ITUD20110006A1 - "metodo e impianto di lavorazione di pannelli radianti semi-grezzi" - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE del brevetto per invenzione
Avente per titolo:
METODO E IMPIANTO DI LAVORAZIONE DI PANNELLI RADIANTI SEMI-GREZZI
DESCRIZIONE
Campo tecnico
La presente invenzione riguarda un metodo di lavorazione di pannelli semi-grezzi per l’ottenimento di piastre radianti secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 1 .
La presente invenzione si riferisce anche ad un impianto per la lavorazione di piastre radianti secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 7.
Definizioni
Nel corso della presente descrizione i termini “testa†e “coda†riferiti alla posizione delle insufflazioni presenti sul pannello semigrezzo si riferiscono alla loro posizione sul pannello stesso con riferimento alla direzione di avanzamento del pannello sulla linea di lavorazione.
Tecnica anteriore
Nel campo della lavorazione di piastre radianti una particolare metodologia di produzione à ̈ quella relativa ai cosiddetti “roll-bond†. Il roll-bond à ̈ un metodologia di produzione che prevede la realizzazione di pannelli canalizzati utilizzando una tecnica di giunzione, ovvero “bond†tra due fogli di alluminio e/o leghe di alluminio attraverso una laminazione, ovvero “rolling†. La canalizzazione à ̈ ricavata in mezzo ai due fogli di alluminio e/o leghe di alluminio, secondo una configurazione a sandwich e può avere svariate forme e configurazioni in funzione della particolare applicazione e del fluido scambiatore di calore, il quale può essere un gas oppure un liquido. Il condotto costituente il circuito viene ottenuto per insufflazione. Infatti il percorso e le dimensioni del condotto vengono determinati da una operazione di stampa serigrafica su una delle superfici interne di uno dei due fogli di alluminio e/o leghe di alluminio. Lo speciale inchiostro applicato impedisce la saldatura tra superfici dei due fogli nelle zone in corrispondenza delle quali si deve ottenere il condotto. Applicando successivamente una insufflazione di aria si ottiene il gonfiaggio del condotto.
In generale, un singolo pannello roll-bond semi-grezzo può contenere una o più singole piastre radianti. Quindi, a partire dal pannello semi-grezzo occorre individuare e separare le singole piastre radianti.
Tali piastre radianti trovano poi applicazione in diversi settori, quali, a titolo di esempio, evaporatori frigoriferi, piastre radianti di climatizzazione, pannelli solari, circuiti di raffreddamento, ecc.
I pannelli semi-grezzi possono avere dimensioni variabili con lunghezze che vanno da due a quattro metri, larghezze che vanno da mezzo metro a oltre un metro, spessori del pannello che vanno da uno a due millimetri e spessori del condotto che vanno da tre a cinque millimetri, queste essendo tutte dimensioni indicative che possono essere anche maggiori o minori in funzione della particolare applicazione.
Gli impianti di lavorazione esistenti prevedono:
fase di taglio preliminare del pannello semi-grezzo per la separazione delle singole piastre radianti. Il taglio preliminare viene fatto a misure fisse e in genere in modo essenzialmente indipendentemente dal circuito presente sulla piastra radiante. La fase di taglio preliminare del pannello semi-grezzo avviene in corrispondenza di una prima macchina di lavorazione, mentre le operazioni successive vengono fatte su altri impianti separati;
fase di rifilatura. Dopo la divisione effettuata nella fase precedente à ̈ necessario operare una rifilatura delle singole piastre radianti mediante trance o stampi. In questa fase à ̈ necessario operare un accurato centraggio del circuito radiante per evitare il danneggiamento dello stesso. Tale operazione di centraggio avviene usualmente in modo manuale;
fase di esecuzione di asole e fori. Tale fase avviene per mezzo di uno stampo di trancia, in generale distinto da quello utilizzato nella fase precedente e richiedente a sua volta un accurato centraggio del circuito radiante per evitare il danneggiamento dello stesso. Tale operazione di centraggio avviene usualmente in modo manuale; eventuale fase di martellatura per la chiusura dei condotti. La fase di martellatura viene eseguita manualmente o tramite lo stesso stampo di trancia. La fase di martellatura ha 10 scopo di chiudere i condotti in corrispondenza delle linee di taglio corrispondenti ai margini delle singole piastre radianti ma anche di chiudere alcune parti del condotto stesso, se previsto dalla particolare geometria e/o applicazione ed in particolare nel caso in cui si utilizzi una metodologia di taglio con laser.
Problemi della tecnica anteriore
11 processo di laminazione del pannello tipico della metodologia di produzione roll-bond comporta una inevitabile dilatazione della geometria delle piastre radianti. Tale dilatazione awiene in modo non uniforme e, quindi, in modo non controllato prevalentemente nella direzione longitudinale del processo di laminazione. Invece, nella direzione trasversale del processo di laminazione la geometria à ̈ essenzialmente più precisa e ripetitiva.
Per tener conto di tale dilatazione i metodi di lavorazione delle piastre radianti della tecnica anteriore, come spiegato precedentemente, prevedono una fase di taglio preliminare del pannello semi-grezzo a misura fissa allo scopo di dividere il pannello semi-grezzo in più piastre radianti lasciando sui bordi delle stesse una cornice di notevoli dimensioni che deve successivamente essere eliminata. Si ha quindi una notevole quantità di materiale di scarto con conseguenti costi maggiori.
Inoltre, l’eliminazione di detta cornice comporta il fatto che le singole piastre radianti devono essere successivamente ulteriormente lavorate comportando anche un allungamento dei tempi di lavorazione. Tramite opportune dime, viene eseguita una “rifilatura†centrando manualmente il circuito della piastra radiante. La rifilatura avviene mediante una operazione di tranciatura. In altri casi la rifilatura avviene tramite uno stampo di tranciatura, sempre con centratura manuale del circuito della piastra radiante. In questo caso lo stampo permette anche di ricavare fori, asole, piccole pieghe e la schiacciatura dei condotti. La centratura manuale, oltre a comportare un allungamento dei tempi di lavorazione complessivi, comporta anche un notevole grado di imprecisione dovuto all’intervento dell’operatore. Anche nel caso in cui almeno alcune fasi della lavorazione avvengano mediante taglio laser, occorre prestare molta attenzione alla centratura della piastra radiante ed à ̈ indispensabile una accurata programmazione della macchina stessa.
Ulteriori problemi dei metodi di lavorazione di piastre radianti della tecnica anteriore riguardano le operazioni di taglio mediante laser, ove presenti. Infatti in alcune parti del pannello semigrezzo il fascio laser di taglio attraverserà anche alcuni condotti, ovvero alcune parti del circuito radiante, owero le zone insufflate dello stesso. Queste parti sono problematiche per il taglio per i seguenti due motivi:
in questa zona l’operazione di taglio risulta meno precisa in quanto il fascio laser di taglio à ̈ ottimizzato per il taglio delle zone di giunzione tra i fogli di alluminio e/o lega di alluminio;
il sistema di taglio à ̈ dotato di un sistema di azoto in pressione che ha lo scopo di allontanare l’alluminio fuso dalla zona di taglio. Questo sistema, durante il taglio di un condotto, può causare l’introduzione di residui di alluminio fuso all’interno del condotto stesso causando l’otturazione o comunque l’inquinamento del condotto.
Scopo dell’invenzione
Lo scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un metodo di lavorazione di piastre radianti che consenta la realizzazione di lavorazioni più precise sul pannello semigrezzo riducendo notevolmente le dimensioni delle cornici e, quindi, del materiale di strido.
Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di ottenere lavorazioni più precise delle piastre radianti, ottenendo prodotti di maggiore qualità e meno soggetti a difettosità .
Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di risolvere i suddetti problemi relativi al taglio mediante laser e riguardanti sia la precisione del taglio in corrispondenza dei condotti presenti sul pannello semi-grezzo, sia l’introduzione di residui di alluminio fuso all’interno del condotto stesso.
Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un impianto per la lavorazione di piastre radianti che, oltre ad attuare il metodo di lavorazione di piastre radianti descritto, consenta anche una elevata automatizzazione di tutte le operazioni di lavorazione.
Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un impianto per la lavorazione di piastre radianti che sia particolarmente compatto ed efficiente, comprendendo tutti i mezzi necessari per effettuare le lavorazioni atte a fornire una o più piastre radianti a partire da un pannello semi-grezzo, detti mezzi di lavorazione essendo connessi e coordinati tra di loro in modo automatico.
Concetto dell’invenzione
Lo scopo viene raggiunto con le caratteristiche della rivendicazione principale. Le sottorivendicazioni rappresentano soluzioni vantaggiose.
Effetti vantaggiosi dell’invenzione
La soluzione in conformità con la presente invenzione, attraverso il notevole apporto creativo il cui effetto costituisce un immediato e non trascurabile progresso tecnico, presenta dei vantaggi dal punto di vista della precisione delle lavorazioni eseguite.
Inoltre si ha una notevole riduzione delle dimensioni delle cornici e, quindi, del materiale di strido, con conseguenti benefici dal punto di vista economico e dal punto di vista dell’efficienza del metodo di lavorazione stesso.
Inoltre, la presente invenzione consente l’ottenimento di prodotti di maggiore qualità e meno soggetti a difettosità .
Particolarmente vantaggiosa risulta inoltre l’applicazione del metodo di lavorazione in conformità con la presente invenzione ad un impianto per la lavorazione di piastre radianti in quanto consente l’ottenimento di un impianto di lavorazione particolarmente compatto ed efficiente, comprendendo tutti i mezzi necessari per effettuare le lavorazioni atte a fornire una o più piastre radianti a partire da un pannello semi-grezzo, detti mezzi di lavorazione essendo connessi e coordinati tra di loro in modo automatico. Questo comporta notevoli benefici sia dal punto di vista economico di costo dell’impianto stesso, sia dal punto di vista della efficienza di produzione.
La soluzione in conformità con la presente invenzione, inoltre, consente di eseguire tagli del bordo delle piastre radianti secondo forme non necessariamente quadrangolari ma anche con perimetri non lineari, owero si potranno realizzare piastre radianti con qualsiasi forma in pianta.
La soluzione in conformità con la presente invenzione, inoltre, consente di ottenere migliori tolleranze di lavorazione.
Inoltre la soluzione in conformità con la presente invenzione consente una notevole riduzione del personale necessario per l’esecuzione delle lavorazioni richieste.
La soluzione in conformità con la presente invenzione, inoltre, risulta particolarmente vantaggiosa dal punto di vista della sicurezza dell’impianto di lavorazione.
Descrizione dei disegni
Viene di seguito descritta una soluzione realizzativa con riferimento ai disegni allegati da considerarsi come esempio non limitativo della presente invenzione in cui:
Fig. 1 rappresenta una vista tridimensionale dell’impianto per la lavorazione di piastre radianti realizzato in conformità con la presente invenzione ed implementante il metodo di lavorazione di piastre radianti in conformità con la presente invenzione.
Fig. 2 rappresenta una vista tridimensionale dell’impianto per la lavorazione di piastre radianti di Figura 1 comprensivo di mezzi di blocco di accesso alle aree di lavorazione che potrebbero essere pericolose per l’operatore.
Fig. 3 rappresenta una vista in pianta dell’impianto per la lavorazione di piastre radianti di Figura 2.
Fig. 4 rappresenta una vista laterale della prima linea di lavorazione dell’impianto per la lavorazione di piastre radianti di Figura 1 .
Fig. 5 rappresenta una vista laterale della terza linea di lavorazione dell’impianto per la lavorazione di piastre radianti di Figura 1 .
Fig. 6 rappresenta una vista laterale della seconda linea di lavorazione dell’impianto per la lavorazione di piastre radianti di Figura 1 .
Fig. 7 rappresenta una vista in pianta della seconda linea di lavorazione di Figura 6.
Fig. 8 rappresenta una vista laterale della quarta linea di lavorazione dell’impianto per la lavorazione di piastre radianti di Figura 1 .
Fig. 9 rappresenta una vista in pianta della quarta linea di lavorazione di Figura 8.
Fig. 10 rappresenta una vista in pianta di un pannello semi-grezzo.
Fig. 11 rappresenta una vista in pianta di un pannello semi-grezzo secondo una ulteriore forma di realizzazione.
Descrizione dell’invenzione
Il metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) in conformità con la presente invenzione riguarda la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) precedentemente preparato mediante la metodologia di produzione detta “roll-bond†. Il pannello semi-grezzo (37) comprende (Figg. 10, 11) almeno una porzione insufflata realizzante un circuito (51) di circolazione di un fluido. Normalmente ciascun pannello semi-grezzo (37) comprenderà più di una porzione insufflata ciascuna realizzante un circuito (51) e la lavorazione che si deve eseguire à ̈ atta all’ottenimento di un certo numero di piastre radianti (39) ciascuna comprendente un corrispondente circuito (51) separando le piastre radianti (39) dalla parte rimanente del pannello, detta strido (40).
L’insufflazione avviene mediante una bocca di insufflazione (56) comune ai vari circuiti di modo che con una unica insufflazione si provvede all’insufflazione di tutti i circuiti presenti sulle differenti piastre radianti, ma sarà evidente che in forme di realizzazione differenti potranno essere presenti anche più bocche di insufflazione (56).
In generale il metodo à ̈ del tipo comprendente le fasi di:
trasferimento di almeno un pannello semi-grezzo (37) da un insieme di pannelli semigrezzi (37) verso una linea di lavorazione;
posizionamento e centraggio reciproco di detto pannello semi-grezzo (37) rispetto a mezzi di taglio del pannello semi-grezzo (37) stesso su un sistema di riferimento; taglio del pannello semi-grezzo (37) per l’ottenimento di almeno una piastra radiante (39) e per la separazione di uno strido (40) secondo un programma di taglio in funzione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39);
posizionamento e centraggio di detta almeno una piastra radiante (39) rispetto a mezzi di rifilatura della piastra radiante (39) stessa;
rifilatura di detta almeno una piastra radiante (39) secondo un programma di rifilatura in funzione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39);
eventuale esecuzione di asole e/o fori (54);
chiusura di almeno un condotto di detto almeno un circuito (51);
trasferimento di detta almeno una piastra radiante (39) verso mezzi di formazione di una pila di piastre radianti (39);
trasferimento di detto strido (40) verso mezzi di evacuazione dello strido (40).
Come precedentemente osservato il processo di laminazione del pannello tipico della metodologia di produzione roll-bond comporta una inevitabile dilatazione della geometria delle piastre radianti. Tale dilatazione avviene in modo non uniforme e, quindi, in modo non controllato prevalentemente nella direzione longitudinale del processo di laminazione. Invece, nella direzione trasversale del processo di laminazione la geometria à ̈ essenzialmente più precisa e ripetitiva.
Per tener conto di tale dilatazione durante le fasi di lavorazione atte ad ottenere le piastre radianti (39) dal pannello semi-grezzo (37) prima di detta fase di taglio del pannello semi-grezzo (37) per l’ottenimento di almeno una piastra radiante (39) si sono introdotte le seguenti ulteriori fasi:
fase di acquisizione di una immagine e/o scansione di almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37);
confronto di detta immagine e/o scansione con il disegno di progetto della corrispondente almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37), detto confronto comportante la rilevazione della dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39) avvenuta a seguito della laminazione delle stesse;
modifica del programma di taglio e/o del programma di rifilatura di detta almeno una piastra radiante (39) in funzione della rilevata dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39).
