ITUD20100115A1 - Procedimento di laminazione per prodotti piani e relativa linea di laminazione - Google Patents

Description

"PROCEDIMENTO DI LAMINAZIONE PER PRODOTTI PIANI E RELATIVA LINEA DI LAMINAZIONE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

II presente trovato si riferisce ad un procedimento di laminazione, ed alla relativa linea, per la realizzazione, in modalità semi-continua (semi-endless) di prodotti metallici piani, quali nastri metallici.

STATO DELLA TECNICA

Sono note le linee di laminazione per la produzione di nastri metallici a partire della colata continua di bramme. Tali linee prevedono, normalmente, una colata continua, un forno di riscaldo e/o mantenimento, una eventuale cesoia troncatrice, un treno di laminazione reversibile o continuo, un sistema di raffreddamento ed una o più unità di avvolgimento per formare i coil di peso voluto.

In particolare, ad esempio da US-A-4,675,974, US-A-5,396,695 e US-B-6,182,490, à ̈ nota una linea di laminazione in cui la bramma colata in continuo, dopo essere stata tagliata a misura per produrre un coil, viene inviata al forno a tunnel, di lunghezza almeno pari allo spezzone di bramma, che ne omogeneizza la temperatura, passando a velocità ridotta, finché la temperatura viene portata ai valori idonei per le successive lavorazioni.

II segmento, o spezzone, di bramma all’uscita del forno a tunnel viene accelerato ed inviato al gruppo di laminazione.

E’ noto che impianti di laminazione con treno di laminazione reversibile del tipo Steckel a una o più gabbie, un esempio dei quali à ̈ schematicamente rappresentato in fig. 1, utilizzano una bramma con spessore da 150 a 250 mm o più, e lavorano con modalità coil-to-coil, cioà ̈ con una lunghezza di bramma, in relazione allo spessore, pari in peso ad un coil di prodotto finito. In tali impianti si ha un limite di produttività, di spessore minimo finale, che in genere non à ̈ mai inferiore a 1.8 - 1.6 mm, e di qualità dimensionale e superficiale del nastro: la produttività à ̈ limitata dal numero elevato, e dai tempi morti connessi, di inversioni e passaggi attraverso la/e gabbia/e, lo spessore minimo finale à ̈ limitato dall’elevato spessore in ingresso della bramma e la qualità dimensionale e superficiale à ̈ limitata dell'elevata differenza di temperatura tra testa/coda e la parte centrale del nastro.

Inoltre, il laminatoio reversibile Steckel crea un problema connesso al fatto che, nei primi passaggi di laminazione, la bramma sbozzata, cosiddetta “transfer bar†o semplicemente “barra†, non può essere normalmente subito avvolta nei forni ad aspo disposti a monte ed a valle della gabbia, a causa dell’elevato spessore della bramma in ingresso, ciò creando un problema di ingombri della linea all’aumentare della lunghezza della bramma.

Ancora, il numero elevato di passaggi di laminazione, con conseguente avvolgimento e svolgimento nei forni ad aspo posti a monte ed a valle della/e gabbia/e, induce un raffreddamento di punta e di coda, nonché disuniformità di temperatura lungo il coil che penalizza la resa, o yield, per via della necessità di eseguire spuntature di testa e di coda.

Tale numero elevato di passaggi determina anche tolleranze dimensionali variabili in lunghezza e limitazioni nella produzione di spessori sottili, nonché usura rapida dei cilindri di lavoro per il numero elevato di passaggi e per la bassa temperatura del materiale in laminazione e delle punte/code.

L’imbocco delle punte fredde e deformate nei forni a monte e valle della/e gabbia/e rimane un’operazione delicata, a rischio di incaglio che diventa via via più probabile con il diminuire dello spessore del nastro.

Uno scopo del presente trovato à ̈ quello di mettere a punto un procedimento di laminazione, e realizzare una relativa linea, per la produzione di prodotti piani in modalità cosiddetta semi-endless, che consenta un incremento della produttività, un incremento della resa rispetto agli impianti e processi noti e che consenta l’ottenimento di spessori molto sottili, da 1.0 a 2.0 mm, fino anche 0.8 mm.

Altro scopo à ̈ ridurre il problema di incagli ed imbocchi, in particolare nei forni ad aspo e negli avvolgitori che formano il coil finale, anche nel caso di produzione di spessori molto sottili, al di sotto di 2.0-2.5 mm, mantenendo comunque elevata produttività e qualità del prodotto finale, indipendentemente dal tipo di acciaio colato. Per ovviare a tutti gli inconvenienti della tecnica nota sopra indicati e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato à ̈ espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le relative rivendicazioni dipendenti illustrano varianti all’idea di soluzione base.

