma di realizzazione descritta nel seguito è rappresentata alle figure da 3a a 3c e la forma di realizzazione precedentemente descritta è relativa al fatto che la forma di realizzazione delle figure da 3a a 3c comprende un solo elemento di appoggio lapl disposto a lato o di fianco del canotto di raccordo o collegamento Ica. Questa soluzione è particolarmente conveniente nel caso di piastrine aventi la forma rappresentata in particolare in figura 3b, vale a dire una forma e un perimetro definiti da due lati sostanzialmente rettilinei e paralleli, raccordati a una estremità da un terzo lato sostanzialmente rettilineo e parallelo ai primi due, mentre detti due lati sostanzialmente rettilinei e paralleli sono raccordati all'altra estremità da un lato curvo. Si otterranno quindi in questo modo due zone o superfici di appoggio, vale a dire una prima zona di appoggio definita dall'elemento di appoggio lapl (la superficie libera dello stesso opposta alla superficie di riferimento ls), e una seconda superficie o zona di appoggio definita dalla canotto di raccordo o collegamento Ica. In particolare, questa seconda zona di appoggio, nel caso di un canotto di raccordo tronco conico, si troverà sulla superficie esterna del canotto, in posizione intermedia tra la superficie di riferimento ls della piastrina 1, e il bordo libero del canotto di raccordo o collegamento Ica. Altre caratteristiche della piastrina secondo questa forma di realizzazione sono simili a quelle della forma di realizzazione descritta precedentemente; tra le caratteristiche simili possono essere citate ad esempio la presenza di un bordo esterno ribassato lb (si veda la descrizione precedente relativamente all'utilità e all'utilizzo di detto bordo), nonché ad esempio le possibilità e o alternative per realizzare l'elemento di appoggio, così come i materiali utilizzabili per la realizzazione dell'elemento di appoggio.

Valgono quindi, per la forma di realizzazione rappresentata nelle figure da 3a a 3c, le stesse considerazioni esposte nel caso della forma di realizzazione rappresentata nelle figure da 2a a 2c, in particolare relativamente all'utilità e agli vantaggi forniti dalla presenza dell'elemento di appoggio lapl ; infatti, anche in questo caso, come rappresentato schematicamente in figura 3c, le piastrine potranno essere impilate, allineate, e sovrapposte con precisione e le stesse, grazie all'elemento di appoggio, manterranno la posizione reciproca desiderata, sia durante il loro impilamento o allineamento prima del caricamento nel caricatore, che all'interno del caricatore stesso, in particolare nonostante l'azione di spinta esercitata dalla molla del caricatore.

Nel seguito, con riferimento alla figura 4, verrà descritta una ulteriore forma di realizzazione della presente invenzione; anche nel caso di questa forma di realizzazione, le caratteristiche della stessa già descritte precedentemente con riferimento ad altre figure sono identificate in figura 4 per mezzo degli stessi numeri di riferimento.

La forma e il profilo esterno (perimetro) della piastrina secondo questa forma di realizzazione, sostanzialmente quadrati, si prestano particolarmente alla realizzazione di quattro elementi di appoggio disposti in prossimità dei vertici del quadrato. Considerato quindi che un ulteriore elemento di appoggio sarà rappresentato dal canotto di collegamento Ica, si capisce facilmente che, nel caso di questa forma di realizzazione, la piastrina comprenderà cinque zone o superfici di appoggio, quattro definite dai quattro elementi di appoggio posti ai vertici del quadrato, mentre una quinta corrisponderà a una porzione della superficie esterna del canotto. I vantaggi descritti precedentementi saranno quindi ulteriormente incrementati.

Una ulteriore forma di realizzazione della piastrina secondo la presente invenzione verrà descritta nel seguito con riferimento alle figure da 5a a 5c; come al solito, anche in questo caso, le caratteristiche della piastrina secondo la presente invenzione descritte precedentemente con riferimento ad altre figure sono identificate, nelle figure da 5 a 5d, dagli stessi numeri di riferimento.