Preferibilmente la fase di acquisizione di una immagine e/o scansione riguarda soltanto una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37), questo comportando una notevole velocità della fase di acquisizione, ma anche della successiva fase di confronto di detta immagine e/o scansione con il disegno di progetto corrispondente. Infatti non à ̈ necessario acquisire e confrontare tutta la piastra radiante (39), anche se, in una soluzione meno preferita della presente invenzione ed in funzione della particolare applicazione, si può eseguire l’acquisizione ed il confronto di tutta la piastra radiante (39).
Ancora più preferibilmente il metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo la presente invenzione prevede che detta fase di acquisizione avvenga in corrispondenza di almeno una porzione insufflata aggiuntiva rispetto alle porzioni insufflate realizzanti detto circuito (51), detta porzione insufflata aggiuntiva essendo una porzione insufflata di riconoscimento (52, 53).
Infatti prevedere delle porzioni insufflate di riconoscimento aggiuntive e distinte dal circuito (51) consente sia una ancora maggiore velocità delle fasi di acquisizione e confronto di detta piastra radiante con il disegno di progetto, sia una maggiore precisione di rilevamento della dilatazione avvenuta nella fase di laminazione del processo di produzione roll-bond.
Preferibilmente tali porzioni insufflate aggiuntive di riconoscimento (52, 53) vengono realizzate sul pannello contemporaneamente alla fase di realizzazione del circuito (51) stesso, questo accorgimento comportando un notevole risparmio in termini sia di costi che di tempi di lavorazione. Sarà evidente che si possono realizzare diverse tipologie, forme e dimensioni delle porzioni insufflate aggiuntive senza uscire dallo scopo della presente invenzione. Ad esempio, in una forma di realizzazione non rappresentata, le insufflazioni aggiuntive di riconoscimento (52, 53) possono essere unite in corrispondenza di una estremità al circuito (51) stesso per poterle insufflare insieme allo stesso.
Inoltre, preferibilmente, dette porzioni insufflate aggiuntive di riconoscimento (52, 53) vengono realizzate su una porzione di detto pannello semi-grezzo (37) corrispondente allo strido (40). In questo modo, a seguito delle successive operazioni di lavorazione del pannello stesso per l’ottenimento delle piastre radianti (39), le porzioni insufflate aggiuntive di riconoscimento (52, 53) rimarranno sullo strido (40) che viene scartato, mantenendo la piena e completa compatibilità tra le piastre radianti (39) realizzate con il metodo in conformità con la presente invenzione e le piastre radianti (39) realizzate con i metodi della tecnica anteriore.
La soluzione della presente invenzione comporta, quindi, notevoli benefici.
In particolare, grazie alla maggior precisione delle lavorazioni conseguite a seguito della applicazione del presente metodo, i pannelli semi-grezzi (37) potranno avere delle cornici attorno alle piastre radianti (39) di dimensioni molto minori, riducendo la quantità di strido (40), ovvero di materiale di scarto con conseguenti benefici dal punto di vista economico e dal punto di vista dell’efficienza del metodo di lavorazione stesso.
Inoltre, la presente invenzione consente l’ottenimento di prodotti di maggiore qualità e meno soggetti a difettosità .
Preferibilmente la fase di acquisizione prevede l’acquisizione e/o scansione di almeno una porzione insufflata di riconoscimento di testa (52) e di almeno una porzione insufflata di riconoscimento di coda (53) per ciascuna delle piastre radianti (39) presenti nel pannello semigrezzo (37). Questo consente un ulteriore aumento della precisione di rilevamento della dilatazione.
Ancora più preferibilmente si definiranno specifici punti cardinali di riferimento sia sul pannello semi-grezzo (37) che sul disegno di progetto del pannello semi-grezzo (37) stesso, detti specifici punti cardinali di riferimento essendo individuati sul pannello durante la fase di acquisizione per mezzo delle porzioni insufflate aggiuntive di riconoscimento (52, 53) e tali specifici punti cardinali di riferimento saranno fatti combaciare tra loro nella fase di confronto di detta immagine e/o scansione con il disegno di progetto per la determinazione della dilatazione avvenuta. I punti cardinali di riferimento del disegno e del pannello semi-grezzo (37) saranno così riferiti al medesimo sistema di riferimento (55) che sarà il sistema di riferimento (55) della linea di lavorazione sulla quale avvengono le successive fasi di lavorazione sul pannello semigrezzo (37).
Inoltre, grazie alle maggiori precisioni di lavorazione conseguite a seguito della applicazione del presente metodo, le fasi di:
taglio del pannello semi-grezzo (37) per l’ottenimento di almeno una piastra radiante (39) e per la separazione di uno strido (40) e
- rifilatura di detta almeno una piastra radiante (39) secondo un programma di rifilatura in funzione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39)
possono essere realizzate in un’unica fase di finitura di detta almeno una piastra radiante (39) secondo un programma di finitura in funzione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39), detto programma di finitura essendo modificato in funzione della rilevata dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39).
Questo comporta un notevole abbassamento dei tempi di lavorazione in quanto non sarà più necessario eseguire una fase di taglio preliminare del pannello ed una successiva fase di rifilatura tramite opportune dime. Si eviterà inoltre la necessità di dover effettuare un centraggio manuale del circuito rispetto alle dime stesse che comporta inevitabili imprecisioni dovute all’intervento dell’operatore.
Preferibilmente, inoltre, il metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo la presente invenzione prevede che la fase di chiusura dei condotti del/dei circuito/i (51) avvenga prima della fase di finitura delle piastre radianti (39). La chiusura avviene per martellatura ma potrebbe avvenire anche secondo altri metodi di schiacciamento dei condotti.
Questo consente di risolvere il problema relativo al ricorso a metodologie di taglio laser. Particolarmente, anticipando la fase di chiusura dei condotti si evita che residui di alluminio fuso possano passare dalla zona di taglio verso l’interno dei condotti, a causa del sistema di azoto in pressione del sistema di taglio, con il rischio di occludere o inquinare i condotti stessi.
Anche la fase di chiusura dei condotti del/dei circuito/i (51) beneficerà della applicazione del metodo in conformità con la presente invenzione in quanto anche il programma di chiusura dei condotti sarà modificato in funzione della rilevata dilatazione della geometria delle piastre radianti (39).
Vantaggiosamente il metodo secondo la presente invenzione consente anche di effettuare tutte le operazioni di taglio e finitura mediante un sistema di taglio al laser. Infatti la maggior precisione conseguita consente anche di risolvere gli ulteriori problemi relativi alla precisione dell’operazione di taglio in corrispondenza dei condotti in quanto la precisa conoscenza della rilevata dilatazione della geometria delle piastre radianti (39) consentirà di ottimizzare il programma di taglio regolando la potenza e la velocità di taglio, ad esempio rallentando la velocità di taglio in corrispondenza dei condotti.
La presente invenzione si riferisce anche (Fig. 1 , 2, 3) ad un impianto (5) operante secondo il metodo di lavorazione di pannelli semi-grezzi (37) precedentemente descritto.
L’applicazione del metodo di lavorazione di pannelli semi-grezzi (37) precedentemente descritto consente di ottenere un impianto particolarmente compatto in cui tutte le lavorazioni necessarie per ottenere le piastre radianti (39) avvengono in modo automatico su un’unica isola di lavorazione che realizza, nella sua versione più completa, la schiacciatura dei condotti, il taglio e rifilatura delle piastre radianti con centratura del circuito, il taglio di parti aggiuntive quali fori o asole, il convogliamento dello sfrido, la pallettizzazione delle piastre radianti finite.
L’impianto (5) secondo la presente invenzione comprende essenzialmente una seconda linea di lavorazione (2) per la scansione, schiacciatura dei condotti, taglio e rifilatura delle piastre radianti (39). Tale seconda linea di lavorazione (2) può essere affiancata da una prima linea di lavorazione (1) per la fornitura dei pannelli semi-grezzi (37) da lavorare, da una terza linea di lavorazione (3) per la pallettizzazione delle piastre radianti (39) finite e da una quarta seconda linea di lavorazione (4) per il convogliamento dello sfrido (40).
