ITUD20100054A1 - Elemento in materiale composito, impianto per la realizzazione di tale elemento in materiale composito e relativo procedimento di realizzazione - Google Patents
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Description
Descrizione
"ELEMENTO IN MATERIALE COMPOSITO, IMPIANTO PER LA REALIZZAZIONE DI TALE ELEMENTO IN MATERIALE COMPOSITO E RELATIVO PROCEDIMENTO DI REALIZZAZIONE"
CAMPO DI APPLICAZIONE
Il presente trovato si riferisce ad un elemento in materiale composito a base plastica e materiale fibroso vegetale, quale ad esempio fibra di legno od altro. Il presente trovato si riferisce altresì all'impianto ed al procedimento per ottenere tale elemento in materiale composito e conferire ad esso determinate caratteristiche strutturali. In particolare, l'elemento in materiale composito secondo il presente trovato trova ampia, ma non esclusiva, applicazione nel settore dell'edilizia e/o dell'arredamento, quale componente per infissi, telai, inserti, battiscopa, mensole, mobili od altri, vantaggiosamente, ma non esclusivamente per interni.
STATO DELLA TECNICA
E noto, in particolare, ma non solo, nel settore delle costruzioni edili, l'utilizzo di elementi realizzati in materiali compositi, i quali materiali risultano succedanei ai materiali naturali quali legno, metallo od altri, al fine di ridurre i costi relativi ai materiali di costruzione, pur garantendo le stesse condizioni di resistenza meccanica e strutturale delle componenti .
In particolare, Ã ̈ noto prevedere elementi plastici o a base plastica, caricati, in diverse percentuali con fibre vegetali, ad esempio legno od altri, al fine di ottenere determinate caratteristiche meccaniche e strutturali.
Per garantire le caratteristiche strutturali dei materiali naturali, i materiali compositi plastica-legno hanno un peso specifico molto elevato e spessori maggiorati, aumentando i costi complessivi di realizzazione e gli ingombri di installazione.
Ad oggi à ̈ noto realizzare gli elementi strutturali in materiale composito per estrusione.
Le attrezzature tradizionali di estrusione dei profili noti comprendono sostanzialmente una vite, o coclea, di estrusione ed una filiera attraverso cui si definisce la sezione trasversale dell'elemento strutturale attraverso specifici passaggi forzati.
Altre tipologie di IMPIANTO note prevedono la realizzazione di lastre di materiale composito, da cui vengono poi ricavati per lavorazione meccanica gli elementi strutturali .
In questa seconda tipologia di IMPIANTO nota à ̈ possibile espandere il materiale composito mediante insufflazione di gas durante l'estrusione.
L'espansione mediante gas del materiale à ̈ possibile, in questa soluzione, in quanto realizzando lastre di materiale composito si hanno sezioni trasversali sostanzialmente appiattite e compatte.
L'applicazione di una simile tecnica di espansione in un 'IMPIANTO di estrusione con filiera comporterebbe la perdita della conformazione indotta dalla filiera in uscita dalla stessa, e limiterebbe di molto le possibili realizzazioni di tali profili e le loro potenziali applicazioni funzionali.
Uno scopo del presente trovato à ̈ quello di realizzare un elemento in materiale composito che possa essere di semplice ed economica realizzazione, e che garantisca un'efficace stabilità dimensionale, ed una riduzione complessiva dei costi e del peso delle componenti che costituisce .
Altro scopo del presente trovato à ̈ quello di mettere a punto un impianto ed un procedimento per realizzare in modo semplice ed economico un elemento in materiale composito, e che garantisca un'efficace stabilità dimensionale, ed una riduzione complessiva dei costi e del peso delle componenti che costituisce.
Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.
ESPOSIZIONE DEL TROVATO
Il presente trovato à ̈ espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti.
Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell'idea di soluzione principale.
In accordo con i suddetti scopi, un elemento in materiale composito secondo il presente trovato comprende almeno una componente plastica ed una componente fibrosa vegetale, miscelate fra loro.
