ITUD20120196A1 - "dispositivo misuratore di rettilineità e metodo di misurazione della rettilineità" - Google Patents

Description

DESCRIZIONE del brevetto per invenzione

DISPOSITIVO MISURATORE DI RETTILINEITÀ E METODO DI MISURAZIONE DELLA RETTILINEITÀ

Campo tecnico

La presente invenzione riguarda un metodo di misurazione della rettilineità secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 1.

La presente invenzione riguarda un dispositivo misuratore di rettilineità secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 19.

La presente invenzione riguarda anche un impianto di lavorazione di materiali metallici oblunghi comprendente un dispositivo misuratore di rettilineità secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 32.

Definizioni

Nella presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni i seguenti termini devono essere intesi secondo le definizioni date di seguito.

Nel corso della presente descrizione con il termine “barra†si indica un generico prodotto di materiale metallico lavorato in forma di un prodotto il cui sviluppo in lunghezza ha dimensioni molto maggiori rispetto alle dimensioni della sezione del prodotto stesso misurate su una sezione presa su un piano ortogonale rispetto alla retta definente il suo sviluppo in lunghezza. Sebbene nella terminologia usualmente utilizzata nel settore specifico si effettui una distinzione in funzione del diametro, o, in generale, delle dimensioni in sezione del prodotto di materiale metallico, nella presente descrizione il termine “barra†à ̈ inteso come comprendente anche i prodotti usualmente identificati con termini differenti come ad esempio barre, tondini, bordioni, ecc.

Con l’espressione “profilo†di una barra si indica la forma della barra lungo una sua sezione ortogonale al suo sviluppo in lunghezza. Sebbene nella descrizione e nelle figure si faccia esplicito riferimento a barre di profilo tondo ed esagonale, con l’espressione “profilo†si intendono anche forme differenti da quella esagonale, come ad esempio, ellittiche, quadrangolari, con forma a “L†, con forma a “C†, ecc. Sarà evidente, alla luce della seguente descrizione, che la presente invenzione à ̈ applicabile ad un profilo corrispondente ad una sezione generica, con minime correzioni che saranno ovvie ad un esperto del settore. Occorre inoltre notare che i benefici derivanti dalla presente invenzione si manifestano per qualsiasi tipo di sezione delle barre da verificare. La presente invenzione presenta anche specifici benefici nel caso di barre a sezione esagonale.

In generale si userà l’espressione “materiale metallico oblungo†per indicare le suddette barre di qualsivoglia dimensione in sezione, di qualsivoglia profilo.

Con l’espressione “laminazione†si intendono comprendere i processi di laminazione a caldo, i processi di laminazione a freddo, i processi di trafilatura, i processi di estrusione, la presente invenzione essendo applicabile alla fase di verifica della rettilineità dei materiali metallici oblunghi indipendentemente dal tipo di lavorazione che essi hanno subito per ottenerli ed indipendentemente dalle lavorazioni a cui saranno successivamente assoggettati.

Con rettilineità si intende una condizione ideale di un materiale metallico oblungo consistente nell'essere assolutamente rettilineo, nel senso che i baricentri delle forme in sezione del materiale metallico oblungo prese lungo lo sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo stesso giacciono su una retta.

Con misura di rettilineità si intende una misura della deviazione della condizione reale di un materiale metallico oblungo rispetto alla condizione di rettilineità ideale.

Tecnica anteriore

Nel campo della realizzazione di dispositivi misuratori di rettilineità di un materiale metallico oblungo sono note soluzioni nelle quali il materiale metallico oblungo viene fatto rotolare su un piano inclinato lungo banchi di supporto che supportano il materiale metallico oblungo in zone di supporto reciprocamente distanziate e disposte in posizioni differenti rispetto allo sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo, cioà ̈ nel senso della lunghezza lungo la quale si sviluppa il materiale metallico oblungo. In questo modo il materiale metallico oblungo à ̈ supportato solamente in alcune zone di supporto corrispondenti alle posizioni dei banchi di supporto mentre nei tratti intermedi tra un banco di supporto ed il banco di supporto successivo il materiale metallico oblungo non risulta supportato essendo quindi sospeso tra le precedentemente descritte zone di supporto. Conseguentemente nel caso in cui il materiale metallico oblungo non sia essenzialmente rettilineo e presenti degli spanciamenti, intesi come deviazioni rispetto alla condizione ideale di rettilineità, nel corso della sua discesa lungo il piano inclinato, tali spanciamenti passeranno da una condizione in cui essi si trovano adagiati sul piano inclinato di scorrimento ad una condizione in cui tali spanciamenti si trovano su un piano ortogonale rispetto a tale piano inclinato di scorrimento e rivolti verso l’alto, ad una condizione in cui tali spanciamenti si trovano su un piano ortogonale rispetto a tale piano inclinato di scorrimento e rivolti verso il basso, alto e basso essendo riferiti rispetto al suolo ed alla direzione verticale corrispondente alla direzione su cui agisce la forza di gravità.

I dispositivi di misurazione della rettilineità del materiale metallico oblungo della tecnica anteriore sono costituiti da sensori di contatto o di peso posti inferiormente rispetto al piano inclinato di scorrimento e posti in posizioni essenzialmente intermedie rispetto ai banchi di supporto. In questo modo, quando lo spanciamento si trova nella posizione su un piano ortogonale rispetto al piano inclinato di scorrimento e rivolto verso il basso può entrare in contatto con tali sensori di contatto, generando corrispondentemente un segnale che indica la presenza di uno spanciamento e, quindi, la presenza di una deviazione dalla condizione ideale di rettilineità.

Problemi della tecnica anteriore

Le soluzioni della tecnica anteriore presentano diversi problemi. Innanzitutto la misurazione dello spanciamento risulta essere una misura discreta relativa al superamento di una soglia di massimo spanciamento impostabile mediante variazione della distanza verticale tra i sensori di contatto ed il piano inclinato di scorrimento. Infatti se lo spanciamento à ̈ piccolo, sensori posizionati eccessivamente distanti rispetto al piano di scorrimento non saranno in grado di rilevarlo. Per contro quando lo spanciamento à ̈ elevato, il sensore di contatto sarà in grado solamente di comunicare che à ̈ avvenuto uno spanciamento in corrispondenza della distanza impostata tra il sensore ed il piano inclinato di scorrimento, ma non sarà in grado di dire se tale contatto sarebbe avvenuto anche con il sensore posizionato più in basso, cioà ̈ più distante dal piano inclinato di scorrimento. In altre parole, il dispositivo della tecnica anteriore non à ̈ in grado di rilevare l’entità dello spanciamento ma solamente di indicare che à ̈ presente uno spanciamento con entità di spanciamento maggiore della distanza tra il sensore ed il piano inclinato di scorrimento e inoltre non sarà in grado di individuare spanciamenti di entità minore rispetto a tale distanza.

Ulteriormente tale metodologia di misurazione risente della forza peso agente sul materiale metallico oblungo che causa una deformazione del materiale metallico oblungo stesso quando esso à ̈ supportato in corrispondenza delle zone di supporto corrispondenti alla posizione dei banchi di supporto, falsando la misurazione.

Un ulteriore problema dei dispositivi della tecnica anteriore à ̈ che essi sono necessariamente in grado di effettuare una verifica su un materiale metallico oblungo alla volta in quanto in caso di presenza di uno spanciamento su uno tra due materiali metallici oblunghi che scorrano contemporaneamente sul piano inclinato di scorrimento, i sensori non sono in grado di identificare se tale spanciamento à ̈ presente sul primo o sul secondo materiale metallico oblungo. Questo comporta notevoli rallentamenti nella fase di verifica della rettilineità dei materiali metallici oblunghi.

Ulteriormente anche la velocità con cui viene fatto scendere il materiale metallico oblungo lungo il piano inclinato di scorrimento à ̈ limitata in quanto occorre ridurre il più possibile l’insorgenza di vibrazioni sul materiale metallico oblungo che potrebbero influenzare la misurazione causando più contatti ravvicinati con i sensori.

Ulteriormente i dispositivi della tecnica anteriore basati su sensori di contatto o di peso posti inferiormente sono soggetti a problemi di usura a causa del contatto che avviene con il materiale metallico oblungo oggetto di verifica. Inoltre sono anche presenti notevoli problematiche relative all’allineamento dei dispositivi nel corso delle procedure di impostazione della distanza dal piano di scorrimento del materiale dei diversi sensori per l’impostazione degli stessi ad una distanza corrispondente alla soglia di tolleranza ammessa. Inoltre possono essere presenti anche problemi di stabilità nel tempo dello strumento a causa di fenomeni di dilatazione termica dei supporti dei sensori che causano una variazione della distanza impostata tra il sensore ed il piano di scorrimento del materiale metallico oblungo, causando conseguentemente un errore sulla misurazione effettuata.

Scopo dell’invenzione

Lo scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un dispositivo misuratore di rettilineità di materiali metallici oblunghi che consenta una misurazione più accurata del grado di deviazione dalla condizione di rettilineità.

Concetto dell’invenzione

Lo scopo viene raggiunto con le caratteristiche della rivendicazione principale. Le sottorivendicazioni rappresentano soluzioni vantaggiose.

Effetti vantaggiosi dell’invenzione

La soluzione in conformità con la presente invenzione, attraverso il notevole apporto creativo il cui effetto costituisce un immediato e non trascurabile progresso tecnico, presenta diversi vantaggi.

La presente invenzione consente di ottenere misure più accurate oltre che quantitative del grado di deviazione dalla condizione di rettilineità ed in particolare consente di ottenere una misurazione del grado di deviazione dalla condizione di rettilineità stesso e non solamente una misurazione a soglia come nelle soluzioni della tecnica anteriore in cui i dispositivi misuratori di rettilineità esistenti sono in grado di rilevare solo se il materiale metallico oblungo supera un certo grado di deviazione ma non sono in grado di rilevare l’entità di tale deviazione dalla condizione di rettilineità.