La seconda linea di lavorazione (2) comprende (Figg. 6, 7):
un secondo mezzo di posizionamento (7) dotato di mezzi di ritenuta (45) atti alla presa e al bloccaggio in posizione di detto pannello semi-grezzo (37);
un sistema di visione (46) ;
una unità di schiacciatura (47);
- una unità di taglio (48);
secondi mezzi di controllo (26).
Preferibilmente il sistema di visione (46) à ̈ un sistema di visione laser scanner a tre dimensioni, ma sarà evidente che anche altri sistemi di visione possono essere utilizzati senza uscire dall’ambito della presente invenzione. Preferibilmente il sistema di visione (46) esegue una scansione su linee di scansione disposte lungo la direzione (y) e ciascuna linea di scansione copre l’intero campo di rilevamento in tale direzione, ovvero ciascuna linea di scansione corrisponde alla larghezza massima dei pannelli semi-grezzi (37) da lavorare preferibilmente aumentata almeno di una quantità corrispondente ai range di possibile spostamento del pannello all’interno del campo di rilevamento.
Preferibilmente i mezzi di ritenuta (45) sono sistemi a pinze che eseguono la presa del pannello semi-grezzo (37) e che servono per tenere fermi i punti di riferimento del pannello semi-grezzo (37) durante le operazioni di lavorazione.
Il pannello semi-grezzo (37) ed il sistema di visione (46) sono reciprocamente mobili uno rispetto all’altro per eseguire la scansione del pannello stesso. Sarà evidente che mentre nella forma di realizzazione illustrata à ̈ il sistema di visione (46) che viene mosso rispetto al pannello semi-grezzo (37) tenuto fermo in posizione, in una differente forma di realizzazione del tutto equivalente il sistema di visione (46) potrà essere mantenuto fisso in una posizione mentre il pannello semi-grezzo (37) viene fatto scorrere per eseguire la scansione del pannello stesso.
Analogamente il pannello semi-grezzo (37) e l’unità di schiacciatura (47) sono reciprocamente mobili uno rispetto all’altra per eseguire la schiacciatura. Sarà evidente che mentre nella forma di realizzazione illustrata à ̈ l’unità di schiacciatura (47) che viene mossa rispetto al pannello semi-grezzo (37) tenuto fermo in posizione, in una differente forma di realizzazione del tutto equivalente l’unità di schiacciatura (47) potrà essere mantenuta fissa in una posizione mentre il pannello semi-grezzo (37) viene fatto scorrere per eseguire la schiacciatura.
Analogamente il pannello semi-grezzo (37) e l’unità di taglio (48) sono reciprocamente mobili uno rispetto all’altra per eseguire le operazioni di taglio e finitura. Sarà evidente che mentre nella forma di realizzazione illustrata à ̈ l’unità di taglio (48) che viene mossa rispetto al pannello semi-grezzo (37) tenuto fermo in posizione, in una differente forma di realizzazione del tutto equivalente l’unità di taglio (48) potrà essere mantenuta fissa in una posizione mentre il pannello semi-grezzo (37) viene fatto scorrere per eseguire le operazioni di taglio e finitura.
Lo spostamento di uno tra detti sistema di visione (46) e detto pannello semi-grezzo (37) uno rispetto all’altro à ̈ atto alla realizzazione di detta fase di acquisizione di una immagine e/o scansione di almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37) da parte di detto sistema di visione (46).
In modo manuale o in modo automatico da parte di un sistema di supervisione generale dell’impianto, i mezzi di controllo (26) consentono la selezione di uno specifico codice prodotto richiamandone il relativo disegno opportunamente elaborato, ovvero contenente la geometria dell’intero pannello comprensiva dei punti cardinali e del perimetro di taglio delle singole piastre radianti (39). I mezzi di controllo (26) effettuano poi il confronto di detta immagine e/o scansione con il disegno di progetto della corrispondente almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37). Mediante detto confronto i mezzi di controllo (26) rilevano la dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39) avvenuta a seguito della laminazione delle stesse. Detti secondi mezzi di controllo (26) ulteriormente modificano il programma di taglio e/o il programma di rifilatura e/o il programma di finitura di detta unità di taglio (48) in funzione della rilevata dilatazione della geometria della/e piastra/e radiante/i (39) presenti sul pannello semi-grezzo (37).
Il sistema di visione (46) Ã ̈ montato su un primo carro (49) mobile su secondi mezzi di guida (44) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37) lungo una direzione (x) di detto sistema di riferimento (55), lo spostamento di detto un primo carro (49) comportante lo spostamento di detto sistema di visione (46) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37). Durante lo spostamento avviene la fase di acquisizione di una immagine e/o scansione di almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37) da parte di detto sistema di visione (46).
Preferibilmente il primo carro (49) mobile supporta, oltre a detto sistema di visione (46), anche l’unità di schiacciatura (47). L’unità di schiacciatura (47) à ̈ inoltre mobile su un braccio di detto primo carro (49) lungo una direzione (y) di detto sistema di riferimento (55) e la testa di schiacciatura di detta unità di schiacciatura (47) à ̈ a sua volta mobile lungo una direzione (z) di detto sistema di riferimento (55) per avvicinare la testa di schiacciatura al condotto da chiudere ed effettuarne la chiusura.
L’unità di taglio (48) potrà essere essa stessa supportata da detto primo carro (49) oppure potrà essere montata su un apposito secondo carro (50).
Nel caso in cui l’unità di taglio (48) à ̈ supportata dal primo carro (49), l’unità di taglio (48) sarà preferibilmente mobile sul medesimo braccio di detto primo carro (49) che supporta l’unità di schiacciatura (47). Quindi, anche l’unità di taglio (48) à ̈ mobile lungo una direzione (y) di detto sistema di riferimento (55), la testa di detta unità di taglio (48) essendo a sua volta mobile lungo una direzione (z) di detto sistema di riferimento (55). In questo caso sarà necessario prevedere due posizioni di parcheggio su detto braccio di detto primo carro (49):
- una prima posizione di parcheggio à ̈ relativa al parcheggio di detta unità di taglio (48) quando detta unità di schiacciatura (47) effettua lo schiacciamento di un condotto di detto circuito (51) di detto pannello semi-grezzo (37), detta prima posizione di parcheggio essendo tale da consentire il posizionamento di detta unità di taglio (48) in una posizione di non interferenza con la movimentazione di detta unità di schiacciatura (47);
una seconda posizione di parcheggio à ̈ relativa al parcheggio di detta unità di schiacciatura (47) quando detta unità di taglio (48) effettua il taglio di detto pannello semi-grezzo (37), detta seconda posizione di parcheggio essendo tale da consentire il posizionamento di detta unità di schiacciatura (47) in una posizione di non interferenza con la movimentazione di detta unità di taglio (48).
Nel caso in cui l’unità di taglio (48) à ̈ supportata da un apposito secondo carro (50) allora tale secondo carro sarà mobile su secondi mezzi di guida (44) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37) lungo una direzione (x) di detto sistema di riferimento (55), lo spostamento di detto un primo carro (49) comportante lo spostamento di detta unità di taglio (48) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37), detto spostamento essendo atto alla realizzazione di detta fase di taglio e/o detta fase di rifilatura e/o detta fase di finitura di detto pannello semi-grezzo (37) per l’ottenimento di almeno una piastra radiante (39) e per la separazione di detto strido (40).
Preferibilmente, in questo secondo caso:
il primo carro (49) Ã ̈ mobile su detti secondi mezzi di guida (44) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37) lungo una direzione (x) di detto sistema di riferimento (55) tra due posizioni terminali di un banco di visione e schiacciatura (14);
il secondo carro (50) Ã ̈ mobile su detti secondi mezzi di guida (44) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37) lungo una direzione (x) di detto sistema di riferimento (55) tra due posizioni terminali di un banco di taglio (15).
