ITVI20080161A1 - Processo per il recupero dell'ammoniaca, a partire da un tessile trattato con ammoniaca liquida, o con soluzione ammoniacale - Google Patents
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Description
Descrizione
Il presente trovato riguarda un processo per il recupero deH'ammoniaca, a partire da un tessile trattato con ammoniaca liquida, o con soluzione ammoniacale.
Sono noti molti procedimenti atti ad ottenere la finitura di tessuti, al fine di migliorarne le caratteristiche merceologiche. Tra tutti questi procedimenti uno dei più applicati e studiati consiste in un processo che utilizza bagni di ammoniaca liquida. In tale processo il tessuto, in particolare di cotone, di lino, o di viscosa o di lana, viene impregnato mediante ammoniaca liquida per un periodo di tempo variabile da 1 a 30 secondi alla temperatura di liquefazione dell'ammoniaca. Durante questa fase di reazione normalmente il tessuto è soggetto a tensioni longitudinali e/o trasversali.
Il trattamento effettuato mediante ammoniaca è in grado di arrecare al prodotto tessile molti vantaggi, tra 1 quali vanno citati una maggiore affinità ai coloranti, una migliorata stabilità ai lavaggi, un migliore effetto antipiega, un tatto soffice, pieno e setoso, un prolungato mantenimento dell'effetto di "nuovo", anche dopo aver subito ripetuti lavaggi ed infine una maggiore resistenza allo strappo ed alla lacerazione.
Questi effetti dipendono però anche dal metodo utilizzato per la rimozione totale deH'ammoniaca dal tessuto cellulosico dopo la fase di reazione.
Il primo metodo utilizzato prevede l'evaporazione deH'ammoniaca facendo transitare il tessuto su rulli riscaldati; questo metodo viene in particolare utilizzato su tessuti a base vegetale ed è in grado di produrre un tatto soffice, elastico e setoso. Di contro esso determina purtroppo una bassa resa nella eventuale e successiva fase di tintura. La macchina utilizzata per l'attuazione di questo processo è meccanicamente abbastanza semplice; di contro l'impianto per il recupero e la liquefazione deH'ammoniaca evaporata è molto complesso e costoso, oltre che risultare di difficile gestione e presentare elevatissimi costi energetici. Come esempio dello stato dell'arte sono citati i documenti U.S.-A-3.721.097 e U.S.-A-4.074.969.
Secondo un procedimento alternativo, si ottiene la rimozione dell'ammoniaca dal prodotto tessile mediante l'immersione del suddetto in un bagno d'acqua; si ottiene così un notevole vantaggio in termini di aumento della resa tintoriale, che può raggiungere anche un risparmio di 50% del colorante da utilizzare. Ciò è dovuto al fatto che la rimozione con l'acqua conferisce alla cellulosa un reticolato cristallino fortemente orientato. Come esempio dello stato della tecnica viene citato il documento BE 1.009.874 A5.
In tale documento si prevede che I gas di ammoniaca che si sviluppano all'interno della macchina che effettua il procedimento siano raccolti e fissati in un cosiddetto "scrubber", sotto forma di idrato di ammonio, per essere stoccati, congiuntamente alla soluzione ammoniacale di lavaggio del tessile, in un apposito serbatoio. La porzione di ammoniaca sarà poi successivamente separata dall'acqua mediante una distillazione effettuata all'interno di una torre, ad una pressione di esercizio di circa 12/15 atmosfere. All'interno di una torre si trovano, a distanze costanti, dei piatti orizzontali forati, muniti di passaggi appositi per i fluidi, sormontati da campane di gorgogliamento.
La temperatura nella torre risulta più elevata in corrispondenza del suo fondo, per permettere l'evaporazione totale dell'ammoniaca assieme ad una elevata percentuale di acqua; tale temperatura è destinata a diminuire di piatto in piatto con l'aumentare dell'altezza. Infatti, ad ogni piatto successivo, corrisponde una minore temperatura, con un nuovo equilibrio ammoniaca/acqua, sia in fase liquida che in fase gassosa. In corrispondenza dell'ultimo piatto l'ammoniaca risulterà pura, in modo tale da permettere la liquefazione della porzione gassosa nel successivo condensatore.