Ulteriormente la soluzione secondo la presente invenzione consente anche di ottenere su un medesimo banco di misurazione la rilevazione del grado di deviazione dalla condizione di rettilineità su più di un materiale metallico oblungo alla volta, contrariamente alle soluzioni della tecnica anteriore nelle quali i dispositivi di rilevazione a contatto consentono la misurazione solo su un materiale metallico oblungo alla volta. Questo si traduce in notevoli benefici dal punto di vista della velocità operativa del dispositivo misuratore di rettilineità realizzato secondo la presente invenzione e, quindi, in notevoli benefici dal punto di vista della velocità operativa dell’intera linea di lavorazione e, di conseguenza, in notevoli benefici dal punto di vista economico per l’impianto di produzione.

Ulteriormente la possibilità di avere a disposizione una misurazione del grado di deviazione dalla condizione di rettilineità e non una misurazione di tipo a soglia consente non solo di verificare se un certo lotto di produzione rientra nelle caratteristiche previste relativamente al grado di rettilineità richiesto ma consente anche di classificare i materiali metallici oblunghi in modo da eventualmente dividerli a seconda del grado di deviazione dalla condizione di rettilineità e quindi ottenere lotti differenti aventi ciascuno materiali metallici oblunghi con grado di rettilineità omogeneo adatti ad essere venduti successivamente a prezzi differenti in funzione del grado di deviazione dalla condizione di rettilineità, riducendo lo scarto di lavorazione della linea di produzione.

Ulteriormente il dispositivo secondo la presente invenzione consente anche di misurare la presenza di fenomeni di torsione sui materiali metallici oblunghi.

Il sistema secondo la presente invenzione, inoltre, presenta caratteristiche notevolmente favorevoli dal punto di vista della taratura del sistema, la quale risulta vantaggiosamente semplificata rispetto ai sistemi della tecnica anteriore.

Ulteriormente anche le operazioni di calibrazione risultano più semplici e di più rapida realizzazione, favorendo una riduzione dei tempi di fermo dell’impianto nel caso in cui sia necessario operare la calibrazione del sistema.

Descrizione dei disegni

Viene di seguito descritta una soluzione realizzativa con riferimento ai disegni allegati da considerarsi come esempio non limitativo della presente invenzione in cui:

Fig. 1 rappresenta una vista laterale del dispositivo misuratore di rettilineità realizzato in conformità con la presente invenzione in cui sono in corso di misurazione materiali metallici oblunghi di sezione circolare.

Fig. 2 rappresenta una vista laterale del dispositivo misuratore di rettilineità di Fig. 1 in cui sono in corso di misurazione materiali metallici oblunghi di sezione esagonale.

Fig. 3 rappresenta un particolare della vista laterale di Fig. 1 .

Fig. 4 rappresenta un particolare della vista laterale di Fig. 2.

Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7, Fig. 8 illustra il metodo di misurazione adottato con il dispositivo secondo la presente invenzione nel caso di misurazione di materiali metallici oblunghi di sezione esagonale.

Fig. 9 illustra il metodo di misurazione adottato con il dispositivo secondo la presente invenzione nel caso di misurazione di materiali metallici oblunghi di sezione circolare.

Fig. 10 rappresenta una vista in pianta di una forma di realizzazione del dispositivo misuratore di rettilineità realizzato in conformità con la presente invenzione.

Fig. 11 rappresenta una vista tridimensionale del dispositivo misuratore di rettilineità di Fig. 10.

Fig. 12 rappresenta un particolare del dispositivo misuratore di rettilineità di Fig. 11. Fig. 13 rappresenta un particolare del dispositivo misuratore di rettilineità di Fig. 9. Fig. 14 rappresenta un particolare del dispositivo misuratore di rettilineità di Fig. 10. Fig. 15 e Fig. 16 illustrano le prime fasi del metodo di misurazione adottato con il dispositivo secondo la presente invenzione nel caso di misurazione di materiali metallici oblunghi di sezione circolare.

Fig. 17 e Fig. 18 illustrano le prime fasi del metodo di misurazione adottato con il dispositivo secondo la presente invenzione nel caso di misurazione di materiali metallici oblunghi di sezione esagonale.

Fig. 19 e Fig. 20 illustrano le successive fasi del metodo di misurazione adottato con il dispositivo secondo la presente invenzione nel caso di misurazione di materiali metallici oblunghi di sezione circolare.

Fig. 21 illustra l’applicazione del metodo implementato con il dispositivo secondo la presente invenzione per la rilevazione della torsione di un materiale metallico oblungo avente forma in sezione esagonale.

Fig. 22 illustra l’applicazione del metodo implementato con il dispositivo secondo la presente invenzione per la rilevazione della torsione di un materiale metallico oblungo avente forma in sezione esagonale.

Descrizione dell’invenzione

Nel corso della presente descrizione si farà esplicito riferimento a linee di trafilatura, ma sarà evidente che la presente invenzione à ̈ applicabile in generale ogni qual volta sia necessario verificare la rettilineità di un materiale metallico oblungo indipendentemente dal fatto che provenga da una linea di trafilatura o da una linea di laminazione o da altre linee di lavorazione su materiali metallici oblunghi.

Il materiale metallico oblungo (15) potrà avere forma in sezione circolare (Fig. 1 , Fig. 3, Fig. 9, Fig. 10, Fig. 11 , Fig. 12, Fig. 13, Fig. 14, Fig. 15, Fig. 16, Fig. 19, Fig. 20), esagonale (Fig. 2, Fig. 4, Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7, Fig. 8, Fig. 17, Fig. 18, Fig. 21). Sebbene nella descrizione e nelle figure si faccia esplicito riferimento a barre di profilo tondo ed esagonale, la presente invenzione à ̈ applicabile anche a forme differenti da quelle circolari ed esagonali, come ad esempio, ellittiche, quadrangolari, con forma a “L†, con forma a “C†, ecc. Sarà evidente, alla luce della seguente descrizione, che la presente invenzione à ̈ applicabile ad un profilo corrispondente ad una sezione generica, con minime correzioni che saranno ovvie ad un esperto del settore.

La presente invenzione mira a realizzare un metodo ed un dispositivo per la misura della rettilineità di un materiale metallico oblungo (15) al fine di determinare se esso sia sufficientemente rettilineo, cioà ̈ nel senso che presenti una ridotta deviazione rispetto alla condizione ideale di rettilineità che à ̈ desiderabile per tale prodotto. A seguito della determinazione della deviazione del materiale metallico oblungo (15) oggetto di verifica, se il materiale metallico oblungo (15) ha una deviazione dalla condizione di rettilineità inferiore ad una determinata soglia di tolleranza allora passerà la verifica con esito positivo e potrà procedere verso ulteriori stadi di lavorazione oppure verso dispositivi di impaccamento in forma di fasci per la consegna o il deposito. A seguito della determinazione della deviazione del materiale metallico oblungo (15) oggetto di verifica, se il materiale metallico oblungo (15) ha una deviazione dalla condizione di rettilineità superiore ad una determinata soglia di tolleranza allora non passerà la verifica con esito positivo ed in funzione della deviazione dalla condizione di rettilineità che viene misurata potrà essere classificato come adatto ad un lotto di produzione per il quale à ̈ accettabile una tolleranza maggiore oppure potrà essere scartato. In caso di persistenti deviazioni dalla condizione di rettilineità di elevata entità si potrà prevedere anche un blocco ed un intervento sulla linea di produzione a monte ed eventualmente, in funzione del tipo di deviazione riscontrata si potranno anche ottenere indicazioni sugli interventi da effettuare. Inoltre in caso di persistenti deviazioni dalla condizione di rettilineità di elevata entità si potrà prevedere anche l’invio di tali materiali metallici oblunghi verso macchine di raddrizzatura per recuperare almeno parzialmente un grado di deviazione dalla rettilineità accettabile.

Per effettuare la misurazione della deviazione dalla condizione di rettilineità del materiale metallico oblungo, la presente invenzione prevede il ricorso ad almeno un dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) in grado di proiettare un fascio laser sulla superficie dell'oggetto da scansionare e rilevare il profilo dell’oggetto da scansionare mediante misurazioni effettuate sulla proiezione del fascio laser. Per lo scopo della presente invenzione possono essere utilizzati dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) sia del tipo usualmente noto come laser a scansione a due dimensioni, sia del tipo usualmente noto come laser a triangolazione.

Senza voler entrare nel merito del funzionamento di un laser a scansione, che, per lo scopo della presente invenzione, si ritiene noto, sarà sufficiente ricordare che un laser a scansione o laser scanner à ̈ un dispositivo in grado di emettere un impulso laser e di ricevere il corrispondente segnale riflesso dall’oggetto colpito. Misurando l'intervallo di tempo trascorso e, quindi, la distanza tra il dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) ed il punto rilevato e l'intensità del segnale di ritorno, si à ̈ in grado di ricostruire la superficie dell'oggetto scansionato, nel nostro caso, la superficie del materiale metallico oblungo (15).

Senza voler entrare nel merito del funzionamento di un laser a triangolazione, che, per lo scopo della presente invenzione, si ritiene noto, sarà sufficiente ricordare che un laser a triangolazione à ̈ un dispositivo in grado di emettere almeno una lama laser che illumina l’oggetto da scansionare, la quale viene rilevata mediante un sistema di visione disposto secondo una certa angolazione rispetto alla lama laser proiettata. Mediante analisi dell’immagine acquisita dal sistema di visione, si à ̈ in grado di ricostruire la superficie dell'oggetto scansionato, nel nostro caso, la superficie del materiale metallico oblungo (15).