In accordo con un aspetto, il presente trovato prevede di alimentare il treno di laminazione Steckel, a una o più gabbie, con una bramma sottile di spessore ad esempio compreso tra 30 e 90 mm, preferibilmente da 35 a 70 mm, vantaggiosamente, ma non necessariamente, a partire da una macchina di colata continua comprendente almeno un cristallizzatore.

In una forma di realizzazione, non limitativa, la colata continua prevede, a valle del cristallizzatore, un’operazione di “soft reduction†, cioà ̈ di riduzione dello spessore colato a cuore liquido, sì che lo spessore della bramma all’entrata del forno di riscaldo e/o mantenimento à ̈ dell’ordine di 30-90 mm, preferibilmente 35-70 mm.

In un’altra forma di realizzazione, non limitativa, immediatamente a valle della macchina di colata continua à ̈ presente un gruppo di riduzione o sbozzatura, ad una o più gabbie di laminazione, che riduce lo spessore della bramma sfruttando il fatto che il cuore della stessa, appena solidificato, à ̈ ancora molto caldo; tale gruppo di riduzione permette di “modulare†lo spessore della bramma, al fine di avere condizioni più stabili e tranquille per la colata in quanto può colare uno spessore maggiore a velocità più bassa, a pari produttività. Anche in questo caso, lo spessore della bramma all’entrata del forno di riscaldo e/o mantenimento à ̈ dell’ordine di 30-90 mm, preferibilmente 35-70 mm.

Detto gruppo di riduzione o sbozzatura può essere previsto anche indipendentemente dalla presenza o meno della macchina di colata continua a monte, quindi nel caso in cui le bramme siano alimentate da sistemi differenti rispetto ad una colata continua, ad esempio tramite un sistema discontinuo di accumulo e magazzinaggio.

Il procedimento prevede una fase di mantenimento di temperatura e/o eventuale riscaldo della bramma da avviare alla laminazione in un treno di laminazione, il quale treno di laminazione comprende almeno una gabbia di laminazione del tipo reversibile (laminatoio Steckel), in cui à ̈ inoltre presente almeno un forno ad aspo di avvolgimento a monte della gabbia ed un forno ad aspo di avvolgimento a valle della gabbia.

In una forma di realizzazione del trovato, le gabbie di laminazione di tipo reversibile sono due o più.

La linea di laminazione comprende inoltre una cesoia di taglio a misura, disposta a valle della colata continua, se presente, la quale cesoia à ̈ atta a tagliare la bramma sottile in spezzoni di lunghezza voluta.

Secondo il presente trovato, il procedimento prevede che la bramma sottile in ingresso al laminatoio abbia una lunghezza equivalente superiore, in peso, al più grande coil ottenibile che, in genere, à ̈ dell’ordine di 20-30 ton; preferibilmente, detta lunghezza à ̈ pari ad un multiplo finito superiore a 1 del peso del più grande coil ottenibile.

II forno di mantenimento e/o eventuale riscaldo à ̈ un forno a tunnel atto a contenere detta bramma di lunghezza equivalente, in peso, pari ad un numero finito di coil, ad esempio, ma non solo, da 2 a 7 o più, vantaggiosamente da 3 a 5.

In questo modo, la linea di laminazione secondo il trovato à ̈ predisposta per lavorare in modalità cosiddetta semi-endless, in cui lo spezzone di bramma in ingresso al laminatoio presenta una lunghezza equivalente in peso tale da formare un numero variabile tra 2 e 7 coils o più.

La soluzione del presente trovato determina così un primo vantaggio in termini di produttività del laminatoio, in quanto si riducono i tempi morti richiesti per le inversioni di direzione nel laminatoio, la riduzione dei tempi essendo pari al numero di coil realizzabili con una singola bramma. In altre parole, se con la bramma in ingresso al laminatoio à ̈ possibile formare, ad esempio, 3 coils, il numero di inversioni nel laminatoio si riduce di un fattore 3 rispetto al caso coil-to-coil, cioà ̈ rispetto al caso in cui la lunghezza della bramma corrisponda ad un solo coil.

Si riducono in misura corrispondente, cioà ̈ dello stesso fattore, anche i tempi che intercorrono tra due bramme consecutive in laminazione.