La piastrina 1 comprenderà quindi, anche in questo caso, un corpo principale che definisce due superfici sostanzialmente piane, contrapposte e parallele ls e lss, nelle quali la superficie ls sarà anche in questo caso considerata come superficie di riferimento (e quindi quella destinata ad essere rivolta verso l'interno del collettore al quale la stessa piastrina verrà applicata). Dalla superficie di riferimento ls si estende anche in questo caso un canotto Ica, in corrispondenza di un foro passante lcf del corpo principale. Il canotto Ica ha forma rastremata o tronco conica; va comunque notato che altre forme o sezioni sono comprese nell'ambito della presente invenzione. Il bordo esterno ribassato lb si estende lungo tutto il perimetro e serve a facilitare l'applicazione della piastrina 1 a una estremità del collettore e a garantire la tenuta stagna della chiusura così realizzata. La caratteristica principale di questa forma di realizzazione è relativa al fatto che l'elemento di appoggio lapl è costituito da un corpo principale laplp sostanzialmente piatto e adagiato sulla superficie di riferimento ls, dalla quale si estende in direzione sostanzialmente perpendicolare alla superficie di riferimento ls un corpo secondario lapis. È quindi il corpo secondario lapis che definisce la zona di appoggio vera e propria localizzata sostanzialmente all'estremità libera di detto corpo secondario lapis. La sezione di detto corpo secondario potrà essere scelta a piacere a seconda delle esigenze e circostanze; allo stesso modo, la forma della zona di appoggio potrà essere scelta a piacere a seconda delle esigenze e/o circostanze. Ad esempio, la forma della zona di appoggio potrà corrispondere sostanzialmente a quella (alla sezione) del corpo secondario, oppure essere diversa.

Sono possibili diverse soluzioni per fissare l'elemento di appoggio lapl alla piastrina 1, in particolare per disporla sulla superficie di riferimento ls di detta piastrina. Nel caso particolare rappresentato nelle figure da 5a a 5c, il corpo principale laplp dell'elemento di appoggio comprende una estremità (opposta al corpo secondario lapis) a forcella (mostrato in figura 501) i cui rebbi laplpr contrapposti si estendono a semicerchio definendo quindi una sede atta a ricevere la base del canotto di raccordo Ica e quindi fissare l'elemento di appoggio a detta base di detto canotto di raccordo. In questo modo, l'elemento di appoggio potrà essere preparato e realizzato separatamente e applicato alla piastrina 1 in una fase successiva. Allo stesso modo, qualora ne sorga l'esigenza, l'elemento di appoggio lapl potrà essere rapidamente rimosso dalla piastrina 1. La forma (la curvatura) dei rebbi della forcella e la dimensione della forcella (distanza tra i rebbi) saranno scelte in funzione della forma e delle dimensioni della base del canotto di raccordo Ica. Ad esempio, nel caso di un canotto sezione quadrata, si potrà realizzare un elemento di appoggio con una forcella comprendente due rebbi ad angolo retto. Va peraltro notato che sono possibili altre soluzioni in alternativa alla forcella. Ad esempio, sarà possibile realizzare un anello il cui diametro interno corrisponderà sostanzialmente al diametro esterno del canotto di raccordo Ica. Relativamente poi alla natura (materiale) dell'elemento di appoggio lapl valgono le stesse considerazioni già esposte nel caso delle forme di realizzazione descritte precedentemente. Vale a dire che si potrà scegliere ad esempio un materiale fusibile, in particolare un materiale per saldobrasatura. In questo caso, l'elemento di appoggio verrà fuso durante la fase di riscaldamento nel processo di fissaggio della piastrina 1 al collettore o elemento tubolare e il materiale fuso si disporrà tra la piastrina e detto elemento tubolare (in particolare lungo il bordo ribassato lb della piastrina); e quindi, il materiale di saldobrasatura, una volta raffreddato e quindi risolidificato garantirà il fissaggio della piastrina e la tenuta stagna della chiusura. L'elemento di chiusura permetterà comunque di semplificare e sveltire tutte le fasi preventive del processo automatizzato (ad esempio il caricamento nel caricatore a molla) nonché di evitare i problemi che insorgono, nel caso delle piastrine dell'arte nota, durante l'espulsione delle piastrine stesse dal caricatore a molla.

Si è quindi dimostrato, per mezzo della descrizione dettagliata precedente di alcune forme di realizzazione della piastrina secondo la presente invenzione, che la presente invenzione permette di raggiungere gli scopi prefissati. In particolare, la presente invenzione offre una versatilità nettamente migliorata rispetto alle piastrine note nello stato della tecnica; si è infatti dimostrato che la soluzione secondo la presente invenzione, secondo la quale la piastrina comprenderà almeno due zone, aree o superfici di appoggio (di cui una eventualmente definita dal canotto di raccordo) permette una gestione agevolata delle piastrine che potranno essere impilate, sovrapposte facilmente e in modo affidabile in modo che le piastrine abbiano e mantengano una disposizione reciproca predeterminata e senza correre il rischio che la disposizione reciproca delle piastrine sia disordinata e casuale. Allo stesso modo, le piastrine manterranno la posizione e l’orientamento reciproci desiderati anche quando le stesse saranno caricate in un caricatore automatico (ad esempio a molla) e anche quando le stesse piastrine siano sottoposte all’azione di spinta della molla