Indipendentemente dalla tipologia di dispositivo di acquisizione utilizzato, nel seguito della presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni esso sarà indicato per comodità con l’espressione “scanner laser†. In generale, dunque, salvo ove diversamente indicato, con dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) si intenderà in generale un dispositivo in grado di generare un fascio laser (4), proiettarlo sull’oggetto da scansionare che nel nostro caso à ̈ la superficie del materiale metallico oblungo (15), acquisire il risultato della proiezione del fascio laser (4) sull’oggetto da scansionare e fornire una ricostruzione della superficie dell'oggetto scansionato come risulta dalla proiezione del fascio laser (4) sulla superficie dell’oggetto stesso (Fig.12, Fig. 15, Fig. 17). Sarà evidente che, in funzione del tipo di dispositivo utilizzato, il fascio laser (4) sarà una lama laser oppure una serie di raggi laser consecutivamente proiettati lungo un piano di proiezione: nel seguito della presente descrizione con fascio laser (4) si indicherà indifferentemente una o l’altra soluzione, essendo le sue soluzioni equivalenti ai fini della presente invenzione. In generale con dispositivo di acquisizione (2) si intende un dispositivo che à ̈ dotato di mezzi per la generazione e proiezione del fascio laser (4) e di mezzi di rilevamento e acquisizione di immagini del fascio proiettato ad esempio in forma di telecamera o sensore di acquisizione di immagini. Ai fini della presente invenzione le due funzioni di generazione e proiezione del fascio laser e di acquisizione delle immagini potranno essere implementate su un unico dispositivo oppure potranno essere anche separate, nel senso che potranno essere presenti un dispositivo di generazione e proiezione del fascio laser ed un dispositivo di acquisizione delle immagini che sono distinti e reciprocamente coordinati.

Per gli scopi della presente invenzione si utilizza, preferibilmente, un dispositivo di acquisizione del tipo usualmente noto come laser a scansione a due dimensioni, che à ̈ un dispositivo che à ̈ in grado di rilevare il profilo di un oggetto illuminato dal fascio laser tramite una telecamera e che fornisce in tempo reale i punti del profilo dell’oggetto in forma di coordinate spaziali. Sarà tuttavia evidente che i medesimi risultati possono essere ottenuti anche con altri tipi di dispositivi di acquisizione, come i precedentemente citati dispositivi di acquisizione del tipo usualmente noto come laser a triangolazione.

II dispositivo misuratore di rettilineità (1) secondo la presente invenzione consente (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 9) la misurazione di almeno un materiale metallico oblungo (15). Con l’espressione “almeno un materiale metallico oblungo†si deve intendere che il dispositivo secondo la presente invenzione consente, diversamente dai dispositivi della tecnica anteriore basati su misurazioni di contatto o di peso, la verifica della rettilineità su diversi materiali metallici oblunghi (15) che transitano contemporaneamente su un piano di avanzamento (8) del dispositivo misuratore di rettilineità (1). Questo consente vantaggiosamente di velocizzare notevolmente le operazioni di verifica della rettilineità dei materiali metallici oblunghi (15) che vengono convogliati verso il dispositivo misuratore di rettilineità (1). Il dispositivo misuratore di rettilineità (1) comprende almeno un banco (16) dotato di mezzi di trasporto (5) del materiale metallico oblungo (15). Preferibilmente il dispositivo comprende (Fig. 10, Fig. 11 , Fig. 12) almeno due banchi (16) ed ancor più preferibilmente comprende una serie di banchi (16) reciprocamente distanziati secondo una direzione essenzialmente ortogonale rispetto alla direzione di avanzamento (7) e parallela rispetto ad un asse di sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo (15). In tal modo il materiale metallico oblungo (15) sul quale viene effettuata la misura di rettilineità à ̈ sostenuto dai banchi (16) in due (nel caso di due banchi) o più (nel caso di un numero di banchi maggiore di due) zone di sostegno disposte distanziate lungo lo sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo ed in tal modo sono presenti delle zone intermedie tra i banchi (16) in cui il materiale metallico oblungo (15) non à ̈ supportato inferiormente. Tali zone intermedie (Fig. 10, Fig. 11) tra i banchi (16) costituiscono le zone di misurazione del dispositivo misuratore di rettilineità (1) ed in tali zone viene proiettato il fascio laser (4) di uno o più dispositivi di acquisizione o scanner laser (2). Ad esempio se i materiali metallici oblunghi (15) sono molto lunghi, ad esempio dell’ordine di 2-8 metri, sarà preferibile utilizzare un numero maggiore di banchi (16), come ad esempio sei banchi come nel caso raffigurato. In tal modo si riduce l’effetto della gravità sul materiale metallico oblungo (15) che influenzerebbe la misurazione in quanto la stessa forza di gravità agente sul materiale metallico oblungo (15) indurrebbe a sua volta una deformazione sullo stesso che verrebbe percepita come una deformazione aggiuntiva rispetto a quella presente intrinsecamente sul materiale metallico oblungo (15) stesso e che à ̈ la sola che deve essere oggetto della misurazione. Nei sistemi della tecnica anteriore basati su sensori di contatto o su sensori di peso posti inferiormente ai banchi (16) l’effetto della forza di gravità si somma sempre alla misurazione introducendo un errore di difficile valutazione. Come sarà chiarito nel corso della presente descrizione il sistema secondo la presente invenzione consente, oltre alla misurazione contemporanea di più materiali metallici oblunghi (15) contemporaneamente anche una minimizzazione dell’effetto della forza di gravità. Il materiale metallico oblungo (15), quindi, poggia sui banchi (16), preferibilmente in corrispondenza di supporti (27) a conformazione tubolare in cui l’asse della conformazione tubolare à ̈ essenzialmente parallelo rispetto alla direzione di avanzamento (7). La successione dei supporti (27) a conformazione tubolare dei banchi (16) nella direzione longitudinale definisce il piano di avanzamento (8) del materiale metallico oblungo (15). Uno o più dispositivi di acquisizione o scanner laser (2) sono posizionati in una posizione intermedia tra due banchi (16) o lateralmente esternamente rispetto ad un primo banco o ad un ultimo banco della serie di almeno un banco (16). Ad esempio si potranno prevedere configurazioni (Fig. 10, Fig. 11) con due o più dispositivi di acquisizione o scanner laser (2), ciascuno posizionato in una posizione intermedia tra due banchi (16) o lateralmente esternamente rispetto ad un primo banco o ad un ultimo banco della serie di almeno un banco (16). Lateralmente deve essere inteso come laterale rispetto alla serie di banchi nella direzione longitudinale lungo la quale si sviluppa la serie di banchi stessi ed esternamente deve essere inteso come riferito ad una posizione che si trova prima del primo banco della serie di banchi oppure dopo l’ultimo banco della serie di banchi. Ad esempio si potrà avere un dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) prima del primo banco della serie, un dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) dopo l’ultimo banco della serie di banchi ed uno o più dispositivi di acquisizione o scanner laser (2) in posizioni intermedie tra i banchi ed eventualmente anche più dispositivi di acquisizione o scanner laser (2) che effettuano la misurazione tra due medesimi banchi. Il dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) prima del primo banco della serie e il dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) dopo l’ultimo banco della serie di banchi in genere sono sempre presenti perché la testa e la coda del materiale metallico oblungo (15) sono in genere maggiormente soggette alla presenza di deviazioni dalla rettilineità. Sarà evidente che il dispositivo misuratore di rettilineità (1) potrà misurare materiali metallici oblunghi (15) di diverse dimensioni in sezione, ad esempio con diametri da 4 a 100 mm o dimensioni analoghe in caso di forme in sezione diverse dalla forma in sezione tonda. Sarà evidente anche che il dispositivo misuratore di rettilineità (1) potrà misurare materiali metallici oblunghi (15) di diversa lunghezza, ad esempio compresa tra 2 metri e 8 metri, e che preferibilmente la estensione longitudinale dei banchi (16) e la loro distanza reciproca sarà determinata in funzione della produzione prevista nell’impianto stesso. Per tale motivo ci potrà essere anche un numero inferiore o maggiore di banchi (16) rispetto a quanti raffigurati, senza uscire dall’ambito di protezione e di applicazione della presente invenzione.

Il trasporto del materiale metallico oblungo (15) avviene (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4) su un piano di avanzamento (8) secondo una direzione di avanzamento (7). Il dispositivo misuratore di rettilineità (1) à ̈ associato (Fig. 11) a mezzi di elaborazione (25) atti ad elaborare i dati provenienti dai mezzi di misurazione della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) che sono realizzati in forma di almeno un dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) proiettante un fascio laser (4) sul materiale metallico oblungo (15). I mezzi di trasporto (5) sono atti alla movimentazione del materiale metallico oblungo (15) entro il campo di misurazione del fascio laser (4). Preferibilmente la movimentazione avviene con velocità essenzialmente costante lungo il piano di avanzamento (8) e su un percorso essenzialmente rettilineo, a meno della applicazione forzata della rotazione da parte di mezzi di ribaltamento (11) che sarà descritta nel seguito della presente descrizione. La movimentazione potrà avvenire (Fig. 3) per gravità grazie al fatto che il banco o i banchi (16) sono inclinati (Fig. 1 , Fig. 2) di un secondo angolo (b) rispetto al suolo, cioà ̈ secondo una configurazione in cui il piano di avanzamento (8) à ̈ maggiormente sollevato rispetto al suolo in corrispondenza di un primo lato (9) del banco (16) rispetto ad un secondo lato (10) del banco (16). Il banco (16) sarà preferibilmente dotato di mezzi di regolazione (19) del secondo angolo (b) atti a variare l’inclinazione di tale secondo angolo (b) tra 0 gradi e 15 gradi. La movimentazione per gravità sarà ovviamente applicabile al caso di materiale metallico oblungo (15) con forma in sezione essenzialmente circolare (Fig. 1). In questo caso, per evitare che il materiale metallico oblungo (15) scorra troppo velocemente, la movimentazione viene guidata da blocchi di guida (6) che scorrono nella direzione di avanzamento (7) in corrispondenza dei supporti (27) a conformazione tubolare. I blocchi di guida (6) potranno essere ad esempio fissati su una catena chiusa o nastro chiuso di movimentazione azionato da un motore (18) che causa la movimentazione dei blocchi di guida (6) secondo una velocità di movimentazione corrispondente alla velocità di movimentazione desiderata per i materiali metallici oblunghi (15) lungo il piano di avanzamento (8). Nel caso di materiale metallico oblungo (15) con forma in sezione essenzialmente non circolare (Fig. 2), come ad esempio quadri, esagoni, piatti, conformazioni a “C†, conformazioni a “L†, ecc., non si potrà avere la rotazione su se stesso del materiale metallico oblungo (15) che à ̈ necessaria per ottenere una accurata misurazione della deviazione dalla condizione di rettilineità, come sarà spiegato nel seguito della presente descrizione. In questo caso i blocchi di guida (6) saranno atti a guidare la movimentazione del materiale metallico oblungo (15) il quale viene spinto dai blocchi di guida (6). In tal caso il materiale metallico oblungo (15) tenderà a poggiare (Fig. 4) su una faccia ed a strisciare senza ruotare e sarà necessaria la presenza di mezzi atti a indurre la rotazione del materiale metallico oblungo (15) che avanza lungo il piano di avanzamento (8) sotto la azione di spinta esercitata dai blocchi di guida (6). In tal caso, cioà ̈ in generale nel caso in cui il materiale metallico oblungo (15) ha una conformazione in sezione comprendente almeno una coppia di facce piane, il dispositivo misuratore di rettilineità (1) comprenderà (Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7, Fig. 8) mezzi di ribaltamento (11) che sono associati e coordinati con i mezzi di trasporto (5) ed i blocchi di guida (6). Ad esempio i mezzi di ribaltamento (11) possono essere realizzati in forma di alette rotanti atte a guidare la movimentazione di rotazione del materiale metallico oblungo (15) su se stesso in modo tale da indurre una rotazione (Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7, Fig. 8) del materiale metallico oblungo (15) su se stesso per passaggio da una condizione in cui il materiale metallico oblungo (15) poggia su una prima faccia (12) ad una condizione in cui il materiale metallico oblungo (15) poggia su una seconda faccia (13) o ulteriormente ad una condizione in cui il materiale metallico oblungo (15) poggia su una terza faccia (14). In tal modo si potrà effettuare la misura della deviazione dalla condizione di rettilineità sul materiale metallico oblungo quando esso poggia sul piano di avanzamento (8) in corrispondenza di diverse facce (12, 13, 15) in modo da riuscire a determinare la massima deviazione dalla condizione di rettilineità presente sul materiale metallico oblungo (15) in corso di misurazione. Vantaggiosamente, rispetto ai sistemi della tecnica anteriore, il sistema secondo la presente invenzione consente di effettuare la misurazione anche su più materiali metallici oblunghi contemporaneamente. Questo consente, con riferimento alla forma di realizzazione dotata dei mezzi di ribaltamento, anche di ottenere disposizioni e configurazioni dei banchi che sono più compatte nella direzione di avanzamento rispetto alle soluzioni della tecnica anteriore.