Secondo il presente trovato, l'elemento in materiale composito ha una sezione trasversale sagomata in modo voluto per estrusione e trafilatura, ed ha una conformazione interna porosa a celle chiuse realizzata mediante espansione.
Con il presente trovato, si ottiene così un elemento in materiale composito plastico-fibra vegetale, il quale ha sia una conformazione specifica in relazione alle necessità operative, sia elevate caratteristiche fisico-tecniche e sia un peso ridotto rispetto agli elementi in materiale composito di tipo noto.
Infatti, oltre ai noti vantaggi di sagomatura dati dalla realizzazione per trafilatura, la porosità interna a celle chiuse determinata dall'espansione, permette, da un lato, di ridurre il peso specifico dell'elemento in materiale composito e, dall'altro lato, di mantenere inalterate le caratteristiche fisicotecniche del materiale composito.
In questo modo, si ha una realizzazione semplice ed economica dell'elemento in materiale composito, con una riduzione complessiva dei costi e del peso delle componenti, pur garantendo un'efficace stabilità dimensiona-
le .
Inoltre, l'elemento in materiale composito così realizzato ha caratteristiche autoestinguenti e, grazie alle caratteristiche idrofobiche della componente plastica, permette una rapida e sostanzialmente totale evacuazione dell'acqua, nel caso in cui l'umidità , o una certa massa di acqua, penetri fra le porosità del materiale.
Pertanto, a differenza delle soluzioni note, in cui le caratteristiche igroscopiche della fibra vegetale comportano un rigonfiamento sostanzialmente irreversibile dell'elemento in materiale composito, con la soluzione secondo il presente trovato, sostanzialmente non si corre il rischio di rigonfiamenti e/o deformazioni irreversibili dell'elemento in materiale composito stesso.
Secondo una variante, l'espansione realizzata per ricavare la porosità a celle chiuse à ̈ di tipo chimico, ossia alla componente plastica ed alla componente fibrosa vegetale viene miscelato un voluto quantitativo di agenti chimici espandenti che, in fase di estrusione, determinano la formazione delle celle chiuse nel materiale composito.
Questa soluzione di variante, garantendo una conformazione a celle chiuse della porosità , permette una lavorabilità del materiale composito, sostanzialmente con attrezzature tradizionalmente utilizzate per la lavorazione meccanica del legno o materiali legnosi.
Secondo un'altra variante, la percentuale in peso di fibra vegetale nella composizione del materiale composito arriva fino a circa il 60%.
L'impianto per la realizzazione di tale materiale composito comprende, almeno una stazione di miscelazione, in cui vengono fra loro miscelati i componenti plastici ed i componenti fibrosi vegetali, ed almeno una stazione di estrusione e trafilatura, in cui tali materiali miscelati vengono estrusi e trafilati, per ottenere un elemento in materiale composito avente una sezione trasversale voluta.
Secondo il trovato, la stazione di miscelazione comprende almeno un organo dispensatore di un espandente all'interno della miscela, per determinare un'espansione a celle chiuse del materiale in fase di estrusione e determinare una conformazione interna porosa dell'elemento in materiale composito.
Secondo una variante, la stazione di estrusione e trafilatura comprende almeno un organo di estrusione atto a definire un amalgama di materiale.
Secondo un'altra variante, à ̈ prevista una pluralità di organi di estrusione operativamente disposti in parallelo fra loro.
In questo modo, à ̈ possibile sia aumentare la produttività , sia produrre serie di conformazioni differenti di elementi in materiale composito.
Vantaggiosamente, l'organo di estrusione comprende almeno una vite, o coclea, di estrusione, la quale ha una conformazione tale da definire una pluralità di porzioni operative, ciascuna avendo un determinato passo e/o un relativo diametro di nocciolo.
Secondo una variante, la vite, o coclea, di estrusione ha almeno una porzione operativa avente un determinato rapporto fra passo e diametro di nocciolo tale da indurre il degasaggio del materiale composito trattato, prima dell'estrusione.