Al fine di fare in modo che i piatti, in particolare i più elevati in altezza, risultino sempre umidi, per lavare e raffreddare i gas ammoniacali nonché per garantire la purezza dell'ammoniaca ed ancora per evitare un eccessivo numero di piatti, è necessario provvedere ad un elevato riflusso di ammoniaca, già condensata, all'interno della torre causando però, di conseguenza, un elevato consumo energetico.
Tale Impianto, oltre che comportare un elevato consumo energetico per il suo funzionamento, risulta anche molto costoso, nonché di difficile gestione. Esso presenta anche del notevoli problemi di manutenzione dovuti all'inquinamento dovuto al coloranti ed alle sporcizie presenti nei tessuti. Ancora, esso necessita di un notevole intervallo di tempo di Inizio ciclo, prima di poter rendere operativa la colonna di distillazione. Infine, poiché è presente un elevato volume di ammoniaca liquida in circolazione, esso presenta dei notevoli problemi di sicurezza e pertanto sono necessari dei permessi particolari per autorizzare il suo funzionamento. Si ricorda che in Italia tali permessi sono necessari quando nell'impianto sono presenti più di 100 I di ammoniaca liquida. L'applicazione industriale di tutti questi procedimenti, che consentono il trattamento dei tessuti con l'ammoniaca liquida, si è sempre scontrato con problemi legati al recupero ed alla rigenerazione deM'ammoniaca utilizzata. Pertanto essi, pur essendo noti, non sono ampiamente diffusi, dal momento che, come abbiamo visto in precedenza, vi sono notevoli limiti di praticità nei confronti della loro utilizzazione.
Scopo del presente trovato è quello di prevedere un procedimento in grado di separare l'ammoniaca gassosa, nonché, successivamente, di liquefarla, presente in una soluzione acquosa ammoniacale proveniente da un trattamento tessile. In particolare, il presente trovato deve essere in grado di trattare sia l'ammoniaca liquida, che l'ammoniaca liquida unita alla soda caustica, che l'ammoniaca liquida unita a prodotti di finissaggio che, infine, l'ammoniaca liquida unita a coloranti.
Ciò si ottiene mediante un procedimento secondo la parte caratterizzante della rivendicazione 1.
L'Impianto relativo al procedimento di cui al trovato è atto al trattamento di tessili sia In continuo, che in semi-continuo, che In discontinuo.
Il presente trovato verrà ora illustrato e descritto In dettaglio, con riferimento ad alcune sue forme particolari di attuazione, rese a titolo di esempio non limitativo, con l'aiuto delle figure allegate, dove:
- la flg. 1 (tav. I) illustra lo schema della prima forma di attuazione del procedimento di cui al trovato;
- la fig. 2 (tav. II) rappresenta lo schema di una variante realizzativa del procedimento di cui sopra;
- la fig. 3 (tav. Ili) rappresenta una duplice tabella dei dati di equilibrio ammonlaca/acqua (dati rilevati da software di simulazione di processo in corrispondenza di due diversi valori di pressione);
Nella figura 1 è rappresentato schematicamente l'impianto per il trattamento del tessili con l'ammoniaca completo dello schema di recupero e di liquefazione di quest'ultima, secondo la prima forma preferenziale di attuazione del trovato.
In particolare, il prodotto tessile viene trattato con l'ammoniaca liquida oppure con una soluzione ammoniacale all'interno della macchina A.
A questo proposito con tale ultimo termine si intende ammoniaca liquida con acqua e/o prodotti chimici di finissaggio e/o sali ammoniacali e/o coloranti e/o soda caustica.
Come già detto in precedenza, la macchina A può operare sia in regime continuo, che semi-continuo, che discontinuo. Inoltre tale macchina può operare in regime di pressione atmosferica, nonché di pressione superiore a quella atmosferica. Si fa presente fin d'ora che queste considerazioni preliminari sono senz'altro applicabili anche alle altre forme di attuazione del procedimento secondo il trovato.