L’almeno un dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) o i diversi dispositivi di acquisizione o scanner laser (2), se ne sono presenti più di uno, sono posizionati (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 9) superiormente al banco o ai banchi (16), superiormente essendo riferito rispetto al suolo su cui poggia il banco (16) o su cui poggiano i banchi (16). In una forma di realizzazione il dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) à ̈ orientato rispetto al banco (16) in modo tale che la proiezione del fascio laser (4) avviene su un piano essenzialmente ortogonale rispetto al piano di avanzamento (8). Nella soluzione preferita il dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) à ̈ orientato in modo tale che l’asse del fascio laser (4) à ̈ inclinato (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 9) rispetto al piano di avanzamento (8) di un primo angolo (a), il primo angolo (a) essendo compreso tra -70 e 70 gradi, preferibilmente tra - 55 gradi e 55 gradi, inclinazioni positive corrispondendo ad inclinazioni dell’asse del fascio laser (4) nella medesima direzione (17) corrispondente all’avanzamento del materiale metallico oblungo (15) lungo il piano di avanzamento (8). Ancor più preferibilmente il primo angolo (a) à ̈ compreso tra 0 e 70 gradi, preferibilmente tra 0 e 55 gradi. Il fatto di avere inclinazioni positive consente di avere una maggior risoluzione di misurazione quando il materiale metallico oblungo à ̈ in una posizione più vicina allo scanner stesso, portando a benefici dal punto di vista della accuratezza della misurazione. La distanza di installazione del dispositivo di acquisizione (2) dipenderà dalle specifiche caratteristiche del dispositivo scelto, come campo di misura, risoluzione, precisione, ecc. oppure da eventuali interferenze con dispositivi esistenti.

Il dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) sarà associato (Fig. 11) a mezzi di elaborazione (25) che sono strutturati per operare in maniera coordinata con l’almeno un banco (16) e con l’almeno un dispositivo di acquisizione o scanner laser (2) oppure con più dispositivi di acquisizione o scanner laser (2) se presenti in numero maggiore, implementando un metodo di misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) che sarà descritto di seguito. I mezzi di elaborazione (25) potranno essere anche coordinati con i mezzi di ribaltamento (11) per effettuare delle acquisizioni in corrispondenza di particolari posizioni dei mezzi di ribaltamento e, cioà ̈, del materiale metallico oblungo che viene fatto ruotare tramite i mezzi di ribaltamento come sarà spiegato nel seguito. I mezzi di elaborazione (25) potranno essere realizzati ed implementati su macchine di elaborazione come PC, PLC, ecc.

II metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la presente invenzione comprende almeno:

- una fase di movimentazione relativa (Fig. 1 , Fig. 2) tra il materiale metallico oblungo (15) ed almeno un fascio laser (4) proiettato sul materiale metallico oblungo (15) entro un campo di misurazione del dispositivo di acquisizione (2) generante tale fascio laser (4);

- una fase di acquisizione (Fig. 15, Fig. 17) per mezzo del dispositivo di acquisizione (2) di almeno una serie di immagini dell’almeno un fascio laser (4) proiettato sul materiale metallico oblungo (15). Ciascuna immagine, in generale, corrisponderà ad un segnale costituito da un insieme di punti acquisiti corrispondente alla proiezione (17) acquisita; - comparazione (Fig. 16, Fig. 18) della serie di immagini acquisite relative all’almeno un fascio laser (4) proiettato sul materiale metallico oblungo (15) con una corrispondente serie di profili ideali (22) relativi ad un materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo;

- determinazione di una misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) come deviazione (Fig. 19, Fig. 20) tra la posizione della almeno una serie di immagini dell’almeno un fascio laser (4) proiettato sul materiale metallico oblungo (15) e la posizione dei profili ideali (22) relativi al materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo.

La fase di acquisizione (Fig. 15, Fig. 17) da parte del dispositivo di acquisizione (2) corrisponde ad un campionamento sull’immagine del fascio laser (4) proiettato sul materiale metallico oblungo (15). Ciascuna immagine, in generale, corrisponderà, dunque, ad un segnale costituito da un insieme di punti acquisiti o campionati corrispondente alla proiezione (17) sul materiale metallico oblungo (15). Il numero di acquisizioni effettuate potrà essere scelto in base alle caratteristiche del dispositivo di acquisizione (2), come ad esempio la sua risoluzione e precisione, delle caratteristiche del materiale metallico oblungo (15), come ad esempio le sue dimensioni in sezione.

In maggior dettaglio, il metodo di misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) secondo la presente invenzione comprende le seguenti fasi:

(i) Movimentazione: movimentazione (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 9) del materiale metallico oblungo (15) lungo un piano di avanzamento (8), tale movimentazione comprendente almeno un tratto di movimentazione in cui il materiale metallico oblungo (15) ruota (Fig. 3, Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7, Fig. 8) attorno ad un asse corrispondente all’asse di sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo (15);

(ii) Proiezione: proiezione (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 9) di almeno un fascio laser (4) sul materiale metallico oblungo (15);

(iii) Acquisizione: acquisizione (Fig. 15, Fig. 17) di una serie di proiezioni (17) acquisite o serie di immagini di tale almeno un fascio laser (4) proiettato sul materiale metallico oblungo (15). La serie di proiezioni (17) acquisite à ̈ costituita da una successione di acquisizioni, ciascuna acquisizione corrispondendo essenzialmente ad una differente posizione del materiale metallico oblungo (15) in movimento lungo il piano di avanzamento (8), ciascuna di tali acquisizioni costituendo una corrispondente proiezione (17) acquisita della serie di proiezioni (17) acquisite;

(iv) Identificazione: per almeno una parte della serie di proiezioni (17) acquisite, identificazione (Fig. 16, Fig. 18) di una serie di profili ricostruiti (20) corrispondenti alla applicazione di un profilo di riferimento in corrispondenza della proiezione (17) acquisita, tale profilo di riferimento costituendo un profilo di riferimento corrispondente alla forma in sezione del materiale metallico oblungo (15) ed identificazione di una posizione spaziale dei profili ricostruiti (20) entro il campo di misurazione del dispositivo di acquisizione (2) o del fascio laser (4);

(v) Comparazione: comparazione (Fig. 19, Fig. 20) della posizione spaziale della serie di profili ricostruiti (20) con la posizione della serie di corrispondenti profili ideali (22) relativi al materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo; (vi) Determinazione: determinazione (Fig. 19, Fig. 20) di una misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) come deviazione tra la posizione spaziale dei profili ricostruiti (20) e la posizione spaziale della serie di corrispondenti profili ideali (22) relativi al materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo. La fase (v) di comparazione potrà comprendere le seguenti sottofasi:

(v.1) Individuazione: individuazione (Fig. 16, Fig. 18) di una traiettoria reale (3) seguita dal profilo ricostruito (20) nella serie di proiezioni (17) acquisite, ciascuna traiettoria reale (3) corrispondendo ad una curva rappresentativa della successione delle differenti posizioni del materiale metallico oblungo (15) in movimento lungo il piano di avanzamento (8);

(v.2) Comparazione (Fig. 19, Fig. 20) della traiettoria reale (3) con una traiettoria ideale (21) corrispondente ad una traiettoria seguita da un materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo, cioà ̈ una traiettoria corrispondente alla traiettoria dei precedentemente definiti profili ideali (22) relativi al materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo.