Il procedimento secondo il presente trovato comprende almeno una fase di miscelazione in cui vengono fra loro miscelati i materiali plastici ed i materiali fibrosi vegetali, ed almeno una fase di estrusione e trafilatura, in cui i material miscelati vengono estrusi e trafilati per ottenere un elemento in materiale composito avente una sezione trasversale voluta.
Secondo il trovato, il procedimento comprende inoltre una fase di espansione, sostanzialmente contemporanea alla fase di estrusione e trafilatura, in cui avviene un'espansione a celle chiuse tale da definire una conformazione interna porosa dell'elemento in materiale composito.
ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI
Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma preferenziale di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:
- la fig. 1 illustra parzialmente in vista assonometrica, un elemento in materiale composito secondo il presente trovato;
- la fig. 2 illustra schematicamente un lay-out di un impianto secondo il presente trovato per la realizzazione dell'elemento in materiale composito di fig. 1;
- la fig. 3 illustra schematicamente un particolare dell'impianto di fig. 2.
DESCRIZIONE DI UNA FORMA PREFERENZIALE DI REALIZZAZIONE
Con riferimento alla fig. 1, con il numero di riferimento 10 Ã ̈ indicato nel suo complesso un elemento in materiale composito, nella fattispecie un profilo di copertura, di forma sostanzialmente arcuata.
L'elemento 10 à ̈ realizzato con un materiale composito plastico-fibroso vegetale, nella fattispecie PVC (Poli Vinil Cloruro) e fibra di legno, in cui la percentuale in peso della fibra di legno può variare da circa il 25% a circa il 50%, rispetto alla percentuale in peso di PVC. Vantaggiosamente, la fibra di legno à ̈ compresa fra circa il 30% e circa il 40% in peso, rispetto alla percentuale in peso di PVC.
Nella realizzazione esemplificativamente illustrata dell'elemento in materiale composito 10, sia il PVC, sia la fibra di legno vengono fra loro miscelati in forma di polvere, e non in granuli o in scaglie, come invece avviene nelle soluzioni note.
Nelle fasi di realizzazione dell'elemento in materia le composito 10, la miscela delle polveri di PVC e fibra legnosa viene estrusa e trafilata, per conferire all'elemento in materiale composito 10 la sua conformazione trasversale arcuata definitiva.
L'elemento in materiale composito 10 ha inoltre una composizione interna porosa a celle chiuse, in quanto, unitamente al PVC ed alla fibra legnosa in polvere, vengono miscelati, in quantità e rapporto voluti, anche una pluralità di agenti chimici espandenti, i quali sono, nel caso di specie, sia esotermici, sia endotermici .
Tali agenti chimici, durante l'estrusione, per effetto delle variazioni di pressione e di temperatura che portano alla plastificazione della miscela, determinano un'espansione del materiale rendendolo poroso in una conformazione a celle chiuse.
Tale conformazione porosa a celle chiuse determina, principalmente, una riduzione del peso dell'elemento in materiale composito 10 permettendo, nel contempo, di non variare eccessivamente le caratteristiche di resistenza meccanica del materiale composito ottenuto.
La Richiedente ha sperimentato che l'elemento in materiale composito 10 così realizzato ha un peso specifico compreso fra circa 600 kg/m<3>e circa 700 kg/m<3>.
Secondo alcune prove effettuate sperimentalmente dalla Richiedente sull'elemento in materiale composito 10 Ã ̈ stato rilevato che il materiale composito espanso a celle chiuse ha le seguenti caratteristiche tecniche: - assorbimento acqua a 50 °C per 48 ore compreso fra circa 25% e circa 30%, vantaggiosamente circa 28%; - resistenza alla flessione compresa fra circa 20 MPa e circa 30 MPa, vantaggiosamente circa 26 MPa;
- temperatura di rammollimento Vicat (1 kg in olio) compresa fra circa 80 °C e circa 85 °C, vantaggiosamente circa 83 °C;
- classe 94 V-0 di autoestinguenza;
- ritiro a caldo compreso fra circa 5xl0<~5>cm/(cm°C) e circa 6xl0<-5>cm/(cm°C), vantaggiosamente 5,5xl0<“5>cm/ (cm°C); e
- coefficiente di conducibilità termica compreso fra circa 0,060 Kcal/(mh°C) e circa 0,0650 Kcal/(mh°C), vantaggiosamente 0,062 Kcal/(mh°C).