All'Interno della macchina di processo in continuo A il tessile è impregnato nella zona 1 con l'ammoniaca liquida NH3(oppure con una soluzione ammoniacale, la quale è successivamente rimossa dal tessile nella zona 2 tramite evaporazione per contatto attorno ai cilindri riscaldati 3, 4, 5, 6, oppure mediante contatto sempre attorno ai cilindri riscaldati ed al lavaggio del tessile con acqua nelle sottostanti vaschette 7.
I fumi di NH3, oppure i fumi di NH3più vapori di acqua, sono raccolti nella sommità della macchina A, convogliati tramite la linea 8 all'interno deilo scrubber B per essere fissati e concentrati sotto forma di idrato di ammonio (NH4OH).
La concentrazione della parte NH3all'interno della soluzione di NH4OH dipende dalla temperatura della soluzione, come dalle tabelle di equilibrio NH3/H20. Ad esempio, alla temperatura di -10°C la parte NH3può raggiungere il 55%; alla temperatura di 0° la parte NH3può raggiungere il 44%; alla temperatura di 10° C la parte NH3può raggiungere il 39,6%; alla temperatura di 20° C la parte NH3può raggiungere il 34,3%.
Regolando la temperatura della soluzione di NH4OH presente nello scrubber B si può regolare la percentuale di NH3presente; la temperatura è regolata dall'arrivo dei gas freddi di NH3provenienti dalla macchina A, oppure dal separatore 26 ed eventualmente mediante un minichiller di appoggio allo scrubber B.
Secondo il trovato è previsto che la soluzione fredda e concentrata di NH40H venga poi introdotta per mezzo di una pompa 9, che presenta vantaggiosamente prevalenza e portata regolabili, all'interno dell'evaporatore C; prima di arrivare all'interno di C la soluzione sarà veicolata lungo la tubazione 11, attraverso il condensatore 12 e poi veicolata ancora lungo la tubazione 13. Il reintegro di idrato di ammonio (consumo) sarà Introdotto all'interno del circuito da 10.
Nella flg. 1 sono Illustrati tre evaporatori C collegati in serie, ma con il controllo della temperatura ed I sistemi di riscaldamento indipendenti 14/15, 16/17 e 18/19.
All'interno dell'evaporatore C la soluzione concentrata di NH4OH viene introdotta con continuità, oppure in modo intervallato. L'evaporazione di una elevata percentuale di NH3gas avviene in base alle tabelle di equilibrio NH3/H20.
Esemplo: pressione di esercizio 15 atmosfere.
Introduzione di una soluzione NH4OH contenente 30% di NH3; temperatura della soluzione entrante 20° C.
Primo evaporatore C:
- Temperatura della soluzione mantenuta a 100° dal circuito di riscaldamento 14/15. In queste condizioni di temperatura e di pressione la percentuale di NH3all'Interno della soluzione scende al 20,2%, mentre la parte NH3evaporata è pura al 94,5% (5,5% di acqua); la soluzione NH4OH impoverita di NH3è poi inviata all'interno del secondo evaporatore C.
Secondo evaporatore C:
- Temperatura della soluzione mantenuta a 120° C tramite il circuito 16/17. In queste condizioni di temperatura e di pressione la percentuale di NH3all'interno della soluzione scende al 15,1%, mentre la parte NH3evaporata è pura ai 90,2% (9,8% di acqua) I fumi NH3più vapori di acqua sono fatti gorgogliare e raffreddati a 100° C, tramite tubazione, nella soluzione presente nel primo evaporatore C. La soluzione ulteriormente impoverita di NH3è poi inviata al terzo evaporatore C.
Terzo evaporatore C:
Temperatura della soluzione mantenuta a 140° C tramite il circuito 18/19. In queste condizioni di temperatura e di pressione la percentuale di NH3all'Interno della soluzione scende all'8,8%, mentre la parte di NH3evaporata è pura al 75,3% (24,7% di acqua). I fumi NH3più vapori di acqua sono fatti gorgogliare e raffreddati a 120°C, tramite tubazione, nella soluzione presente nel secondo evaporatore C. La soluzione con 8,8% di NH3Jcalda a 140°C, è poi scaricata tramite la linea 30.