Il banco di visione e schiacciatura (14) e il banco di taglio (15) sono posizionati uno di seguito all’altro. Il secondo mezzo di posizionamento (7) à ̈ mobile lungo primi mezzi di guida (23) tra almeno due posizioni delle quali una posizione in cui detto pannello semi-grezzo (37) à ̈ posizionato su detto banco di visione e schiacciatura (14) e una posizione in cui il pannello semilavorato (38), ottenuto da detto pannello semi-grezzo (37), à ̈ posizionato su detto banco di taglio (15).
Il pannello semi-lavorato (38), cioà ̈ il pannello semi-grezzo (37) dopo che ha subito le operazioni di schiacciatura, viene trasferito da detto banco di visione e schiacciatura (14) al banco di taglio (15) tramite detto secondo mezzo di posizionamento (7). I mezzi di ritenuta (45) del secondo mezzo di posizionamento (7), ovvero le pinze nella forma di realizzazione preferita della presente invenzione, rilasceranno il pannello semi-lavorato (38) sul banco di taglio (15), in modo che il secondo mezzo di posizionamento (7) può tornare in corrispondenza del banco di visione e schiacciatura (14) per consentire la lavorazione di un altro pannello semi-grezzo (37) mentre il pannello semi-lavorato (38) viene processato presso detto banco di taglio (15). Un altro sistema di ritenuta (non rappresentato e preferibilmente composto da pinze di ritenuta) manterrà fermo il pannello semi-lavorato (38) durante le operazioni di taglio presso detto banco di taglio (15).
Preferibilmente la seconda linea di lavorazione (2) comprende ulteriormente un banco di trasferimento (16) atto ad ospitare detta almeno una piastra radiante (39) e il corrispondente strido (40) ottenuti da detto pannello semilavorato (38) dopo il completamento di detta fase di taglio e/o detta fase di rifilatura e/o detta fase di finitura. Il banco di trasferimento (16) Ã ̈ atto al trasferimento della/e piastra/e radiante/i (39) verso mezzi di raccolta delle piastre radianti (39) e al trasferimento di detto strido (40) verso mezzi di raccolta degli sfridi (40).
La terza linea di lavorazione (3) comprende (Fig. 5):
almeno un banco di pallettizzazione (19);
- almeno un secondo mezzo di trasferimento (9);
un eventuale primo banco di scarico (17);
un eventuale secondo banco di scarico (18).
Il secondo mezzo di trasferimento (9) à ̈ preferibilmente un robot dotato di gruppo di presa a ventose che preleva dette piastre radianti (39) da detta seconda linea di lavorazione (2) dopo il completamento di detta fase di taglio e/o detta fase di rifilatura e/o detta fase di finitura. Sarà evidente che altre forme equivalenti di mezzi di trasferimento possono essere utilizzate senza uscire dall’ambito della presente invenzione. Il secondo mezzo di trasferimento (9) realizza detta fase di trasferimento di detta almeno una piastra radiante (39). Operando successivi trasferimenti di piastre radianti (39), il robot forma una pila (43) di piastre radianti (39) su un pallet (41) posizionato in corrispondenza di detto banco di pallettizzazione (19).
Vantaggiosamente ciascuno degli eventuali primo banco di scarico (17) e secondo banco di scarico (18) à ̈ dotato di una navetta di scarico (20). Ciascuna navetta di scarico (20) à ̈ mobile tra almeno due posizioni delle quali una posizione nella quale detta navetta di scarico (20) si trova in corrispondenza di detto banco di pallettizzazione (19) e una posizione nella quale detta navetta di scarico (20) si trova in corrispondenza del rispettivo banco di scarico. In questo modo il processo di lavorazione può procedere in modo sostanzialmente continuo in quanto mentre una navetta di scarico (20) à ̈ impegnata in corrispondenza di detto banco di pallettizzazione (19), l’altra navetta di scarico (20) si troverà in corrispondenza del corrispondente banco di scarico per l’operazione di posizionamento di un pallet (41) oppure per l’operazione di prelievo di un pallet (41) supportante le piastre radianti (39). Il posizionamento e la rimozione dei pallet (41) potrà avvenire mediante un carrello operatore o un muletto.
Preferibilmente terzi mezzi di controllo (27) posizionati in corrispondenza di detta terza linea (3) consentono il controllo locale in modalità manuale delle macchine presenti su detta terza linea (3).
La quarta linea di lavorazione (4) comprende (Figg. 8, 9):
un sistema di evacuazione (21);
un primo mezzo di trasferimento (8).
Il mezzo di trasferimento (8) à ̈, nella forma di realizzazione illustrata, una barra di trasferimento dentata (31) mobile lungo un secondo telaio (24) tra la seconda linea di lavorazione (2) e la quarta linea di lavorazione (4). Sarà evidente che altre forme equivalenti di mezzi di trasferimento possono essere utilizzate senza uscire dall’ambito della presente invenzione. Il primo mezzo di trasferimento (8) realizza la fase di trasferimento dello strido (40) verso il sistema di evacuazione (21) per evacuazione degli sfridi dalle linee di lavorazione e successivo accumulo degli sfridi (40) su mezzi di raccolta (32). Per mezzo dei denti di cui à ̈ provvista la barra di trasferimento (31) essa impegna lo strido (40) e lo trascina via dal banco di trasferimento (16) trasferendolo sul sistema di evacuazione (21). Nella forma di realizzazione illustrata il sistema di evacuazione (21) à ̈ un nastro trasportatore, ma sarà evidente che altre forme equivalenti del sistema di evacuazione possono essere utilizzate senza uscire dall’ambito della presente invenzione.
Preferibilmente quarti mezzi di controllo (28) posizionati in corrispondenza di detta quarta linea (4) consentono il controllo locale in modalità manuale delle macchine presenti su detta quarta linea (4).
La prima linea di lavorazione (1) comprende (Fig. 4):
almeno un banco di presa (13);
- almeno un primo mezzo di posizionamento (6);
un eventuale primo banco di carico (10);
un eventuale secondo banco di carico (11).
Il primo mezzo di posizionamento (6) à ̈ preferibilmente un gruppo di presa (30) a ventose alzabile e abbassabile e mobile lungo un primo telaio (22) che preleva detti pannelli semi-grezzi (37) da detta prima linea di lavorazione (1), detto primo mezzo di posizionamento (6) realizzante detta fase di trasferimento di detto almeno un pannello semi-grezzo (37) da un insieme di pannelli semi-grezzi (37) verso la seconda linea di lavorazione (2). Sarà evidente che altre forme equivalenti di mezzi di posizionamento possono essere utilizzate senza uscire dall’ambito della presente invenzione. Il trasferimento avviene da una pila (42) composta da almeno un pannello semi-grezzo (37) posizionata su un pallet (41) che si trova in corrispondenza di detto banco di presa (13). Operando successivi trasferimenti di pannelli semigrezzi (37), il primo mezzo di posizionamento (6) libera il pallet (41) dalla pila (42) di pannelli semi-grezzi (37).
Preferibilmente quinti mezzi di controllo (29) posizionati in corrispondenza di detto primo mezzo di posizionamento (6) consentono il controllo locale in modalità manuale dello stesso.
Vantaggiosamente ciascuno degli eventuali primo banco di carico (10) e secondo banco di carico (11) à ̈ dotato di una navetta di carico (12). Ciascuna navetta di carico (12) à ̈ mobile tra almeno due posizioni delle quali una posizione nella quale detta navetta di carico (12) si trova in corrispondenza di detto banco di presa (13) e una posizione nella quale detta navetta di carico (12) si trova in corrispondenza del rispettivo banco di carico. In questo modo il processo di lavorazione può procedere in modo sostanzialmente continuo in quanto mentre una navetta di carico (12) à ̈ impegnata in corrispondenza di detto banco di presa (13), l’altra navetta di carico (12) si troverà in corrispondenza del corrispondente banco di carico per l’operazione di rimozione di un pallet (41) oppure per l’operazione di posizionamento di un pallet (41) supportante i pannelli semi-grezzi (37) da lavorare. Il posizionamento e la rimozione dei pallet (41) potranno avvenire mediante un carrello operatore o un muletto.