Con particolare riferimento alla fig. 2, Ã ̈ illustrata nel suo complesso un impianto 11 per la realizzazione dell'elemento in materiale composito 10, secondo il presente trovato.
Nella fattispecie, l'impianto 11 comprende, in sequenza, una stazione di caricamento 12, una stazione di miscelazione 13, ed una stazione di estrusione e trafilatura 15.
La stazione di caricamento 12 comprende, un dispositivo di essiccazione 16 e due dispositivi di caricamento, rispettivamente, un primo 17 per la polvere di PVC, e un secondo 19 per la polvere di fibra di legno.
In una realizzazione, le polveri di PVC e/o di fibra legnosa hanno una granulometria compresa in un intervallo variabile fra circa 150 Î1⁄4πιe circa 250 Î1⁄4Ï€\.
Il dispositivo di essiccazione 16 comprende un silo di contenimento 20, in cui viene riversata la polvere di fibra di legno.
Il silo di contenimento 20 à ̈ predisposto, in modo sostanzialmente noto, ed à ̈ fluidicamente collegato in uscita ad un condotto di essiccazione 21, attraverso il quale la polvere di fibra di legno viene indotta a passare fino ad essere riversata, in condizione essiccata, nel secondo dispositivo di caricamento 19.
La movimentazione della polvere di fibra di legno all'interno del condotto di essiccazione 21 viene indotta da una soffiante 22, predisposta per determinarne l'uscita dal silo di contenimento 20.
Inoltre, il dispositivo di essiccazione 16 comprende una coppia di bruciatori 23, i quali sono predisposti per insufflare aria calda di essiccazione all'interno del condotto di essiccazione 21.
Al termine del condotto di essiccazione 21, ed a mon te secondo dispositivo di caricamento 19, Ã ̈ previsto un organo a ciclone 25, il quale effettua un'azione di estrazione dell'acqua dal flusso di polvere di fibra di legno in uscita dal condotto di essiccazione 21.
In questo modo, nel secondo dispositivo di contenimento 19 viene riversata polvere di fibra di legno completamente essiccata e sostanzialmente priva di acqua. La stazione di caricamento 12 comprende inoltre due dispensatori di additivi, rispettivamente, un primo 26 per additivi stabilizzanti, ed un secondo 27 per additivi modificanti.
Il primo dispositivo di caricamento 17, il secondo dispositivo di caricamento 19 ed i due dispensatori 26 e 27, sono fra loro collegati in uscita attraverso un condotto di convogliamento 29.
Le uscite, sia del primo dispositivo di caricamento 17, sia del secondo dispositivo di caricamento 19, sia dei due dispensatori 26 e 27, sono selettivamente regolate mediante relativi organi valvolari 30 per la regolazione delle percentuali in peso di miscelazione fra polvere di PVC, polvere di fibra di legno e additivi, secondo quanto indicato in precedenza.
Le polveri e gli additivi vengono così convogliati dal condotto di convogliamento 29 verso la stazione di miscelazione 13.
La stazione di miscelazione 13 comprende un dispositivo di pesatura 31, un dispensatore 32, un miscelatore 33 ed un raffreddatore 35.
Il dispositivo di pesatura 31 à ̈ direttamente collegato al condotto di convogliamento 29 della stazione di caricamento 12, ed à ̈ atto a pesare l'insieme delle polveri e degli additivi provenienti dalla stazione di caricamento 12, prima di immetterli nel miscelatore 33. Tale pesatura, permette una razionalizzazione del carico all'interno del miscelatore 33 e una maggiore precisione di caricamento di ulteriori additivi da parte del dispensatore 32, come verrà di seguito spiegato in dettaglio .