Sebbene la presente invenzione sia stata chiarita per mezzo di una descrizione dettagliata di alcune sue forme di realizzazione, va notato che la presente invenzione non è limitata alle forme di realizzazione descritte. Al contrario, rientrano nello scopo della presente invenzione tutte quelle varianti e modifiche chiare per l’uomo del mestiere. Ad esempio, sebbene non siano stati descritti in dettaglio, le piastrine potranno comprendere mezzi atti a convogliare il materiale di saldobrasatura (eventualmente derivante dagli elementi di appoggio ma anche nel caso di materiale di saldobrasatura diverso o aggiuntivo) verso le zone di contatto tra la piastrina e il collettore o elemento tubolare (sostanzialmente verso il bordo ribassato della piastrina). Ad esempio, tali mezzi potranno comprendere scanalature o ribassamenti realizzati sulla superficie della piastrina rivolta verso l'interno dell'elemento tubolare o collettore e atti a convogliare il materiale fuso dalle zone della piastrina in prossimità delle quali è posizionato il materiale allo stato solido (prima della sua fusione) verso le zone di contatto tra la piastrina e l'elemento tubolare, in particolare tra il bordo ribassato della piastrina e il bordo dell'apertura di detto elemento tubolare che verrà chiusa per mezzo della piastrina stessa.

Lo scopo della presente invenzione è quindi definito dalle rivendicazioni in allegato.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Piastrina (1) atta a essere accoppiata e/o fissata al bordo (10b) di una apertura (IOa) definita dall’estremità (lOe) di un elemento tubolare (10), detta piastrina comprendendo una prima superficie (ls) e una seconda superficie (lss), dette prima e seconda superfici (ls) e (lss) essendo destinate a essere rivolte rispettivamente verso l’interno e verso l’esterno di detto elemento tubolare (10), caratterizzata dal fatto che detta piastrina comprende almeno due elementi di appoggio (lapl) e (lap2) che si estendono da una di dette prima e seconda superficie (ls) e (lss), e dal fatto che detti primo e secondo elementi di appoggio definiscono rispettivamente una prima e una seconda zona di appoggio equidistanti da detta superficie dalla quale si estendono detti primo e secondo elementi di appoggio (lapl, lap2).
2. 2. Piastrina (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detti primo e secondo elementi di appoggio (lapl , lap2) si estendono da detta prima superficie (ls) destinata a essere rivolta verso l’interno di detto elemento tubolare (10).
3. 3. Piastrina secondo una delle rivendicazioni 1 e 2, caratterizzata dal fatto di comprendere almeno un foro passante (lcf) e un canotto (Ica) in corrispondenza di detto foro passante, e dal fatto che uno di detti primo e secondo elementi di appoggio (lapl, lap2) è costituito da detto canotto.
4. 4. Piastrina secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto canotto (Ica) è sostanzialmente cilindrico e dal fatto che la superficie di appoggio da esso definita comprende almeno in parte il bordo libero di detto canotto.
5. 5. Piastrina secondo la rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto che detto canotto (Ica) è sostanzialmente troncoconico e dal fatto che la zona di appoggio da esso definita è situata sulla sua superficie esterna in posizione intermedia tra il suo bordo libero e detta superficie dalla quale detto canotto di estende.
6. 6. Piastrina secondo una delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzata dal fatto che uno tra detti primo e secondo elementi di appoggio (lapl , lap2) è realizzato in materiale fusibile a una temperatura inferiore alla temperatura di fusione di detta piastrina (1) e di detto elemento tubolare (10).
7. 7. Piastrina secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detto elemento di appoggio in materiale fusibile comprende un corpo principale (laplp) che definisce detta zona di appoggio posizionato a una distanza predefinita da detto canotto (Ica) e un corpo secondario (lapis) collegato a detto corpo principale e posizionato in prossimità di detto canotto.
8. 8. Piastrina secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detto corpo secondario definisce una porzione anulare fissata alla base di detto canotto.
9. 9. Piastrina secondo la rivendicazione 8, caratterizzata dal fatto che detta porzione anulare di detto corpo secondario è ricevuta in una gola ricavata alla base di detto canotto..
10. 10. Piastrina secondo una delle rivendicazioni 8 e 9, caratterizzata dal fatto che detta porzione anulare definisce un anello aperto ed elastico atto a essere fissato a pressione alla base di detto canotto.
11. 1 1. Piastrina secondo una delle rivendicazioni da la 10, caratterizzata dal fatto di comprendere una superficie di battuta (lb) atta a venire a battuta con il bordo (10b) di detto elemento tubolare.
12. 12. Piastrina secondo la rivendicazione 1 1, caratterizzata dal fatto di comprendere almeno un canale o una scanalatura atti a permettere a di detto materiale fusibile, una volta fuso, di raggiungere detta superficie di battuta.