Preferibilmente l’unità di taglio (48) à ̈ una unità macchina di taglio laser con sorgente laser (36) “YAG†, ad esempio da 2000 W. La movimentazione lungo la direzione (z) della testa di taglio realizza la compensazione focale del raggio laser di taglio.
Preferibilmente primi mezzi di controllo (25) posizionati in corrispondenza di detta prima linea (1) consentono il controllo locale in modalità manuale delle macchine presenti su detta prima linea (1).
L’impianto così concepito avrà quindi la possibilità di eseguire contemporaneamente sia la finitura delle piastre radianti (39) che l’esecuzione di fori o asole (54). Inoltre si potranno eseguire anche tagli del bordo delle piastre radianti (39) secondo forme non necessariamente quadrangolari ma anche con perimetri non lineari, ovvero si potranno realizzare piastre radianti (39) con qualsiasi forma in pianta.
A taglio eseguito un sistema a pallet causerà la fuoriuscita del materiale tagliato, ad esempio nella realizzazione di asole o altre lavorazioni, ripristinando il banco di taglio (15) per una successiva lavorazione.
Le dimensioni particolarmente compatte dell’impianto (5) che possono essere ottenute mediante la realizzazione della presente invenzione consentono vantaggiosamente di poter applicare (Fig. 2) opportuni secondi mezzi di blocco di accesso (34) e primi mezzi di blocco di accesso (33), ad esempio rispettivamente barriere e sistemi di blocco di accesso a fascio luminoso che sono in grado di fermare la lavorazione della sola area interessata da un accesso da parte del personale. Questo consente di aumentare notevolmente la sicurezza rispetto agli impianti tradizionali in cui le singole macchine di lavorazione si trovano distanti e il controllo degli accessi risulta più difficoltoso anche per la necessità di movimentare continuamente il materiale da una macchina di lavorazione alla successiva. Una pulsantiera per la richiesta dell’accesso può essere montata in corrispondenza di ciascuna barriera per richiedere l’accesso al termine della lavorazione in corso; la pulsantiera per la richiesta dell’accesso potrà anche comprendere un semaforo per comunicare all’operatore se l’accesso à ̈ consentito oppure no.
Le dimensioni particolarmente compatte dell’impianto (5) che possono essere ottenute mediante la realizzazione della presente invenzione consentono inoltre la realizzazione di una zona dei quadri di controllo (35) relativa a tutte le apparecchiature, con conseguenti benefici di costi e di facilità di manutenzione deirimpianto stesso.
All’interno dell’impianto (5), in funzione delle esigenze di taratura e di lavorazione delle macchine, potranno essere presenti anche ulteriori mezzi di controllo che per mezzo di specifiche interfacce grafiche daranno la possibilità all’operatore di interagire con la macchina. Dalle suddette interfacce sarà possibile eseguire:
· La visualizzazione e il riconoscimento degli allarmi;
La visualizzazione dello storico degli allarmi;
• La movimentazione manuale delle parti della macchina;
• L’inserimento e la visualizzazione dei dati del prodotto;
• Il richiamo e l’archiviazione/modifica delle ricette dei prodotti della macchina.
La vantaggiosa integrazione di tutte le lavorazioni conseguita grazie alla presente invenzione consente inoltre una continua e completa analisi della produttività delle macchine e la realizzazione di un archivio storico dei dati di produzione, consentendo anche un continuo ed efficace miglioramento delle prestazioni complessive dell’impianto di lavorazione nel suo complesso.
La velocità di lavorazione complessiva consente in tempi molto ridotti la lavorazione di un intero pannello e la lavorazione di più pannelli contemporaneamente nelle varie aree di lavorazione con conseguenti benefici dal punto di vista della produttività e dell’efficienza dell’impianto nel suo complesso.
La descrizione della presente invenzione à ̈ stata fatta con riferimento alle figure allegate in una forma di realizzazione preferita della stessa, ma à ̈ evidente che molte possibili alterazioni, modifiche e varianti saranno immediatamente chiare agli esperti del settore alla luce della precedente descrizione. Così, va sottolineato che l'invenzione non à ̈ limitata dalla descrizione precedente, ma include tutte quelle alterazioni, modifiche e varianti in conformità con le annesse rivendicazioni.
Nomenclatura utilizzata
Con riferimento ai numeri identificativi riportati nelle figure allegate, si à ̈ usata la seguente nomenclatura:
1. Prima linea di lavorazione
2. Seconda linea di lavorazione
3. Terza linea di lavorazione
4. Quarta linea di lavorazione
5. Impianto di lavorazione
6. Primo mezzo di posizionamento 7. Secondo mezzo di posizionamento 8. Primo mezzo di trasferimento 9. Secondo mezzo di trasferimento 10. Primo banco di carico
11. Secondo banco di carico
12. Navetta di carico
13. Banco di presa
14. Banco di visione e schiacciatura 15. Banco di taglio
16. Banco di trasferimento
17. Primo banco di scarico
18. Secondo banco di scarico
19. Banco di pallettizzazione
20. Navetta di scarico
21. Sistema di evacuazione
22. Primo telaio
23. Primi mezzi di guida
24. Secondo telaio
25. Primi mezzi di controllo
26. Secondi mezzi di controllo
27. Terzi mezzi di controllo
28. Quarti mezzi di controllo 29. Quinti mezzi di controllo
30. Gruppo di presa
31. Barra di trasferimento dentata
32. Mezzi di raccolta
33. Primi mezzi di blocco accesso
34. Secondi mezzi di blocco accesso
35. Zona quadri di controllo
36. Sorgente laser
37. Pannello semi-grezzo
38. Pannello semilavorato
39. Piastra radiante
40. Strido
41. Pallet
42. Pila di pannelli semi-grezzi
43. Pila di piastre radianti
44. Secondi mezzi di guida
45. Mezzi di ritenuta
46. Sistema di visione
47. Unità di schiacciatura
48. Unità di taglio
49. Primo carro
50. Secondo carro
51. Circuito
52. Porzione insufflata di riconoscimento di testa 53. Porzione insufflata di riconoscimento di coda 54. Asola o foro
55. Sistema di riferimento 56. Bocca di insufflazione
Claims (1)
- RIVENDICAZIONI 1.- Metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) comprendente almeno una porzione insufflata realizzante un circuito (51) di circolazione di un fluido, detta lavorazione essendo atta all’ottenimento di almeno una piastra radiante (39) comprendente detto circuito (51), detto metodo essendo del tipo comprendente le fasi di: trasferimento di detto almeno un pannello semi-grezzo (37) da un insieme di pannelli semi-grezzi (37) verso una linea di lavorazione; posizionamento e centraggio reciproco di detto pannello semi-grezzo (37) rispetto a mezzi di taglio del pannello semi-grezzo (37) stesso su un sistema di riferimento (55); taglio del pannello semi-grezzo (37) per l’ottenimento di almeno una piastra radiante (39) e per la separazione di uno strido (40) secondo un programma di taglio in funzione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39); posizionamento e centraggio di detta almeno una piastra radiante (39) rispetto a mezzi di rifilatura della piastra radiante (39) stessa; rifilatura di detta almeno una piastra radiante (39) secondo un programma di rifilatura in funzione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39); eventuale esecuzione di asole e/o fori (54); eventuale chiusura di almeno un condotto di detto almeno un circuito (51); trasferimento di detta almeno una piastra radiante (39) verso mezzi di formazione di una pila (43) di piastre radianti (39); trasferimento di detto strido (40) verso mezzi di evacuazione dello strido (40); caratterizzato dal fatto che prima di detta fase di taglio del pannello semi-grezzo (37) per l’ottenimento di almeno una piastra radiante (39) detto metodo di lavorazione comprende almeno le seguenti fasi: fase di acquisizione e/o scansione di una immagine di almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37); confronto di detta immagine e/o scansione con il disegno di progetto della corrispondente almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37), detto confronto comportante la rilevazione della dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39) avvenuta a seguito della laminazione di detto pannello; modifica del programma di taglio e/o del programma di rifilatura di detta almeno una piastra radiante (39) in funzione della rilevata dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39); detta fase di acquisizione e/o scansione di una immagine di almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37) essendo una acquisizione e/o scansione di almeno una porzione insufflata che à ̈ una porzione insufflata aggiuntiva rispetto alle porzioni insufflate realizzanti detto circuito (51), detta porzione insufflata aggiuntiva costituendo una porzione insufflata di riconoscimento (52, 53). 