Il miscelatore 33 Ã ̈ di tipo sostanzialmente tradizionaie e permette di miscelare in modo uniforme ed omogeneo le polveri di PVC, le polveri di fibra di legno e gli additivi.
Il raffreddatore 35 à ̈ disposto immediatamente a valle del miscelatore 33 ed à ̈ predisposto per abbassare la temperatura delle polveri e degli additivi dopo la miscelazione .
Il dispensatore 32 Ã ̈ disposto operativamente in parallelo rispetto al dispositivo di pesatura 31 ed al miscelatore 33, per immettere nel raffreddatore 35, e quindi nella miscela di polveri ed additivi, un ulte riore additivo di tipo espandente chimico.
In particolare, l'additivo immesso ha una composizione di parti esotermiche e di parti endotermiche, in modo da sfruttare al meglio le temperature di estrusione per determinare un'espansione ottimale a celle chiuse del materiale.
La stazione di miscelazione 13 comprende inoltre una vite di trasporto 36 attraverso cui la miscela di polveri additivata con l'espandente chimico viene trasportata nella stazione di estrusione e trafilatura 15.
In particolare, la stazione di estrusione e trafilatura 15 comprende una pluralità di estrusori 37 disposti, nel caso di specie, in parallelo e sostanzialmente uguali fra loro.
Ciascun estrusore 37 comprende almeno una vite, o coclea, di estrusione 39 ed una filerà 40 di trafila.
Sia la vite di estrusione 39, sia la filerà 40 possono essere previste differenti fra loro fra uno e l'altro degli estrusori 37, si da permettere una produzione in parallelo di elementi in materiale composito 10 di conformazioni differenti.
In generale, come illustrato schematicamente in fig.
3, la vite di estrusione 39 à ̈ conformata sulla sua lunghezza, in modo da definire una pluralità di porzioni operative, ciascuna avente un rapporto fra passo delle spire 39a e diametro del nocciolo 39b, tale da definire una determinata condizione operativa sul materiale composito in trattamento.
A solo titolo esemplificativo e non limitativo, la vite di estrusione 39 comprende cinque porzioni operative distinte, rispettivamente, una prima 41, una seconda 42, una terza 43, una quarta 44 ed una quinta 45. Nella fattispecie, la prima porzione operativa 41 della vite di estrusione 39, Ã ̈ conformata per favorire l'alimentazione della miscela di polveri e additivi provenienti dalla vite di trasporto 36, e prevede un passo sostanzialmente costante delle spire 39a.
La seconda porzione operativa 42 della vite di estrusione 39, Ã ̈ conformata per favorire la compressione della miscela di polveri e additivi, e prevede un passo sostanzialmente variabile delle spire 39a.
La terza porzione operativa 43 della vite di estrusione 39, Ã ̈ conformata per favorire la plastificazione della miscela di polveri e additivi, e prevede un passo molto ravvicinato delle spire 39a ed un diametro maggiorato di nocciolo 39b.
La quarta porzione operativa 44 della vite di estrusione 39, Ã ̈ conformata per favorire il degasaggio del materiale composito plastificato, e prevede un passo sostanzialmente ampio e costante delle spire 39a ed un diametro ridotto di nocciolo 39b.
La quinta porzione operativa 45 della vite di estrusione 39, Ã ̈ conformata per favorire il dosaggio alla filiera 40 del materiale composito plastificato, e prevede un passo sostanzialmente costante delle spire 39a.
In questo modo, il degassaggio effettuato per effetto della conformazione della quarta porzione operativa 44 della vite di estrusione 39, determina un'ulteriore deumidificazione della miscela, ed in particolare delle fibre di legno, permettendo l'ottenimento delle suddette caratteristiche tecniche dell'elemento in materiale composito 10.
È chiaro che all'elemento in materiale composito 10, all'impianto 11 ed al procedimento, fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato.