L’utilizzo di una bramma di lunghezza corrispondente ad un multiplo finito di coils fa sì, inoltre, che la testa e la coda fredde siano solo quelle corrispondenti al primo ed all’ultimo coil prodotto, sì che tutti i coil intermedi non presentano la necessità di dover eseguire delle spuntature e la resa complessiva risulta notevolmente aumentata. Un ulteriore vantaggio del presente trovato risiede nel fatto che, durante l’ultimo passaggio di laminazione, il nastro à ̈ in presa contemporanea tra il forno ad aspo avvolgitore disposto a monte delle gabbie e l’avvolgitore che forma il coil, realizzando di fatto una situazione di continuità durante gran parte dell’ultimo passaggio di laminazione. Ciò fa sì che, non essendoci una testa libera che corre sulla via a rulli verso l’avvolgitore né problemi di imbocchi del nastro sottile, la forza di schiaccio può essere aumentata e lo spessore finale del nastro ottenibile può essere ridotto notevolmente, fino a 1.2-1.0 mm e meno.

Vantaggiosamente, con una bramma di lunghezza equivalente in peso pari a 3 coils, si possono realizzare 1 o 2 coils di spessore sottile, per esempio di 1.0 mm, mentre con una bramma di lunghezza equivalente in peso pari a 4 coils, si possono realizzare 2 o 3 coils di spessore sottile, per esempio di 1.0 mm. In ogni caso, à ̈ previsto che i due coils che corrispondono, rispettivamente, al tratto di testa e al tratto di coda della bramma non siano di spessore sottile. Pertanto, per aumentare, a parità di peso finale, il numero dei coils con spessore sottile ottenibili da una stessa bramma, occorre ridurre il peso dei coils di testa e di coda.

La linea di laminazione comprende, a valle del gruppo di laminazione ed a monte degli avvolgitori, un gruppo di raffreddamento a docce e una cesoia volante posizionata subito a monte di almeno due avvolgitori per tagliare il nastro quando à ̈ passata la lunghezza relativa a ciascun coil del peso desiderato.

Gli avvolgitori possono anche diventare tre o più in relazione alla lunghezza della bramma e, soprattutto, in relazione al numero e al peso desiderato dei singoli coil ottenibili a partire da uno stesso spezzone di bramma.

Nel caso di laminatoio Steckel ad una gabbia, lo spessore della bramma uscente dal forno a tunnel à ̈ preferibilmente compreso tra 35 e 50 mm, mentre nel caso di laminatoio Steckel a due gabbie lo spessore à ̈ preferibilmente compreso tra 40 e 70 mm.

In forme realizzative, la linea comprende un primo discagliatore a monte del gruppo di riduzione a monte del forno.

In ulteriori forme realizzative, la linea del presente trovato comprende un secondo discagliatore a valle del forno di riscaldo e/o mantenimento.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma preferenziale di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 rappresenta in modo schematico una linea di laminazione secondo lo stato della tecnica;

- la fig. 2 rappresenta in modo schematico una prima forma di realizzazione di una linea di laminazione secondo il trovato;

- la fig. 3 rappresenta in modo schematico una prima variante di fig. 2;

- la fig. 4 rappresenta in modo schematico una seconda variante di fig. 2;

- la fig. 5 rappresenta in modo schematico una terza variante di fig. 2;

- la fig. 6 illustra una tabella in cui vengono confrontate alcune caratteristiche e parametri di lavoro di una linea di laminazione convenzionale per bramme spesse, quale quella di fig. 1, di una linea di laminazione per bramme sottili in modalità coil-to-coil e di una linea di laminazione per bramme sottili in modalità semiendless secondo il presente trovato.

DESCRIZIONE DI ALCUNE FORME PREFERENZIALI DI REALIZZAZIONE

Con riferimento alle figure allegate, in cui a numeri di riferimento uguali corrispondono componenti uguali od equivalenti, la fig. 2 rappresenta una linea di laminazione 10 per la produzione di nastri a partire da bramme sottili. Tale linea di laminazione 10 comprende, nel caso di specie, una macchina di colata continua di bramme sottili 11, una cesoia 12 di taglio a misura delle bramme colate, un forno a tunnel di mantenimento e/o eventuale riscaldo 13, un laminatoio reversibile 14 di tipo Steckel a due (figg. 2 e 3) o una (figg. 4 e 5) gabbia di laminazione 15, con relativi forni ad aspo disposti a monte (16a) ed a valle (16b) delle gabbie di laminazione 15, un sistema di raffreddamento 17, ad esempio del tipo laminare a doccia, una cesoia volante 18 e due avvolgitori 19a e 19b, con associati relativi dispositivi trascinatori, o pinch-roll 21a e 21b, per formare la bobina, o coil, di nastro del peso desiderato.