L'evaporazione, in tre steps successivi, garantisce la rimozione di circa il 75% dell'ammoniaca NH3presente nella soluzione di NH40H entrante, mentre i fumi NH3raccolti in testa al primo evaporatore C contengono circa il 5%-6% di acqua. Questi sono successivamente veicolati, tramite 20, all'interno del condensatore 12, per essere raffreddati indirettamente dalla soluzione NH40H fredda entrante, oppure da altro liquido, permettendo la condensazione della parte acqua la quale, trasformatasi In NH4OH, è scaricata tramite la linea 21, all'interno dell'evaporatore C. I fumi NH3, quasi puri come da equilibrio NH3/H2O, sono successivamente mandati, tramite 22, nel liquefatore D, per essere trasformati in ammoniaca liquida.
Nella fig. 2 viene rappresentata una variante dell'evaporatore C, dove l'evaporazione della parte NH3 viene sempre regolata dal circuito di riscaldamento 14/15.
Sopra la zona di evaporazione è installata una colonna a corpi di riempimento, oppure sono installati alcuni piatti, simili a quelli della torre di distillazione, I quali garantiscono un elevato scambio fisico e termico fra la soluzione NH40H discendente ed i vapori caldi salienti; lo scambio fra la soluzione NH40H discendente e I fumi caldi di NH3 più vapori di acqua salienti ha una duplice funzione: condensare la parte acqua presente nei fumi e pre-riscaldare la soluzione entrante. I gas NH3, contenenti una limitata percentuale di acqua come da tabelle di equilibrio NH3/H20, In uscita all'evaporatore C, sono convogliati tramite 20, all'interno del condensatore 12, per essere raffreddati indirettamente dalla soluzione NH4OH entrante o da altro liquido, dove l'acqua presente sarà condensata e trasformata In NH4OH prima di essere rimandata, tramite 21, nell'evaporatore C. I fumi NH3, quasi puri come da tabelle di equilibrio NH3/H2O, sono mandati, tramite 22, nel liquefatore D.
Esempio: pressione di esercizio 15 atmosfere.
2500 Kg di soluzione NH4OH entrante; concentrazione del 30% In NH3;temperatura della soluzione 20° C.
Temperatura della soluzione mantenuta costante a 150° C (nella zona di evaporazione) tramite il circuito di riscaldamento 14/15. La percentuale di NH3in queste condizioni di temperatura e di pressione scende al 5,7% mentre la parte NH3evaporata è pura al 69,5% (30,5% di acqua); la temperatura dei gas NH3all'uscita dall'evaporatore C, dopo lo scambio termico con la soluzione NH4OH entrante è di circa 90° C; il contenuto di acqua all'Interno del gas NH3è di circa il 5%, come da tabella di equilibrio NH3/H20.
All'uscita del condensatore 12 I gas NH3sono quasi puri.
La soluzione impoverita contenente circa II 5,7% di NH3, calda a 150°C, è poi scaricata dal fondo evaporatore tramite la linea 30.
Questi due esempi di evaporazione parziale deH'ammonlaca NH3da una soluzione NH4OH non sono limitativi del processo; molti parametri possono essere cambiati ad esempio: pressione di esercizio, temperatura di evaporazione, percentuale di NH3presente nella soluzione entrante, percentuale di NH3nella soluzione impoverita uscente: nel caso di una limitata evaporazione di NH3In regime di alta pressione, oppure in regime di pressione atmosferica il condensatore 12 può diventare superfluo (vedi le tabelle di equilibrio NH3/H20).
Per garantire al sistema un elevato rendimento, ia percentuale di acqua, mescolata con i fumi NH3, in uscita dall'evaporatore C, deve essere mantenuta limitata.
La soluzione NH4OH impoverita di NH3, ma carica di energia termica, sarà poi scaricata dal fondo d e ll'e vaporato re C, veicolata tramite la linea 30 all'interno dei cilindri 6, 5, 4, 3, I quali sono collegati tra loro da tubazioni, dove essa cederà la sua energia termica per far evaporare l'ammoniaca liquida presente sul tessile e poi conseguentemente sarà raffreddata dalla bassa temperatura di quest'ultlma. La soluzione IMH40H raffreddata uscirà dal cilindro 3 per essere veicolata tramite 32 all'Interno dello scrubber B dove essa sarà di nuovo arricchiti in NH3.