La fase di identificazione avviene preferibilmente mediante applicazione di un algoritmo di correlazione tra un segnale costituito da un insieme di punti acquisiti corrispondente alla proiezione (17) acquisita ed un segnale costituito da un insieme di punti rappresentativi di e corrispondenti a tale profilo di riferimento, l’algoritmo di correlazione avente come risultato un grado di correlazione tra detti segnali. In pratica il profilo di riferimento à ̈ un profilo di riferimento corrispondente alla forma in sezione del materiale metallico oblungo secondo un piano di sezione parallelo al piano di proiezione del fascio laser (4). Tramite l’algoritmo di correlazione si determina qual à ̈ la posizione del materiale metallico oblungo in corrispondenza della zona in cui interseca il fascio laser (4). In pratica l’algoritmo di correlazione consente di determinare, mediante il calcolo della correlazione tra il segnale acquisito corrispondente alla posizione del materiale metallico oblungo ed il segnale corrispondente al profilo di riferimento, qual à ̈ la posizione del profilo di riferimento che meglio si sovrappone al profilo acquisito, così determinando la posizione spaziale di quest’ultimo e la posizione spaziale di un profilo di riferimento che corrisponde in pratica alla ricostruzione dell’intero profilo del materiale metallico oblungo in corrispondenza della zona di intersezione con il fascio laser (4). Ad esempio il profilo di riferimento sarà una porzione di circonferenza (Fig. 15, Fig. 16) per materiali metallici oblunghi a sezione tonda, sarà una porzione di quadrato o rettangolo per materiali metallici oblunghi a sezione quadra o quadrangolare, sarà una porzione di ellisse per barre a sezione ellittica, sarà una porzione di esagono (Fig. 17, Fig. 18) per materiali metallici oblunghi a sezione esagonale. L’algoritmo di correlazione ha come risultato un grado di correlazione in base al quale si determina qual à ̈ la posizione spaziale del profilo ricostruito (20) che meglio corrisponde alla posizione spaziale della proiezione (17) acquisita.

Come si apprezzerà dalla spiegazione precedente, particolarmente nel caso di materiali metallici oblunghi (15) di forma circolare, il metodo secondo la presente invenzione consente, per quanto concerne la misurazione della rettilineità, di non prevedere fasi di calibrazione dei vari dispositivi di acquisizione (2). Infatti la misurazione della rettilineità avviene mediante misurazioni relative effettuate su ciascun campo di misura ed un eventuale errore di calibrazione dello strumento non influenza il metodo di calcolo che avviene secondo operazioni relative effettuate sul profilo acquisito. Questo à ̈ molto vantaggioso perché consente di operare continuativamente senza che sia necessario fermare l’impianto per effettuare delle calibrazioni.

Nel caso di materiali metallici oblunghi (15) con forma in sezione diversa da quella circolare, invece, si prevede una fase di calibrazione prima della fase (i), la quale operazione di calibrazione sarà molto semplice e che potrà essere basata semplicemente su:

- messa in tensione di uno o più fili tirati rettilinearmente tra due posizioni di estremità della serie di banchi (16) ed entro i corrispondenti campi di misurazione di tutti i dispositivi di acquisizione (2), ciascuno di detti uno o più fili essendo corrispondente ad una retta di riferimento sulla base della quale realizzare la fase di acquisizione da parte dei dispositivi di acquisizione (2);

- rilevamento da parte di tutti i dispositivi di acquisizione (2) degli uno o più fili tirati rettilinearmente;

- determinazione di corrispondenti primi parametri correttivi della fase di acquisizione da parte dei dispositivi di acquisizione (2);

- posizionamento sulla serie di banchi (16) di una barra di calibrazione rigida e rettilinea;

- acquisizione della barra di calibrazione da parte dei dispositivi di acquisizione (2); - regolazione della posizione e/o inclinazione dei banchi (16);

- acquisizione della barra di calibrazione da parte dei dispositivi di acquisizione (2); - determinazione di corrispondenti secondi parametri correttivi della fase di acquisizione da parte dei dispositivi di acquisizione (2).

Ad esempio si potrà prevedere la presenza di uno o più fili tirati rettilinearmente e paralleli rispetto al piano di avanzamento (8) e/o si potrà prevedere la presenza di uno o più fili tirati rettilinearmente e non paralleli rispetto al piano di avanzamento (8).

Tale operazione potrà rendersi necessaria in quanto più dispositivi di acquisizione (2) potranno essere montati su una comune barra di supporto disposta parallelamente allo sviluppo in larghezza della serie dei banchi (16) e tale barra di supporto potrà essere soggetta a torsioni o deformazioni termiche.

Per quanto riguarda l’algoritmo di correlazione, occorre notare che la sua applicazione risulta meno complessa nel caso di barre a sezione circolare mentre può risultare più complessa nel caso di applicazione a barre con sezione generica, come ad esempio barre a sezione ellittica, quadrangolare, quadra, esagonale, ecc. Nel caso dei profili a sezione generica, infatti, occorre tenere in considerazione anche il fatto che la barra potrebbe essere soggetta a torsioni lungo il suo sviluppo longitudinale, dando luogo a differenti proiezioni del fascio laser in funzione dell’angolo di torsione presente in ciascun punto di proiezione. Ai fini della presente invenzione, per ovviare a tale inconveniente si potrà ricorrere ad algoritmi di correlazione che presentano caratteristiche di invarianza rispetto alla eventuale torsione della barra, come ad esempio algoritmi di correlazione bidimensionali o algoritmi di correlazione noti come procedure di “matching†. Queste ultime due soluzioni saranno le forme di realizzazione preferite utilizzate allo scopo della presente invenzione, sebbene altre tipologie di algoritmi di correlazione possano essere utilizzate con risultati analoghi o equivalenti. Sarà evidente che diversi algoritmi di correlazione potranno coesistere ed essere utilizzati contemporaneamente, l’uno di seguito all’altro oppure selezionati in base al fatto che un algoritmo fornisce migliori risultati per particolari geometrie della barra o per particolari materiali.

La fase di individuazione (Fig. 16, Fig. 18) della traiettoria reale (3) à ̈ una fase di individuazione di una corrispondente traiettoria seguita da un baricentro del profilo ricostruito (20) nella serie di proiezioni (17) acquisite, ciascuna traiettoria reale (3) corrispondendo ad una curva rappresentativa della successione dei baricentri nella successione delle differenti posizioni del materiale metallico oblungo (15) in movimento lungo il piano di avanzamento (8). La fase di comparazione della traiettoria reale (3) con la traiettoria ideale (21) corrispondente (Fig. 19, Fig. 20) alla traiettoria seguita da un materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo à ̈ una fase di comparazione tra la traiettoria reale (3) dei baricentri del profilo ricostruito (20) e detta traiettoria ideale (21) che à ̈ una traiettoria corrispondente ad una curva rappresentativa della successione dei baricentri del materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo. In pratica si confronta la traiettoria seguita dai baricentri delle sezioni acquisite del materiale metallico oblungo reale con la traiettoria che sarebbe seguita dai baricentri delle sezioni di un ipotetico materiale metallico oblungo idealmente perfettamente rettilineo.

Preferibilmente la fase (vi) di determinazione di una misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) avviene (Fig. 19, Fig. 20) mediante misurazione di modulo e/o orientamento di almeno un versore (26) corrispondente al versore di spostamento tra almeno uno tra i baricentri della successione dei baricentri del materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo e uno tra i baricentri del profilo ricostruito (20), che à ̈ il baricentro del profilo ricostruito (20) che corrisponde al baricentro della successione dei baricentri del materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo che indica quale sarebbe la posizione che il baricentro del profilo ricostruito (20) dovrebbe assumere se il materiale metallico oblungo (15) oggetto di verifica fosse perfettamente rettilineo. Preferibilmente la fase (vi) di determinazione di una misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) avviene mediante misurazione di modulo e/o orientamento di un insieme di più di uno tra i versori (26) in cui l’insieme dei versori sul quale viene fatta la verifica comprende più versori in cui ciascun versore corrisponde al versore di spostamento tra uno dei baricentri della successione dei baricentri del materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo e un corrispondente baricentro del profilo ricostruito (20), corrispondente essendo inteso nel senso che il baricentro della successione dei baricentri del materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo preso in considerazione à ̈ quello che corrisponde al baricentro del profilo ricostruito (20) e che sarebbe con esso coincidente se il materiale metallico oblungo (15) oggetto di misurazione fosse essenzialmente rettilineo come il materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo. In pratica si considera un insieme di versori che comprende i versori calcolati sul medesimo materiale metallico oblungo in corrispondenza della medesima sezione che interseca il fascio laser (4) ma che sono relativi a differenti posizioni del materiale metallico oblungo (15) in corso di avanzamento con rotazione lungo il piano di avanzamento (8). In tal modo sarà possibile scegliere tra i versori individuati quello che fornisce la misura della massima deviazione dalla rettilineità reale presente sul materiale metallico oblungo (15) in corrispondenza del piano di misurazione corrispondente al fascio laser (4) in corso di considerazione.

Ancor più preferibilmente la fase (vi) di determinazione della misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) avviene mediante misurazione (Fig. 19, Fig. 20) del modulo di una prima componente (23) e/o di una seconda componente (24) del versore (26). La prima componente (23) à ̈ la componente del versore (26) corrispondente alla proiezione del versore (26) su un primo asse (x) giacente su un piano parallelo al piano di avanzamento (8). La seconda componente (24) à ̈ la componente del versore (26) corrispondente alla proiezione del versore (26) su un secondo asse (y) giacente su un piano ortogonale al piano di avanzamento (8). Il primo asse (x) ed il secondo asse (y) costituiscono una coppia di assi cartesiani di un sistema di riferimento applicato sul piano di proiezione del fascio laser (4), tramite i quali si individuano le coordinate dei baricentri precedentemente descritti o le coordinate di punti delle traiettorie precedentemente descritte o, in generale, le coordinate dei punti acquisiti corrispondenti alla proiezione (17) acquisita e le coordinate dei punti rappresentativi del e corrispondenti al profilo di riferimento. Analogamente a quanto già spiegato con riferimento al versore (26), preferibilmente la fase (vi) di determinazione della misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) avviene mediante misurazione del modulo di un insieme di più di una tra le prime componenti (23) di un insieme di più di uno tra i versori (26) ciascuno corrispondente al versore di spostamento tra almeno uno tra i baricentri della successione dei baricentri del materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo e un corrispondente baricentro del profilo ricostruito (20), la misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) essendo ricavata dal valore del massimo tra tali moduli di detto insieme di più di una tra le prime componenti (23) e/o le seconde componenti (24). Vantaggiosamente il ricorso a questa metodologia di misurazione consente, tramite la analisi delle due componenti (23, 24) del versore (26), di determinare quale misura à ̈ quella che à ̈ soggetta in misura minore all’effetto della gravità, che corrisponde a quella in cui la relazione tra la prima componente (23) e la seconda componente (24) del versore (26) sono indicative del fatto che lo spanciamento si sviluppa essenzialmente su un piano parallelo al piano di avanzamento (8), cioà ̈ alla condizione in cui la forza di gravità ha il minor effetto sullo spanciamento. Così, vantaggiosamente, la misura che si ottiene risentirà in modo molto minore dell’effetto della gravità agente sul materiale metallico oblungo (15) ottenendo misurazioni più accurate.