La linea di laminazione 110 della fig. 3 differisce da quella della fig. 2 per il fatto di presentare un gruppo di riduzione 20, o sbozzatura, disposto a monte del forno 13, la linea 210 di fig. 4 differisce dalle altre per il fatto di presentare un laminatoio 14 a singola gabbia 15, mentre la linea 310 di fig. 5 differisce dalla linea di fig. 4 per il fatto di non presentare il gruppo di riduzione o sbozzatura 20.

Altri componenti della linea normalmente presenti e di per sé noti nello stato della tecnica non sono illustrati nelle figure allegate, quali discagliatori, refolatrici, ecc.

Secondo il presente trovato, in relazione alle soluzioni illustrate nelle figg. 2-5, la cesoia 12 viene predisposta per tagliare spezzoni di bramma di lunghezza equivalente superiore, in peso, al più grande coil ottenibile che, in genere, à ̈ dell’ordine di 20-30 ton; preferibilmente, detta lunghezza à ̈ pari ad un multiplo finito superiore a 1 del peso del più grande coil ottenibile.

In altre parole, al forno 12 viene alimentato uno spezzone di bramma di lunghezza molto elevata, in relazione allo spessore, e corrispondente al peso necessario per formare 2, 3, 4, 5 o più coil del massimo peso ottenibile. Nel caso esemplificativo di bramma avente spessore pari a 70 mm, la lunghezza dello spezzone per la formazione di 3 coils à ̈ pari a circa 110 m, mentre nel caso esemplificativo di spessore pari a 35 mm, la lunghezza dello spezzone per la formazione di 3 coils à ̈ pari a circa 220 m. La caratteristica del presente trovato à ̈ che la lunghezza della bramma dopo il primo passaggio di laminazione à ̈ sempre maggiore alla lunghezza della run-out table, cioà ̈ della via a rulli compresa nel tratto tra l’uscita dell’ultima, o della singola, gabbia di laminazione 15 del laminatoio Steckel 14 e il trascinatore 21 a associato al primo avvolgitore 19a.

Pertanto, secondo il presente trovato, già dopo il primo passaggio di laminazione nel laminatoio Steckel 14 lo spessore dello spezzone di bramma viene ridotto ad un valore, ad esempio dell’ordine di 20-25 mm, che lo rende arrotolabile sul forno ad aspo 16b, sì che si evita il problema, ricorrente nella tecnica nota e che fin qui ha di fatto reso impraticabile l’uso della modalità semi-endless nei laminatoi di tipo reversibile Steckel, di movimentare in piano sulla run-out table la lunga “transfer bar†per due o più passaggi attraverso il laminatoio prima di poterla avvolgere nei forni ad aspo 16a, 16b.

II principale vantaggio di avvolgere la barra nel forno ad aspo subito dopo il primo passaggio di laminazione à ̈ quello di contenere le perdite di calore a beneficio di un minor calo in assoluto della temperatura e di una maggiore uniformità della stessa tra testa/coda e parte centrale della barra in laminazione. Ciò si ripercuote positivamente sulla qualità dimensionale e superficiale del nastro finito e anche sulla possibilità di ottenere spessori sottili.

Il ciclo di laminazione viene eseguito nel laminatoio Steckel 14 reversibile in modo sostanzialmente tradizionale, con passaggi successivi di svolgimento da un primo aspo, laminazione, e avvolgimento nel secondo aspo, fino all’ ottenimento dello spessore voluto.

I forni ad aspo 16a, 16b sono opportunamente dimensionati, in termini di capienza, di capacità di riscaldamento e di robustezza, per contenere la bobina formata dalla lunga e pesante “transfer bar†che via via si forma al procedere dei passaggi di laminazione in un senso e nell’altro.

Definito con De il massimo diametro esterno del rotolo di transfer bar avvolta nel forno ad aspo e con Di il diametro esterno dell’aspo, si ha che:

in un processo coil-to-coil convenzionale il rapporto De/Di à ̈ di circa 1.7 -1.8, in ogni caso à ̈ inferiore a 2;

nel processo semiendless del presente trovato, il rapporto De/Di à ̈ maggiore o uguale a 2.