2.- Metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detta fase di acquisizione e/o scansione di una immagine di almeno una porzione insufflata aggiuntiva di riconoscimento (52, 53) avviene in una zona di detto pannello semi-grezzo (37) corrispondente allo strido (40). 3.- Metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 2 caratterizzato dal fatto che detta fase di acquisizione e/o scansione di una immagine di almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semigrezzo (37) prevede l’acquisizione e/o scansione di almeno una porzione insufflata di riconoscimento di testa (52) e di almeno una porzione insufflata di riconoscimento di coda (53) per ciascuna di dette almeno una piastra radiante (39) contenuta in detto pannello semi-grezzo (37). 4.- Metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 3 caratterizzato dal fatto che dette fasi di: - acquisizione e/o scansione di una immagine di almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37) e confronto di detta immagine e/o scansione con il disegno di progetto della corrispondente almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37) avvengono solo in corrispondenza di specifici punti cardinali di riferimento che sono presenti su detto pannello semi-grezzo (37) e solo in corrispondenza di corrispondenti specifici punti cardinali di riferimento che sono presenti sul disegno di progetto di detto pannello semi-grezzo (37), detti specifici punti cardinali di riferimento presenti su detto pannello semi-grezzo (37) essendo definiti da dette porzioni insufflate aggiuntive presenti su detto pannello semi-grezzo (37), detti corrispondenti specifici punti cardinali di riferimento del disegno di progetto del pannello semi-grezzo (37) essendo riferiti al medesimo sistema di riferimento (55). 5.- Metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 4 caratterizzato dal fatto che dette fasi di: taglio del pannello semi-grezzo (37) per l’ottenimento di almeno una piastra radiante (39) e per la separazione di uno strido (40) secondo un programma di taglio in funzione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39) e rifilatura di detta almeno una piastra radiante (39) secondo un programma di rifilatura in funzione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39) sono un’unica fase di finitura di detta almeno una piastra radiante (39) secondo un programma di finitura in funzione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39), detto programma di finitura essendo modificato in funzione della rilevata dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39) avvenuta a seguito della laminazione di detto pannello. 6.- Metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detta fase di chiusura di almeno un condotto di detto almeno un circuito (51) avviene prima di detta fase di finitura di detta almeno una piastra radiante (39), detta fase di chiusura di almeno un condotto essendo atta all’ottenimento di un pannello semi-lavorato (38) a partire da detto pannello semi-grezzo (37) mediante chiusura e/o schiacciamento di almeno un condotto, detta fase di chiusura avvenendo secondo un programma di chiusura dei condotti in funzione della geometria di detti condotti, detto programma di chiusura dei condotti essendo modificato in funzione della rilevata dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39). 7.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) comprendente almeno una porzione insufflata realizzante un circuito (51) di circolazione di un fluido, detta lavorazione essendo atta all’ottenimento di almeno una piastra radiante (39), detto impianto (5) operante secondo un metodo di lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 7 caratterizzato dal fatto che detto impianto (5) comprende almeno una seconda linea di lavorazione (2), detta seconda linea di lavorazione (2) comprendente almeno: un secondo mezzo di posizionamento (7) dotato di mezzi di ritenuta (45) atti alla presa e al bloccaggio in posizione di detto pannello semi-grezzo (37); un sistema di visione (46); una unità di schiacciatura (47); una unità di taglio (48); secondi mezzi di controllo (26); detto pannello semi-grezzo (37) e detto sistema di visione (46) essendo reciprocamente mobili uno rispetto all’altro, detto pannello semi-grezzo (37) e detta unità di schiacciatura (47) essendo reciprocamente mobili uno rispetto all’altra, detto pannello semi-grezzo (37) e detta unità di taglio (48) essendo reciprocamente mobili uno rispetto all’altra, caratterizzato dal fatto che lo spostamento di uno tra detti sistema di visione (46) e detto pannello semi-grezzo (37) uno rispetto all’altro à ̈ atto alla realizzazione di detta fase di acquisizione e/o scansione di una immagine di almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37) da parte di detto sistema di visione (46), detti secondi mezzi di controllo (26) effettuando il confronto di detta immagine e/o scansione con il disegno di progetto della corrispondente almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37), detto confronto comportante la rilevazione della dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39) avvenuta a seguito della laminazione di detto pannello, detti secondi mezzi di controllo (26) ulteriormente modificando il programma di taglio e/o il programma di rifilatura e/o il programma di finitura di detta unità di taglio (48) atta al taglio e/o alla rifilatura di detta almeno una piastra radiante (39) in funzione della rilevata dilatazione della geometria di detta almeno una piastra radiante (39). 8.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detto sistema di visione (46) à ̈ montato su un primo carro (49) che à ̈ mobile su secondi mezzi di guida (44) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37) lungo una direzione (x) di detto sistema di riferimento (55), lo spostamento di detto un primo carro (49) comportante lo spostamento di detto sistema di visione (46) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37), detto spostamento essendo atto alla realizzazione di detta fase di acquisizione e/o scansione di una immagine di almeno una porzione insufflata presente su detto pannello semi-grezzo (37) da parte di detto sistema di visione (46). 9.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detto primo carro (49) mobile lungo una direzione (x) supporta oltre a detto sistema di visione (46) anche detta unità di schiacciatura (47), detta unità di schiacciatura (47) essendo mobile su un braccio di detto primo carro (49) lungo una direzione (y) di detto sistema di riferimento (55), una testa di schiacciatura di detta unità di schiacciatura (47) essendo a sua volta mobile lungo una direzione (z) di detto sistema di riferimento (55). 10.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 8 a 9 caratterizzato dal fatto che detto primo carro (49) mobile lungo una direzione (x) supporta oltre a detto sistema di visione (46) e detta unità di schiacciatura (47), anche detta unità di taglio (48), la quale à ̈ mobile su detto braccio di detto primo carro (49) lungo una direzione (y) di detto sistema di riferimento (55), la testa di detta unità di taglio (48) essendo a sua volta mobile lungo una direzione (z) di detto sistema di riferimento (55), su detto braccio di detto primo carro (49) essendo previste due posizioni di parcheggio: - una prima posizione di parcheggio essendo relativa al parcheggio di detta unità di taglio (48) quando detta unità di schiacciatura (47) effettua lo schiacciamento di un condotto di detto circuito (51) di detto pannello semi-grezzo (37), detta prima posizione di parcheggio essendo tale da consentire il posizionamento di detta unità di taglio (48) in una posizione di non interferenza con la movimentazione di detta unità di schiacciatura (47); una seconda posizione di parcheggio essendo relativa al parcheggio di detta unità di schiacciatura (47) quando detta unità di taglio (48) effettua il taglio di detto pannello semi-grezzo (37), detta seconda posizione di parcheggio essendo tale da consentire il posizionamento di detta unità di schiacciatura (47) in una posizione di non interferenza con la movimentazione di detta unità di taglio (48). 11.