In alternativa la soluzione impoverita di NH3potrà essere veicolata tramite la linea 30 all'Interno delle vaschette 7; l'energia termica presente nella soluzione farà evaporare l'ammoniaca liquida presente sul tessile; parte dell'acqua della soluzione sarà assorbita dal tessile, mentre la parte rimanente, raffreddata, ritornerà, tramite la linea 32, all'Interno dello scrubber B, per essere di nuovo arricchito in NH3.
Tornando al nostro impianto, la temperatura di liquefazione dell'ammoniaca sarà In funzione delle pressioni di esercizio; ad esempio alla pressione atmosferica essa sarà di circa - 33° C, così come alla pressione di 5 atmosfere risulterà di circa 4,7° C, alla pressione di 10 atmosfere essa sarà di circa 25,7° C, mentre alla pressione di 15 atmosfere essa sarà di circa 40° C, mentre alla pressione di 20 atmosfere essa sarà di circa 50°C.
Pertanto in funzione della pressione di esercizio, il fluido di raffreddamento entrante in D dovrà essere raffreddato da un "chiller", nel caso di trattamento a pressione atmosferica oppure di limitata pressione, mentre potrà essere vantaggiosamente ed economicamente raffreddato mediante acqua fredda oppure aria In caso di elevata pressione.
Nel caso di liquefazione deirammoniaca in regime di alta pressione e>della sua utilizzazione nella macchina A, in regime di pressione atmosferica, l'ammoniaca si espanderà all'interno del separatore 26, raffreddandosi e liberando una quota di ammoniaca gassosa raccolta dalla linea 29 e veicolata nello "scrubber" B, mentre la parte liquida sarà raccolta dalla linea 27 e veicolata nel serbatoio 28.
Nell'impianto di cui al trovato, nelle sue varie forme di realizzazione, non si verifica un riflusso di ammoniaca liquida, come nel caso delle torri di distillazione presenti nello stato della tecnica; inoltre si ottiene un basso costo energetico, in quanto una elevata porzione dell'energia utilizzata per innalzare la temperatura della soluzione ammoniacale viene recuperata. Inoltre, la ridotta quantità di soluzione ammoniacale presente all'interno dell'impianto è in grado di velocizzare l'innalzamento della temperatura e di portare il sistema a regime in tempi relativamente brevi.
Inoltre l'impianto di cui al trovato risulta relativamente semplice, sia dal punto di vista costruttivo, che dai punto di vista funzionale, a differenza degli impianti consimili di tipo noto, ciò che ne facilita la gestione e riduce al minimo le sue esigenze di manutenzione.
Il consumo di energia risulta circa un terzo rispetto a quello di un usuale torre di distillazione. Ancora, l'impianto di cui al trovato ha ampie possibilità di effettuare recuperi di energia come illustrato in precedenza e non prevede alcun riflusso di ammoniaca.
Bisogna inoltre considerare che è sempre presente un consumo di ammoniaca liquida per il trattamento del prodotto tessile, per cui è necessario reintegrarla con una certa continuità.
Negli impianti di tipo noto il reintegro è effettuato a partire da grandi serbatoi esterni contenenti ammoniaca liquida, appositamente acquistata allo scopo; in particolare sono sempre necessari permessi particolari per lo stoccaggio di grandi volumi di ammoniaca liquida (ad esemplo nel nostro Paese tale permesso scatta a partire da serbatoi di 100 I).
Viceversa, nell'impianto di cui al trovato l'ammoniaca liquida dì reintegro viene estratta da una soluzione di idrato di ammonio, facilmente acquistabile in commercio, la quale non necessita di alcun permesso per il suo stoccaggio. Nell'impianto di cui al trovato la quantità di ammoniaca liquida a bordo impianto necessaria per il trattamento del prodotto tessile può essere facilmente mantenuta sotto il limite oltre il quale scatta la necessità di munirsi di particolari permessi.