Nell’ultima passata che definisce lo spessore finale, la “transfer bar†viene svolta, nel caso di specie dal forno ad aspo a monte 16a, laminata nella gabbia o gabbie 15 dello Steckel ed avviata in forma di nastro finito verso il relativo avvolgitore 19a o 19b.

Vantaggiosamente, in detta ultima passata, si concretizza la presa simultanea del nastro sia sul forno ad aspo 16a, sia nella/e gabbia/e dello Steckel, sia sul relativo avvolgitore 19a o 19b, si che per tutta la lunghezza relativa alla formazione di almeno 2, vantaggiosamente 3 o più, coil di nastro finito il laminatoio funziona di fatto in modalità endless, cioà ̈ senza soluzione di continuità tra il laminatoio e l’avvolgitore. Grazie a ciò, la forza di schiaccio dei cilindri della gabbia 15 può essere aumentata, sì che lo spessore può essere ridotto a valori estremamente bassi, normalmente fino a 1.0- 1.2 mm, ma anche fino a 0.8 mm, per un certo numero di coils. Vantaggiosamente, si cambia lo spessore tra un coil e il successivo in modo che il singolo coil abbia spessore costante. Tale risultato si può ottenere unicamente attraverso il processo semi-endless fin qui illustrato.

Terminato l’avvolgimento di un coil di peso voluto su un primo avvolgitore, ad esempio 19a, interviene la cesoia volante 18 per dividere il nastro, dopo di che la nuova testa del nastro così formata viene deviata e viene avviato l’avvolgimento del coil successivo, in questo caso sull’avvolgitore 19b.

Nel caso in cui la bramma sia tale da formare per esempio tre o più coil, i tempi di ciclo sono sincronizzati in modo che un primo coil può essere evacuato nel tempo necessario alla formazione del secondo coil, sì che il primo avvolgitore si rende libero per ravvolgimento del terzo coil. Possono peraltro essere presenti tre o più avvolgitori collegati a rispettivi sistemi di deviazione.

La figura 6 illustra una Tabella comparativa, a titolo di esempio, in cui sono raffrontate le prestazioni di una linea convenzionale con colata di bramme spesse e modalità coil-to-coil (ad esempio del tipo di cui a fig. 1), di una linea con colata di bramme sottili e laminazione in modalità coil-to-coil, e di una linea con colata di bramme sottili e modalità di laminazione semi-endless secondo il presente trovato. In tutti i tre casi si à ̈ considerato un laminatoio a doppia gabbia Steckel.

In particolare, la Proponente ha riscontrato che, a parità di tutte le altre condizioni, un procedimento semi-endless e la relativa linea come qui descritti permettono, nel caso di semi-endless con bramma sottile equivalente a 3 coils, di ottenere un aumento di produttività del laminatoio Steckel a doppia gabbia pari a circa il 23% rispetto al caso di utilizzo di una bramma sottile corrispondente al peso di un solo coil (modalità coil-to-coil).

Più in generale, ogni coil in più contenuto nel peso della bramma sottile di partenza aumenta di circa il 10-11% la produttività oraria del laminatoio in quanto i tempi di ciclo vengono ridotti in misura corrispondente, con corrispondente aumento di produttività annua.

Inoltre si ha un aumento della resa complessiva (yield) in quanto si riducono le perdite di materiale conseguenti alle spuntature delle teste e delle code fuori tolleranza.