Nella forma di realizzazione preferita della presente invenzione la fase di proiezione dell’almeno un fascio laser (4), o in generale la fase di proiezione di ciascun fascio laser (4) nel caso in cui siano presenti più di un dispositivo di acquisizione (2), avviene su un piano essenzialmente ortogonale rispetto al piano di avanzamento (8). In altre parole il fascio laser (4), inteso come campo di misura del dispositivo di acquisizione (2) che si apre secondo un angolo di apertura del fascio (4), giace su un piano che à ̈ un piano ortogonale rispetto al piano sul quale avviene la movimentazione di avanzamento del prodotto metallico oblungo (15) secondo la direzione di avanzamento (7). Ulteriormente la fase di proiezione del fascio laser (4) da parte del dispositivo di acquisizione (2) generante il fascio laser (4) avviene secondo una configurazione in cui l’asse del fascio laser (4) à ̈ inclinato rispetto al piano di avanzamento (8) di un primo angolo (a), tale primo angolo (a) essendo compreso tra -70 e 70 gradi, preferibilmente tra - 55 gradi e 55 gradi. Con asse del fascio laser (4) si intende la bisettrice dell’angolo di apertura del fascio laser (4), cioà ̈ dell’angolo di apertura sul quale si sviluppa il campo di misura del dispositivo di acquisizione (2). Le inclinazioni positive corrispondono ad inclinazioni dell’asse del fascio laser (4) nella medesima direzione corrispondente all’avanzamento del materiale metallico oblungo (15) lungo il piano di avanzamento (8), in conformità con le raffigurazioni allegate (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 9).

Particolarmente nel caso in cui il metodo di misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) sia applicato a materiali metallici oblunghi con forma in sezione diversa da quella essenzialmente circolare, come ad esempio forme in sezione quadrangolari, quadre, piatte, esagonali, a “C†o a “L†, si prevede che la fase di acquisizione di almeno una serie di immagini del fascio laser (4) proiettato sul materiale metallico oblungo (15) sia coordinata con la rotazione del materiale metallico oblungo (15) attorno all’asse corrispondente all’asse di sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo (15). L’acquisizione coordinata con la rotazione à ̈ atta ad effettuare l’acquisizione della serie di proiezioni (17) acquisite in corrispondenza di una posizione del materiale metallico oblungo (15) che à ̈ una posizione in cui il materiale metallico oblungo (15) à ̈ essenzialmente appoggiato sul piano di avanzamento (8) in corrispondenza di una prima faccia (12) del materiale metallico oblungo (15), nel caso in cui il materiale metallico oblungo (15) abbia una conformazione in sezione comprendente almeno una coppia di facce piane. Tale condizione di acquisizione à ̈ desiderabile in quanto il materiale metallico oblungo (15) dopo essere stato fatto ruotare ad esempio tramite i mezzi di ribaltamento (11) per un breve periodo si trova in una condizione essenzialmente stabilmente appoggiata sul piano di avanzamento (8) e non à ̈ soggetto ad alcuna movimentazione lungo la direzione di avanzamento (7). Infatti durante l’azione dei mezzi di ribaltamento (11), quando essi hanno completato la rotazione (Fig. 8), il materiale metallico oblungo (15) ricade sul piano di avanzamento (8) portandosi in una posizione più avanzata rispetto a quella dei supporti (6) ed in tal modo assume una posizione essenzialmente stabile che favorisce l’acquisizione e che consente di ottenere una miglior misurazione del grado di deviazione dalla condizione di rettilineità.

Preferibilmente, come spiegato in precedenza, sono presenti più dispositivi di acquisizione (2), di modo che il metodo di misura della rettilineità di un materiale metallico oblungo (15) secondo la presente invenzione prevede, in generale, una fase di movimentazione relativa tra il materiale metallico oblungo (15) e due o più fasci laser (4) proiettati sul medesimo materiale metallico oblungo (15), entro corrispondenti campi di misurazione di due o più dispositivi di acquisizione (2), ciascuno dei due o più fasci essendo posizionato in corrispondenza di differenti posizioni lungo lo sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo (15). In questo caso la determinazione di una misura della rettilineità del materiale metallico oblungo (15) comprende una fase di determinazione della massima deviazione tra le deviazioni misurate in corrispondenza di ciascuno dei due o più fasci.

Vantaggiosamente il sistema secondo la presente invenzione consente anche di realizzare una ulteriore fase (vii) di individuazione, in cui tale fase (vii) à ̈ una fase di individuazione della presenza di una torsione del materiale metallico oblungo (15) su se stesso nella direzione corrispondente all’asse di sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo (15), tale fase di individuazione della presenza di una torsione essendo operata su materiali metallici oblunghi (15) aventi forma in sezione diversa dalla forma circolare. Infatti nel caso di materiali metallici oblunghi con forma in sezione diversa da quella essenzialmente circolare, come ad esempio forme in sezione quadrangolari, quadre, piatte, esagonali, a “C†o a “L†, sarà possibile anche determinare la presenza di eventuali torsioni (Fig. 21 , Fig. 22). In particolare la fase di individuazione della presenza di una torsione avviene a seguito della fase (iv) di identificazione della serie di profili ricostruiti (20). La fase (vii) di individuazione della presenza di una torsione del materiale metallico oblungo (15) su se stesso avviene (Fig. 21 , Fig. 22) mediante confronto tra:

- un primo orientamento spaziale di almeno uno dei profili ricostruiti (20’) relativi ad un primo fascio laser (4), tale primo orientamento essendo valutato sul piano di proiezione del corrispondente primo tra due o più fasci laser (4) del primo tra due dispositivi di acquisizione (2);

ed

- un secondo orientamento spaziale di almeno un altro dei profili ricostruiti (20†) relativi ad un secondo fascio laser (4), tale secondo orientamento essendo valutato sul piano di proiezione del corrispondente secondo tra due o più fasci laser (4) del secondo tra due dispositivi di acquisizione (2).

Con orientamento spaziale si intende l’orientamento del profilo ricostruito (20’, 20") nello spazio cioà ̈ una misura della rotazione di un primo profilo ricostruito (20’) rispetto a detto profilo ideale (22). In pratica si effettua un confronto tra:

l’orientamento di un primo profilo ricostruito (20’) ottenuto mediante identificazione effettuata sulla base di una prima proiezione (17’) sul materiale metallico oblungo in una prima posizione lungo lo sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo stesso, cioà ̈ in corrispondenza di una prima posizione relativa alla intersezione tra il materiale metallico oblungo (15) ed un primo fascio laser (4) generato da un primo dispositivo di acquisizione (2); e

- l'orientamento di un secondo profilo ricostruito (20†) ottenuto mediante identificazione effettuata sulla base di una seconda proiezione (17†) sul materiale metallico oblungo in una seconda posizione lungo lo sviluppo longitudinale del materiale metallico oblungo stesso, cioà ̈ in corrispondenza di una seconda posizione relativa alla intersezione tra il materiale metallico oblungo (15) ed un secondo fascio laser (4) generato da un secondo dispositivo di acquisizione (2).

Dal confronto in successione tra più profili ricostruiti (20’, 20†) in corrispondenza di più proiezioni (17’, 17†, 17†’) acquisite al medesimo istante à ̈ possibile quindi determinare se sul materiale metallico oblungo (15) à ̈ presente una torsione (28).

Alla luce della descrizione precedente e delle annesse figure, si comprende come la fase di identificazione awiene sulla base della acquisizione di almeno due facce o lati per quanto riguarda i poligoni regolari, come ad esempio quadri, piatti, esagoni, o per quanto riguarda, in generale, le conformazioni dotate di almeno due facce come ad esempio conformazioni a “C†o a “L†. Gli altri lati o facce delle conformazioni relative a poligoni regolari o, in generale, conformazioni dotate di almeno due facce, vengono ricostruiti virtualmente a partire dalla conoscenza del profilo ideale, che à ̈ noto a priori, del materiale metallico oblungo (15). La ricostruzione avviene mediante la sovrapposizione del profilo ideale sugli almeno due lati o facce identificati e che risultano visibili al dispositivo di acquisizione (2) grazie alla proiezione del fascio laser (4).

La presente invenzione si riferisce anche ad un impianto di lavorazione di materiali metallici oblunghi (15) comprendente almeno un dispositivo misuratore di rettilineità (1) di un materiale metallico oblungo (15) secondo la presente invenzione.

La descrizione della presente invenzione à ̈ stata fatta con riferimento alle figure allegate in una forma di realizzazione preferita della stessa, ma à ̈ evidente che molte possibili alterazioni, modifiche e varianti saranno immediatamente chiare agli esperti del settore alla luce della precedente descrizione. Così, va sottolineato che l'invenzione non à ̈ limitata dalla descrizione precedente, ma include tutte quelle alterazioni, modifiche e varianti in conformità con le annesse rivendicazioni.