Tra i vantaggi di cui ai trovato, vi è da segnalare il fatto che nel trattamento di finissaggio dei prodotti tessili mediante ammoniaca liquida i lotti da trattare possono essere più o meno grandi; spesso questi lotti risultano di dimensioni relativamente piccole e pertanto risulta problematico il trattamento continuo per 24 ore giornaliere di lotti dello stesso tipo. Risulta pertanto Importante poter disporre di un impianto potenzialmente in grado di avviarsi in tempi "molto brevi". La torre di distillazione presente negli impianti consimili di tipo noto necessita di alcune ore prima di poter essere avviata. Pertanto il fatto di avere a disposizione un impianto che richiede tempi di alcuni minuti per poter essere avviato, dà luogo ad un notevolissimo vantaggio.
Inoltre nel trattamento di finissaggio di prodotti tessili mediante ammoniaca liquida i tessuti possono essere di tipo tinto, (vedi ad esempio il tessuto per i jeans, definito in gergo "denlm" ), mentre la lavorazione successiva potrà essere effettuata su tessuti di colore bianco; è pertanto necessario il ricambio veloce della soluzione all'interno dell'impianto per non avere problemi di inquinamento passando da un lotto di tessuto all'altro. Nel caso dell'impianto di cui al trovato la quantità di soluzione presente a bordo impianto è minima, per cui le operazioni di evaporazione, scarico e sostituzione della soluzione risultano molto facilitate.
Si precisa infine che le varie forme di attuazione del sistema di recupero e di liquefazione della porzione di ammoniaca gassosa a partire da una soluzione ammoniacale acquosa, da una soluzione ammoniacale acquosa contenente una ridotta percentuale di soda caustica, nonché a partire da una soluzione ammoniacale acquosa contenente prodotti di finissaggio tessile e da una soluzione ammoniacale acquosa contenente coloranti tessili, sono stati forniti solamente a titolo di esempio non limitativo. All' atto pratico potranno essere previste soluzioni costruttive diverse, sia per quanto riguarda io scrubber, l'evaporatore, il numero di evaporatori, il condensatore ed ancora per quanto riguarda il liquefatore di ammoniaca; potranno inoltre essere previste opportune varianti per quanto riguarda l'inserimento di piatti per la condensazione/evaporazione ed ancora per quanto riguarda i vari sistemi di riscaldamento e di raffreddamento.
Elenco dei riferimenti utilizzati nei disegni
A) Macchina del processo del tessile con l'ammoniaca liquida oppure con la soluzione ammoniacale.