Infine, si ottiene un notevole miglioramento della qualità dimensionale e superficiale del nastro grazie al fatto che il procedimento semi-endless secondo il trovato consente un minor calo di temperatura in assoluto della barra in laminazione e anche un’elevata uniformità della temperatura tra testa/coda e parte centrale. Infatti, come si nota in tabella, tutta la parte centrale della bramma colata, la quale viene utilizzata per formare il nastro, ha temperatura costante dalla sua testa alla sua coda. E chiaro che al procedimento di laminazione per prodotti piani ed alla relativa linea di laminazione fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di laminazione per la produzione di prodotti piani, quali nastri metallici, in cui si prevede una fase di produzione di una bramma sottile, di spessore compreso tra 30 e 90 mm, preferibilmente tra 35 e 70 mm, una fase di mantenimento e/o eventuale riscaldo di temperatura della bramma da avviare alla laminazione, ed una fase di laminazione a passaggi multipli eseguita in un laminatoio reversibile (14) comprendente almeno una gabbia di laminazione (15) reversibile, in cui à ̈ inoltre presente almeno un forno ad aspo di avvolgimento (16a) a monte della gabbia (15) ed un forno ad aspo di avvolgimento (16b) a valle della gabbia (15), essendo inoltre prevista una fase di avvolgimento a valle della laminazione in almeno un avvolgitore (19a, 19b) per formare un relativo coil di nastro di peso definito, compreso tra 20 e 30 tonnellate, ed essendo prevista una fase di raffreddamento del nastro tra il laminatoio reversibile (14) e detto almeno un avvolgitore (19a, 19b), caratterizzato dal fatto che il procedimento prevede che la bramma sottile venga predisposta, ad esempio tagliata, a misura a monte della fase di mantenimento e/o eventuale riscaldo per formare uno spezzone di bramma avente una lunghezza equivalente, in peso, superiore a quella di un coil, e dal fatto che, già dopo il primo passaggio di laminazione nel laminatoio reversibile (14), lo spessore dello spezzone di bramma viene ridotto ad un valore dell’ordine di 20-25 mm tale da renderlo arrotolabile sul forno ad aspo (16b) a valle della gabbia (15).
2. 2. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto spezzone di bramma à ̈ di peso pari ad un multiplo finito superiore a 1 del peso di un coil.
3. 3. Procedimento come alla rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto spezzone di bramma à ̈ di peso corrispondente ad un numero di coil da 2 a 7 o più, vantaggiosamente da 3 a 5.
4. 4. Procedimento come ad una o l’altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto lo spessore minimo del nastro ottenuto à ̈ pari a circa 1.0-2.0 mm.
5. 5. Procedimento come ad una o l’altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che durante l’ultimo passaggio di laminazione il nastro si trova in presa simultaneamente nel detto forno ad aspo di avvolgimento (16a), in detta gabbia (15) e nel detto avvolgitore (19a, 19b).
6. 6. Procedimento come ad una o l’altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che dette bramme sottili sono prodotte da una macchina di colata continua (11) disposta a monte del forno di mantenimento e/o eventuale riscaldo (13), almeno una cesoia (12) per il taglio a misura essendo interposta tra detta macchina di colata continua (11) e detto forno di riscaldo e/o mantenimento (13).
7. 7. Procedimento come ad una o l’altra delle rivendicazioni precedenti fino a 5, caratterizzato dal fatto che dette bramme sottili sono fornite da un sistema di accumulo e magazzinaggio.
8. 8. Procedimento come alla rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che la macchina di colata continua (11) prevede una fase di riduzione di spessore a cuore liquido.
9. 9. Procedimento come alla rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che a valle della macchina di colata continua (11) Ã ̈ prevista una fase di riduzione di spessore a cuore caldo appena solidificato eseguita da un gruppo di riduzione comprendente almeno una gabbia di laminazione (20).
10. 10. Linea di laminazione per la produzione di prodotti piani quali nastri metallici, di spessore minimo almeno fino a 1.0-2.0 mm, a partire da una bramma sottile, di spessore compreso tra 30 e 90 mm, preferibilmente tra 35 e 70 mm, detta linea comprendendo un forno di eventuale riscaldo e/o mantenimento (13) di temperatura della bramma sottile da avviare alla laminazione, ed un laminatoio reversibile (14) comprendente almeno una gabbia di laminazione (15) reversibile, in cui à ̈ inoltre presente almeno un forno ad aspo di avvolgimento (16a) a monte della gabbia (15) ed un forno ad aspo di avvolgimento (16b) a valle della gabbia (15), essendo inoltre previsto almeno un avvolgitore (19a, 19b) a valle del laminatoio (14), per formare un relativo coil di nastro di peso definito, compreso tra 20 e 30 tonnellate, tra detto laminatoio reversibile (14) e detto almeno un avvolgitore (19a, 19b) essendo previsto un sistema di raffreddamento (17), caratterizzato dal fatto che detto forno di mantenimento e/o eventuale riscaldo (13) presenta una lunghezza atta a contenere completamente uno spezzone di bramma avente una lunghezza equivalente, in peso, superiore a quella di un coil, e dal fatto che la lunghezza della bramma uscente dal primo passaggio di laminazione eseguito dal laminatoio reversibile (14) à ̈ superiore alla distanza tra l’uscita dell’ultima o dell’unica gabbia (15) ed il dispositivo di trascinamento (21a, 21 b) di detto almeno un avvolgitore (19a, 19b).