Nomenclatura utilizzata

Con riferimento ai numeri identificativi riportati nelle figure allegate, si à ̈ usata la seguente nomenclatura:

1. Dispositivo misuratore di rettilineità

2. Dispositivo di acquisizione o scanner laser

3. Traiettoria reale

4. Fascio laser

5. Mezzi di trasporto

6. Blocco di guida

7. Direzione di avanzamento

8. Piano di avanzamento

9. Primo lato

10. Secondo lato

11. Mezzi di ribaltamento

12. Prima faccia

13. Seconda faccia

14. Terza faccia

15. Materiale metallico oblungo 16. Banco

17. Proiezione

18. Motore

19. Mezzi di regolazione

20. Profilo ricostruito

21 . Traiettoria ideale

22. Profilo ideale

23. Prima componente del versore 24. Seconda componente del versore 25. Mezzi di elaborazione

26. Versore

27. Supporto

28. Torsione

a. Primo angolo b. Secondo angolo

Claims (2)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15), detto metodo di misura almeno comprendente una fase di movimentazione relativa tra detto materiale metallico oblungo (15) ed almeno un fascio laser (4) proiettato su detto materiale metallico 5 oblungo (15) entro un campo di misurazione di un dispositivo di acquisizione (2) generante detto fascio laser (4), una fase di acquisizione per mezzo di detto dispositivo di acquisizione (2) di almeno una serie di immagini di detto almeno un fascio laser (4) proiettato su detto materiale metallico oblungo (15), comparazione di detta serie di immagini acquisite di detto almeno un fascio laser (4) proiettato su detto materiale metallico oblungo (15) con una corrispondente 10 serie di profili ideali (22) relativi ad un materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo, determinazione di una misura della rettilineità di detto materiale metallico oblungo (15) come deviazione tra la posizione di detta almeno una serie di immagini di detto almeno un fascio laser (4) proiettato su detto materiale metallico oblungo (15) e la posizione di detti profili ideali (22) relativi a detto materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo. 15 2. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 1 , detto metodo di misura comprendente le seguenti fasi: (i) Movimentazione: movimentazione di detto materiale metallico oblungo (15) lungo un piano di avanzamento (8), detta movimentazione comprendente almeno un tratto di movimentazione in cui detto materiale metallico oblungo (15) ruota attorno ad un asse corrispondente all’asse di 20 sviluppo longitudinale di detto materiale metallico oblungo (15); (ii) Proiezione: proiezione di almeno un fascio laser (4) su detto materiale metallico oblungo (15); (iii) Acquisizione: acquisizione di una serie di proiezioni (17) acquisite o serie di immagini di detto almeno un fascio laser (4) proiettato su detto materiale metallico oblungo (15), detta serie 25 di proiezioni (17) acquisite essendo costituita da una successione di acquisizioni, ciascuna acquisizione corrispondendo essenzialmente ad una differente posizione di detto materiale metallico oblungo (15) in movimento lungo detto piano di avanzamento (8), ciascuna di dette acquisizioni costituendo una corrispondente proiezione (17) acquisita di detta serie di proiezioni (17) acquisite; 5 (iv) Identificazione: per almeno una parte della serie di proiezioni (17) acquisite, identificazione di una serie di profili ricostruiti (20) corrispondenti alla applicazione di un profilo di riferimento in corrispondenza di detta proiezione (17) acquisita, detto profilo di riferimento costituendo un profilo di riferimento corrispondente alla forma in sezione di detto materiale metallico oblungo (15) ed identificazione di una posizione spaziale di detti profili ricostruiti (20) entro detto campo 10 di misurazione di detto fascio laser (4); (v) Comparazione: comparazione della posizione spaziale di detta serie di profili ricostruiti (20) con la posizione di detta serie di corrispondenti profili ideali (22) relativi a detto materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo; (vi) Determinazione: determinazione di una misura della rettilineità di detto materiale metallico 15 oblungo (15) come deviazione tra la posizione spaziale di detti profili ricostruiti (20) e la posizione spaziale di detta serie di corrispondenti profili ideali (22) relativi a detto materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo. 3. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 2 caratterizzato dal fatto che 20 detta fase (v) di comparazione comprende almeno le seguenti sottofasi: (v.1) Individuazione: individuazione di una traiettoria reale (3) seguita da detto profilo ricostruito (20) nella serie di proiezioni (17) acquisite, ciascuna traiettoria reale (3) corrispondendo ad una curva rappresentativa della successione di dette differenti posizioni di detto materiale metallico oblungo (15) in movimento lungo detto piano di avanzamento (8); (v.
2. 2) Comparazione di detta traiettoria reale (3) con una traiettoria ideale (21) corrispondente ad una traiettoria seguita da un materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo, cioà ̈ una traiettoria corrispondente alla traiettoria di detti profili ideali (22) relativi a detto materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo. 4. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 2 a 3 caratterizzato dal fatto che detta fase di identificazione avviene mediante applicazione di un algoritmo di correlazione tra un segnale costituito da un insieme di punti acquisiti corrispondente a detta proiezione (17) acquisita ed un segnale costituito da un insieme di punti rappresentativi di e corrispondenti a detto profilo di riferimento, detto algoritmo di correlazione avente come risultato un grado di correlazione tra detti segnali in base al quale si determina qual à ̈ la posizione spaziale di detto profilo ricostruito (20) che corrisponde alla posizione spaziale di detta proiezione (17) acquisita. 5. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 4, caratterizzato dal fatto che detto algoritmo di correlazione à ̈ un algoritmo di correlazione bidimensionale tra detto segnale corrispondente a detta proiezione (17) acquisita e detto segnale corrispondente a detto profilo di riferimento. 6. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 5, caratterizzato dal fatto che detto algoritmo di correlazione à ̈ un algoritmo di matching tra detto segnale corrispondente a detta proiezione (17) acquisita e detto segnale corrispondente a detto profilo di riferimento. 7. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 3 a 6 caratterizzato dal fatto che detta fase di individuazione di detta traiettoria reale (3) à ̈ una fase di individuazione di una corrispondente traiettoria seguita da un baricentro di detto profilo ricostruito (20) nella serie di proiezioni (17) acquisite, ciascuna traiettoria reale (3) corrispondendo ad una curva rappresentativa della successione di detti baricentri nella successione delle differenti posizioni di detto materiale metallico oblungo (15) in movimento lungo detto piano di avanzamento (8) ed ulteriormente caratterizzato dal fatto che detta fase di comparazione di detta traiettoria reale (3) con detta traiettoria ideale (21) corrispondente alla traiettoria seguita da detto materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo à ̈ una fase di comparazione tra detta traiettoria reale (3) di detti baricentri di detto profilo ricostruito (20) e detta traiettoria ideale (21) che à ̈ una traiettoria corrispondente ad una curva rappresentativa della successione dei baricentri di detto materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo. 8. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 7 caratterizzato dal fatto che detta fase (vi) di determinazione di una misura della rettilineità di detto materiale metallico oblungo (15) avviene mediante misurazione di modulo e/o orientamento di almeno un versore (26) corrispondente al versore di spostamento tra almeno uno tra detti baricentri di detta successione dei baricentri di detto materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo e uno tra detti baricentri di detto profilo ricostruito (20), preferibilmente avviene mediante misurazione di modulo e/o orientamento di un insieme di più di uno tra detti almeno un versore (26) ciascuno corrispondente al versore di spostamento tra almeno uno tra detti baricentri di detta successione dei baricentri di detto materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo e un corrispondente baricentro tra detti baricentri di detto profilo ricostruito (20). 9. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 8 caratterizzato dal fatto che detta fase (vi) di determinazione di una misura della rettilineità di detto materiale metallico oblungo (15) avviene mediante misurazione del modulo di una prima componente (23) e/o di una seconda componente (24) di detto versore (26), detta prima componente (23) essendo la componente di detto versore (26) corrispondente alla proiezione di detto versore (26) su un primo asse (x) giacente su un piano parallelo a detto piano di avanzamento (8) e detta seconda componente (24) essendo la componente di detto versore (26) corrispondente alla proiezione di detto versore (26) su un secondo asse (y) giacente su un piano ortogonale a detto piano di avanzamento (8) in cui detto primo asse (x) e detto secondo asse (y) costituiscono una coppia di assi cartesiani di un sistema di riferimento applicato sul piano di proiezione di detto fascio laser (4), preferibilmente avviene mediante misurazione del modulo di un insieme di più di una tra dette prime componenti (23) di un insieme di più di uno tra detti almeno un versore (26) ciascuno corrispondente al versore di spostamento tra almeno uno tra detti baricentri di detta successione dei baricentri di detto materiale metallico oblungo ideale essenzialmente rettilineo e un corrispondente baricentro tra detti baricentri di detto profilo ricostruito (20), detta misura della rettilineità di detto materiale metallico oblungo (15) essendo ricavata dal valore del massimo tra detti moduli di detto insieme di più di una tra dette prime componenti (23) e/o dette seconde componenti (24). 10. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 9 caratterizzato dal fatto che detta fase di proiezione di detto almeno un fascio laser (4) avviene su un piano essenzialmente ortogonale rispetto a detto piano di avanzamento (8), cioà ̈ detto almeno un fascio laser (4) giace su un piano che à ̈ un piano ortogonale rispetto al piano sul quale avviene la movimentazione di avanzamento di detto prodotto metallico oblungo (15). 11. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 10 caratterizzato dal fatto che detta fase di proiezione di detto almeno un fascio laser (4) da parte di detto dispositivo di acquisizione (2) generante detto fascio laser (4) avviene secondo una configurazione in cui l’asse di detto fascio laser (4) à ̈ inclinato rispetto a detto piano di avanzamento (8) di un primo angolo (a), detto primo angolo (a) essendo compreso tra -70 e 70 gradi, preferibilmente tra -55 gradi e 55 gradi, inclinazioni positive corrispondendo ad inclinazioni dell’asse di detto fascio laser (4) nella medesima direzione corrispondente all’avanzamento di detto materiale metallico oblungo (15) lungo detto piano di avanzamento (8), con asse del fascio laser (4) intendendosi la bisettrice dell’angolo di apertura di detto fascio laser (4). 12. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 11 caratterizzato dal fatto che detto primo angolo (a) à ̈ compreso tra 0 e 70 gradi, preferibilmente tra 0 e 55 gradi. 13. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 2 a 12 caratterizzato dal fatto che detta fase di acquisizione di almeno una serie di immagini di detto almeno un fascio laser (4) proiettato su detto materiale metallico oblungo (15) à ̈ coordinata con detta rotazione di detto materiale metallico oblungo (15) attorno a detto asse corrispondente all’asse di sviluppo longitudinale di detto materiale metallico oblungo (15) per acquisizione di detta serie di proiezioni (17) acquisite in corrispondenza di una posizione di detto materiale metallico oblungo (15) che à ̈ una posizione in cui detto materiale metallico oblungo (15) à ̈ essenzialmente appoggiato su detto piano di avanzamento (8) in corrispondenza di una prima faccia (12) di detto materiale metallico oblungo (15), detto materiale metallico oblungo (15) ha una conformazione in sezione comprendente almeno una coppia di facce piane. 14. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 13 caratterizzato dal fatto che detto metodo di misura della rettilineità di un materiale metallico oblungo (15) comprende una fase di movimentazione relativa tra detto materiale metallico oblungo (15) e due o più di detti fasci laser (4) proiettati su detto materiale metallico oblungo (15), entro corrispondenti campi di misurazione di due o più di detti dispositivi di acquisizione (2), ciascuno di detti due o più fasci essendo posizionato in corrispondenza di differenti posizioni lungo lo sviluppo longitudinale di detto materiale metallico oblungo (15). 15. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 14 caratterizzato dal fatto che detta determinazione di una misura della rettilineità di detto materiale metallico oblungo (15) comprende una fase di determinazione della massima deviazione tra le deviazioni misurate in corrispondenza di ciascuno di detti due o più fasci. 16. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 14 a 15, caratterizzato dal fatto che comprende una ulteriore fase (vii) di individuazione, detta fase (vii) essendo una fase di individuazione della presenza di una torsione di detto materiale metallico oblungo (15) su se stesso nella direzione corrispondente all’asse di sviluppo longitudinale di detto materiale metallico oblungo (15), detta fase di individuazione della presenza di una torsione essendo operata su materiali metallici oblunghi (15) aventi forma in sezione diversa dalla forma circolare. 17. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 16 e secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che detta fase di individuazione della presenza di una torsione avviene a seguito di detta fase (iv) di identificazione di detta serie di profili ricostruiti (20), detta fase (vii) di individuazione della presenza di una torsione di detto materiale metallico oblungo (15) su se stesso avvenendo mediante confronto tra: - un primo orientamento spaziale di almeno uno di detti profili ricostruiti (20’) relativi ad un primo di detti due o più fasci laser (4), detto primo orientamento essendo valutato sul piano di proiezione del corrispondente primo di detti due o più fasci laser (4); ed - un secondo orientamento spaziale di almeno un altro di detti profili ricostruiti (20†) relativi ad un secondo di detti due o più fasci laser (4), detto secondo orientamento essendo valutato sul piano di proiezione del corrispondente secondo di detti due o più fasci laser (4); con orientamento spaziale intendendosi l’orientamento di detto profilo ricostruito (20’, 20†) nello spazio cioà ̈ una misura della rotazione di detto profilo ricostruito (20) rispetto a detto profilo ideale (22). 18. Metodo di misura della rettilineità di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 14 a 17, caratterizzato dal fatto che comprende una ulteriore fase di calibrazione prima di detta fase (i), detta fase di calibrazione prevedendo: - messa in tensione di uno o più fili tirati rettilinearmente tra due posizioni di estremità di detta serie di banchi (16) ed entro i corrispondenti campi di misurazione di tutti i dispositivi di acquisizione (2) di detti due o più di detti dispositivi di acquisizione (2), ciascuno di detti fili essendo corrispondente ad una retta di riferimento sulla base della quale realizzare detta fase di acquisizione da parte di detti dispositivi di acquisizione (2); - rilevamento da parte di tutti i dispositivi di acquisizione (2) di detto uno o più fili tirati rettilinearmente; - determinazione di corrispondenti primi parametri correttivi di detta fase di acquisizione da parte di detti dispositivi di acquisizione (2); - posizionamento su detta serie di banchi (16) di una barra di calibrazione rigida e rettilinea; - acquisizione di detta barra di calibrazione da parte di detti dispositivi di acquisizione (2); - regolazione della posizione e/o inclinazione di detti banchi (16); - acquisizione di detta barra di calibrazione da parte di detti dispositivi di acquisizione (2); - determinazione di corrispondenti secondi parametri correttivi di detta fase di acquisizione da parte di detti dispositivi di acquisizione (2). 19. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) comprendente almeno un banco (16) dotato di mezzi di trasporto (5) di detto materiale metallico oblungo (15), il trasporto di detto materiale metallico oblungo (15) avvenendo su un piano di avanzamento (8) secondo una direzione di avanzamento (7), detto dispositivo misuratore di rettilineità (1) essendo associato a mezzi di elaborazione (25) atti ad elaborare i dati provenienti da mezzi di misurazione della rettilineità di detto materiale metallico oblungo (15) caratterizzato dal fatto che detti mezzi di misurazione della rettilineità sono almeno un dispositivo di acquisizione (2) proiettante un fascio laser (4) su detto materiale metallico oblungo (15), detti mezzi di trasporto (5) essendo atti alla movimentazione di detto materiale metallico oblungo (15) entro un campo di misurazione di detto fascio laser (4). 20. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione 19 caratterizzato dal fatto che detto almeno un dispositivo di acquisizione (2) à ̈ posizionato superiormente a detto banco (16), superiormente essendo riferito rispetto al suolo su cui poggia detto banco (16). 21. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione 20 caratterizzato dal fatto che detto almeno un dispositivo di acquisizione (2) à ̈ orientato rispetto a detto banco (16) in modo tale che la proiezione di detto fascio laser (4) avviene su un piano essenzialmente ortogonale rispetto a detto piano di avanzamento (8). 22. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 21 caratterizzato dal fatto che detto almeno un dispositivo di acquisizione (2) à ̈ orientato in modo tale che l’asse di detto fascio laser (4) à ̈ inclinato rispetto a detto piano di avanzamento (8) di un primo angolo (a), detto primo angolo (a) essendo compreso tra -70 e 70 gradi, preferibilmente tra -55 gradi e 55 gradi, inclinazioni positive corrispondendo ad inclinazioni dell’asse di detto fascio laser (4) nella medesima direzione corrispondente all’avanzamento di detto materiale metallico oblungo (15) lungo detto piano di avanzamento (8). 23. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione precedente 22 caratterizzato dal fatto che detto primo angolo (a) à ̈ compreso tra 0 e 70 gradi, preferibilmente tra 0 e 55 gradi. 24. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 23 caratterizzato dal fatto che detto banco (16) à ̈ inclinato di un secondo angolo (b) rispetto al suolo, detto banco (16) essendo dotato di mezzi di regolazione (19) di detto secondo angolo (b) atti a variare l’inclinazione di detto secondo angolo (b) tra 0 gradi e 15 gradi. 25. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 24 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di trasporto (5) sono associati a blocchi di guida (6) atti a guidare la movimentazione di detto materiale metallico oblungo (15), detto materiale metallico oblungo (15) essendo atto ad essere spinto da detti blocchi di guida (6) o ad essere guidato secondo un movimento di scorrimento e rotazione su se stesso in condizione di appoggio su detti blocchi di guida (6). 26. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 25 caratterizzato dal fatto che detto materiale metallico oblungo (15) ha una conformazione in sezione comprendente almeno una coppia di facce piane ed ulteriormente caratterizzato dal fatto che detti mezzi di trasporto (5) sono associati e coordinati con mezzi di ribaltamento (11) in forma di alette rotanti atte a guidare la movimentazione di rotazione di detto materiale metallico oblungo (15) su se stesso in modo tale da indurre una rotazione di detto materiale metallico oblungo (15) su se stesso per passaggio da una condizione in cui detto materiale metallico oblungo (15) poggia su una prima faccia (12) ad una condizione in cui detto materiale metallico oblungo (15) poggia su una seconda faccia (13). 27. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 26 caratterizzato dal fatto che comprende una serie di detti almeno un banco (16), i banchi (16) di detta serie essendo reciprocamente distanziati secondo una direzione essenzialmente ortogonale rispetto a detta direzione di avanzamento (7) e parallela rispetto ad un asse di sviluppo longitudinale di detto materiale metallico oblungo (15), detto materiale metallico oblungo (15) poggiante su detti banchi (16) in corrispondenza di supporti (27) a conformazione tubolare in cui l’asse di detta conformazione tubolare à ̈ essenzialmente parallelo rispetto a detta direzione di avanzamento (7), la successione dei supporti (27) a conformazione tubolare di detti banchi (16) definente detto piano di avanzamento (8) di detto materiale metallico oblungo (15), detto almeno un dispositivo di acquisizione (2) essendo posizionato in una posizione intermedia tra due di detti banchi (16) o lateralmente esternamente rispetto ad un primo banco o ad un ultimo banco di detta serie di almeno un banco (16), lateralmente essendo inteso come laterale rispetto alla serie di banchi nella direzione longitudinale lungo la quale si sviluppa la serie di banchi ed esternamente essendo inteso come riferito ad una posizione che si trova prima del primo banco di detta serie di banchi oppure dopo l’ultimo banco di detta serie di banchi. 28. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione 27 caratterizzato dal fatto che comprende due o più di detti almeno un dispositivo di acquisizione (2), ciascuno di detti almeno un dispositivo di acquisizione (2) essendo posizionato in una posizione intermedia tra due di detti banchi (16) o lateralmente esternamente rispetto ad un primo banco o ad un ultimo banco di detta serie di almeno un banco (16), lateralmente essendo inteso come laterale rispetto alla serie di banchi nella direzione longitudinale lungo la quale si sviluppa la serie di banchi ed esternamente essendo inteso come riferito ad una posizione che si trova prima del primo banco di detta serie di banchi oppure dopo l’ultimo banco di detta serie di banchi. 29. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 27 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di elaborazione (25) sono strutturati per operare in maniera coordinata con detto almeno un banco (16) e con detto almeno un dispositivo di acquisizione (2) implementando un metodo di misura della rettilineità di detto materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 13. 30. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo la rivendicazione 28 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di elaborazione (25) sono strutturati per operare in maniera coordinata con detto almeno un banco (16) e con detti due o più di detti almeno un dispositivo di acquisizione (2) implementando un metodo di misura della rettilineità di detto materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 14 a 18. 31. Dispositivo misuratore di rettilineità (1) di almeno un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 30 caratterizzato dal fatto che detto dispositivo di acquisizione (2) à ̈ un laser a scansione, preferibilmente un laser a scansione a due dimensioni o un dispositivo laser a triangolazione. 32. Impianto di lavorazione di materiali metallici oblunghi (15) comprendente almeno un dispositivo misuratore di rettilineità (1) di un materiale metallico oblungo (15) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 31 .