B) Gruppo scrubber
C) Gruppo evaporatore
D) Gruppo liquefatore dell'ammoniaca
1. Zona di impregnazione/reazione del tessile con l'ammoniaca liquida.
2. Zona di evaporazione dell'ammoniaca dal tessile trattato.
3. Cilindro di riscaldamento.
4. Cilindro di riscaldamento.
5. Cilindro di riscaldamento.
6. Cilindro di riscaldamento.
7. Vasca per impregnare con l'acqua il tessile imbevuto di ammoniaca liquida.
8. Linea di mandata dei fumi NH3al gruppo scrubber.
9. Pompa con prevalenza e portata regoiabili.
10. Reintegro dell'idrato di ammonio (consumo).
11. Linea di mandata della soluzione raffreddata e concentrata di idrato di ammonio.
12. Condensatore.
13. Linea di mandata della soluzione concentrata di idrato di ammonio. 14. Entrata fluido di riscaldamento.
15. Uscita fluido di riscaldamento.
16. Entrata fluido di riscaldamento.
17. Uscita fluido di riscaldamento.
18. Entrata fluido di riscaldamento.
19. Uscita fluido di riscaldamento.
20. Linea di mandata dei gas NH3mescolati con una ridotta percentuale di vapori acquosi.
21. Linea di mandata dei condensati.
22. Linea di mandata dei gas NH3.
23. Entrata liquido di raffreddamento.
24. Uscita liquido di raffreddamento.
25. Valvola di riduzione della pressione.
26. Separatore dell'ammoniaca in fase liquida e fase gas.
27. Linea di mandata dell'ammoniaca liquida a bordo macchina di processo.
28. Serbatoio deM'ammoniaca liquida a bordo macchina di processo.
29. Linea di mandata dell'ammoniaca gas allo scrubber.
30. Linea di mandata della soluzione calda di idrato di ammonio a bassa concentrazione.
31. Valvola della riduzione della pressione.
32. Linea di mandata della soluzione raffreddata di idrato di ammonio a bassa concentrazione.
33. Valvola di riduzione della pressione.
34. Separatore parte liquida da parte gas della soluzione di idrato di ammonio.
35. Linea di mandata di soluzione di idrato di ammonio.
36. Linea di mandata dei gas ammoniacali e dei gas acquosi.
Claims (1)
- Rivendicazioni 1. PROCESSO per il recupero dell'ammoniaca, a partire da un tessile trattato con ammoniaca liquida, con soluzione ammoniacale, caratterizzato dal fatto di prevedere i seguenti passaggi: a) evaporazione, oppure lavaggio dell'ammoniaca dal tessile, all'interno di una macchina di processo (A); b) fissaggio e concentrazione dell'ammoniaca, sotto forma di idrato di ammonio, all'interno di uno scrubber (B); c) parziale evaporazione, mediante riscaldamento, di una percentuale regolabile di ammoniaca a partire dalla soluzione concentrata di idrato di ammonio, all'interno di un evaporatore (C); d) totale trasformazione in forma liquida dell'ammoniaca evaporata, all'interno di un iiquefatore (D); e) raffreddamento della soluzione di idrato di ammonio impoverita di ammoniaca, con successivo ritorno all'interno dello scrubber (B), per essere di nuovo arricchita di ammoniaca; 2. PROCESSO, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di prevedere I seguenti passaggi: a) evaporazione oppure lavaggio dell'ammoniaca dal tessile, all'interno della macchina di processo (A); b) fissaggio e concentrazione dell'ammoniaca, sotto forma di idrato di ammonio, all'interno dello scrubber (B); c) parziale evaporazione, mediante riscaldamento, di una percentuale regolabile di ammoniaca, a partire dalla soluzione concentrata di idrato di ammonio, all'interno dell'evaporatore (C); d) eliminazione, mediante condensazione, della percentuale di acqua, evaporata assieme all'ammoniaca, all'Interno di un condensatore (12); e) totale trasformazione in forma liquida dell'ammoniaca evaporata, all'interno del liquefatore (D); f) raffreddamento della soluzione di idrato di ammonio impoverita di ammoniaca con successivo ritorno all'interno dello scrubber (B), per essere di nuovo arricchita in ammoniaca. 3. PROCESSO, secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che, all'interno dello scrubber (B), la percentuale di ammoniaca presente nella soluzione di Idrato di ammonio è regolabile. 4. PROCESSO, secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che, all'interno dell' evaporatore (C), la temperatura di evaporazione dell'ammoniaca è regolabile. 5. PROCESSO, secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che, la percentuale di vapori acquosi mescolati ai gas di ammoniaca, all'uscita dell' evaporatore (C), non è superiore al 50% del totale delia miscela, preferibilmente non deve essere superiore al 25% della miscela ed ancora più preferibilmente deve essere compresa fra l'l% e il 10% della miscela. 6. PROCESSO, secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che, il raffreddamento della soluzione di idrato di ammonio impoverita di ammoniaca avviene mediante il passaggio del liquido all'interno dei cilindri (6, 5, 4, 3) oppure attraverso le vaschette (7). 7. PROCESSO, secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che, la pressione di esercizio all'interno del circuito di recupero dell'ammoniaca è regolabile e può assumere il valore della pressione atmosferica, oppure di una pressione superiore a quella atmosferica.
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| IT000161A ITVI20080161A1 (it) | 2008-07-01 | 2008-07-01 | Processo per il recupero dell'ammoniaca, a partire da un tessile trattato con ammoniaca liquida, o con soluzione ammoniacale |
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2008
- 2008-07-01 IT IT000161A patent/ITVI20080161A1/it unknown
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- 2009-06-30 EP EP09164089A patent/EP2141123A3/en not_active Withdrawn
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| EP2141123A2 (en) | 2010-01-06 |
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