È anche chiaro che, sebbene il trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, un esperto del ramo potrà realizzare altre forme equivalenti di elemento in materiale composito, impianto per la realizzazione di tale elemento in materiale composito e relativo procedimento di realizzazione, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.
Claims (1)
- RIVENDICAZIONI 1. Elemento in materiale composito comprendente almeno una componente plastica ed una componente fibrosa vegetale, miscelate fra loro, ed una sezione trasversale sagomata per estrusione e trafilatura, caratterizzato dal fatto che ha una conformazione interna porosa a celle chiuse realizzata mediante espansione. 2 .Elemento come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che l'espansione a celle chiuse à ̈ di tipo indotto con agenti chimici espandenti. 3.Elemento come nella rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che gli agenti chimici espandenti sono endotermici ed esotermici. 4.Elemento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la percentuale in peso della componente fibrosa vegetale nella composizione del materiale composito arriva fino a circa il 60% rispetto alla percentuale in peso della componente plastica . 5.Elemento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ha un peso specifico compreso fra circa 600 kg/m<3>e circa 700 kg/m<3>. 6.Elemento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ha un assorbimento acqua a 50 °C per 48 ore compreso fra circa 25% e circa 30%. 7. Elemento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ha una resistenza alla flessione compresa fra circa 20 MPa e circa 30 MPa. 8.Elemento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ha una temperatura di rammollimento Vicat (1 kg in olio) compresa fra circa 80 °C e circa 85 °C. 9.Elemento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ha una classe 94 V-0 di autoestinguenza. 10. Elemento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ha un ritiro a caldo compreso fra circa 5xl0<"5>cm/(cm°C) e circa 6xl0<'5>cm/(cm°C). 11. Elemento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ha un coefficiente di conducibilità termica compreso fra circa 0,060 Kcal/(mh°C) e circa 0,0650 Kcal/(mh°C). 12. Impianto per la realizzazione di un elemento (10) in materiale composito comprendente almeno una stazione di miscelazione (13), in cui vengono fra loro miscelate una componente plastica ed una componente fibrosa vegetale, ed almeno una stazione di estrusione e trafilatura (15), in cui tali componenti miscelate vengono estruse e trafilate, per ottenere detto elemento (10) avente una sezione trasversale sagomata, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un organo dispensatore (32) di un espandente all'interno della miscela, per determinare un'espansione a celle chiuse del materiale e determinare una conformazione interna porosa di detto elemento (10). 13. Impianto come nella rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che la stazione di estrusione e trafilatura (15) comprende almeno un organo di estrusione (37) atto a definire un amalgama di materiale. 14. Impianto come nella rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che la stazione di estrusione e trafilatura (15) comprende una pluralità di organi di estrusione (37) operativamente disposti in parallelo. 15. Impianto come nella rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal fatto che l'organo di estrusione (37) comprende almeno una vite, o coclea, di estrusione (39), la quale ha una conformazione tale da definire una pluralità di porzioni operative (41, 42, 43, 44, 45), ciascuna avendo un determinato passo (39a) e/o un relativo diametro di nocciolo (39b). 16. Impianto come nella rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che la vite, o coclea, di estrusione (39) ha almeno una porzione operativa (44) avente un determinato rapporto fra passo (39a) e diametro di nocciolo (39b), tale da indurre il degasaggio del materiale composito. 17. Procedimento per la realizzazione di un elemento in materiale composito, comprendente almeno una fase di miscelazione in cui vengono fra loro miscelate almeno una componente plastica ed una componente fibrosa vegetale, ed almeno una fase di estrusione e trafila, in cui le componenti miscelate vengono estruse e trafilate per ottenere detto elemento (10) avente una sezione trasversale sagomata, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre una fase di espansione, sostanzialmente contemporanea a detta fase di estrusione e trafila, in cui avviene un'espansione a celle chiuse tale da definire una conformazione interna porosa di detto elemento (10) . 18. Procedimento come nella rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che a monte di detta fase di miscelazione à ̈ prevista almeno una fase di essiccazione della componente fibrosa vegetale.
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