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 8 a 9 caratterizzato dal fatto che detta unità di taglio (48) à ̈ montata su un secondo carro (50) che à ̈ mobile su secondi mezzi di guida (44) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37) lungo una direzione (x) di detto sistema di riferimento (55), lo spostamento di detto secondo carro (50) comportante lo spostamento di detta unità di taglio (48) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37), detto spostamento essendo atto alla realizzazione di detta fase di taglio e/o detta fase di rifilatura e/o detta fase di finitura di detto pannello semi-grezzo (37) per l’ottenimento di almeno una piastra radiante (39) e per la separazione di detto strido (40). 12.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che: detto primo carro (49) à ̈ mobile su detti secondi mezzi di guida (44) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37) lungo una direzione (x) di detto sistema di riferimento (55) tra due posizioni terminali di un banco di visione e schiacciatura (14); detto secondo carro (50) à ̈ mobile su detti secondi mezzi di guida (44) rispetto a detto pannello semi-grezzo (37) lungo una direzione (x) di detto sistema di riferimento (55) tra due posizioni terminali di un banco di taglio (15); detto banco di visione e schiacciatura (14) e detto banco di taglio (15) essendo posizionati uno di seguito all’altro e detto secondo mezzo di posizionamento (7) dotato di mezzi di ritenuta (45) atti alla presa e al bloccaggio in posizione di detto pannello semi-grezzo (37) essendo mobile tra almeno due posizioni, delle quali una posizione in cui detto pannello semi-grezzo (37) à ̈ posizionato su detto banco di visione e schiacciatura (14) e delle quali una posizione in cui detto pannello semilavorato (38), ottenuto da detto pannello semi-grezzo (37), à ̈ posizionato su detto banco di taglio (15). 13.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 8 a 12 caratterizzato dal fatto che detta seconda linea di lavorazione (2) comprende ulteriormente un banco di trasferimento (16) atto ad ospitare detta almeno una piastra radiante (39) ed il corrispondente strido (40) ottenuti da detto pannello semilavorato (38) dopo il completamento di detta fase di taglio e/o detta fase di rifilatura e/o detta fase di finitura, detto banco di trasferimento (16) essendo atto al trasferimento di detta almeno una piastra radiante (39) verso mezzi di raccolta delle piastre radianti (39) e al trasferimento di detto strido (40) verso mezzi di raccolta degli sfridi (40). 14.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 8 a 13 caratterizzato dal fatto che comprende ulteriormente una terza linea di lavorazione (3), detta terza linea di lavorazione (3) comprendente: - almeno un banco di pallettizzazione (19); almeno un secondo mezzo di trasferimento (9); un eventuale primo banco di scarico (17); un eventuale secondo banco di scarico (18); detto secondo mezzo di trasferimento (9) essendo un robot dotato di gruppo di presa (30) a ventose che preleva dette piastre radianti (39) da detta seconda linea di lavorazione (2) dopo il completamento di detta fase di taglio e/o detta fase di rifilatura e/o detta fase di finitura, detto secondo mezzo di trasferimento (9) realizzante detta fase di trasferimento di detta almeno una piastra radiante (39), il trasferimento successivo di ciascuna piastra radiante (39) comportando la formazione di una pila (43) di piastre radianti (39) su un pallet (41) posizionato in corrispondenza di detto banco di pallettizzazione (19), detto eventuale primo banco di scarico (17) e detto eventuale secondo banco di scarico (18) essendo ciascuno dotato di una navetta di scarico (20), ciascuna navetta di scarico (20) essendo mobile tra almeno due posizioni, una posizione delle quali à ̈ una posizione in cui detta navetta di scarico (20) si trova in corrispondenza di detto banco di pallettizzazione (19) ed una posizione delle quali à ̈ una posizione in cui detta navetta di scarico (20) si trova in corrispondenza del rispettivo banco di scarico, ciascuno di detti banchi di scarico essendo atto ad ospitare detta navetta di scarico (20) per l’operazione relativa al posizionamento di un pallet (41) su detta navetta di scarico e successiva operazione relativa al prelievo di un pallet (41) sul quale detto secondo mezzo di trasferimento (9) ha posizionato almeno una di dette piastre radianti (39). 15.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 8 a 14 caratterizzato dal fatto che comprende ulteriormente una quarta linea di lavorazione (4), detta quarta linea di lavorazione (4) comprendente: un sistema di evacuazione (21); un primo mezzo di trasferimento (8); detto primo mezzo di trasferimento (8) essendo una barra di trasferimento dentata (31) mobile lungo un secondo telaio (24) tra detta seconda linea di lavorazione (2) e detta quarta linea di lavorazione (4), detto primo mezzo di trasferimento (8) realizzante detta fase di trasferimento di detto strido (40) verso detto sistema di evacuazione (21) per evacuazione degli sfridi da dette linee di lavorazione e successivo accumulo degli sfridi (40) su mezzi di raccolta (32). 16.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 8 a 15 caratterizzato dal fatto che comprende ulteriormente una prima linea di lavorazione (1), detta prima linea di lavorazione (1) comprendente: almeno un banco di presa (13); almeno un primo mezzo di posizionamento (6); - un eventuale primo banco di carico (10); un eventuale secondo banco di carico (11); detto primo mezzo di posizionamento (6) essendo un gruppo di presa a ventose alzabile ed abbassabile che à ̈ mobile lungo un primo telaio (22) e che preleva detti pannelli semi-grezzi (37) da detta prima linea di lavorazione (1), detto primo mezzo di posizionamento (6) realizzante detta fase di trasferimento di detto almeno un pannello semi-grezzo (37) da un insieme di pannelli semi-grezzi (37) verso detta seconda linea di lavorazione (2), detto trasferimento avvenendo da una pila (42) composta da almeno un pannello semi-grezzo (37) posizionata su un pallet (41) che si trova in corrispondenza di detto banco di presa (13), detto eventuale primo banco di carico (10) e detto eventuale secondo banco di carico (11) essendo ciascuno dotato di una navetta di carico (12), ciascuna navetta di carico (12) essendo mobile tra almeno due posizioni, delle quali una posizione in cui detta navetta di carico (12) si trova in corrispondenza di detto banco di presa (13) e delle quali una posizione in cui detta navetta di carico (12) si trova in corrispondenza del rispettivo banco di carico, ciascuno di detti banchi di carico essendo atto ad ospitare detta navetta di carico (12) per l’operazione relativa al posizionamento su detta navetta di carico (12) di un pallet (41) comprendente una pila (42) composta da almeno un pannello semi-grezzo (37) e per la successiva operazione relativa al prelievo di un pallet (41) dal quale à ̈ stata prelevata detta pila (42) composta da almeno un pannello semi-grezzo (37). 17.- Impianto (5) per la lavorazione di un pannello semi-grezzo (37) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 8 a 16 caratterizzato dal fatto che detto sistema di visione (46) à ̈ un sistema di visione laser scanner a tre dimensioni.
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|---|---|---|---|
| ITUD2011A000006A IT1403466B1 (it) | 2011-01-19 | 2011-01-19 | "metodo e impianto di lavorazione di pannelli radianti semi-grezzi" |
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| ITUD2011A000006A IT1403466B1 (it) | 2011-01-19 | 2011-01-19 | "metodo e impianto di lavorazione di pannelli radianti semi-grezzi" |
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| ITUD2011A000006A IT1403466B1 (it) | 2011-01-19 | 2011-01-19 | "metodo e impianto di lavorazione di pannelli radianti semi-grezzi" |
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Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| US3442001A (en) * | 1961-02-28 | 1969-05-06 | Andre Canteloube | Process and apparatus for the automatic manufacture of panels with integrated tube-circuits |
| US3465568A (en) * | 1966-02-11 | 1969-09-09 | Svenska Metallverken Ab | Method for embossing repeated patterns in strip material,preferably metal strip and means for carrying out the method |
-
2011
- 2011-01-19 IT ITUD2011A000006A patent/IT1403466B1/it active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3442001A (en) * | 1961-02-28 | 1969-05-06 | Andre Canteloube | Process and apparatus for the automatic manufacture of panels with integrated tube-circuits |
| US3465568A (en) * | 1966-02-11 | 1969-09-09 | Svenska Metallverken Ab | Method for embossing repeated patterns in strip material,preferably metal strip and means for carrying out the method |
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