ITUB201568811U1 - Impianto di imbottigliamento di contenitori con liquidi - Google Patents

Description

IMPIANTO DI IMBOTTIGLIAMENTO DI CONTENITORI CON LIQUIDI

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

La presente invenzione concerne un impianto di imbottigliamento di contenitori con liquidi secondo il preambolo della rivendicazione indipendente.

L'impianto di cui trattasi è vantaggiosamente destinato ad essere impiegata nell’industria del beverage per effettuare in modo automatico il riempimento e la tappatura di un numero considerevole di bottiglie/ora.

L'impianto oggetto della presente invenzione è preferibilmente impiegabile per il confezionamento di bevande alimentari, in particolare di notevole valore aggiunto, in cui sia importante monitorare il processo produttivo ovvero controllare a posteriori, anche a distanza di tempo, le condizioni con cui si è svolto lo stesso processo.

La presente invenzione s’inserisce pertanto nel settore tecnico della realizzazione di impianti industriali di imbottigliamento per bevande quali vino, superalcolici, acque minerali, succhi di frutta, bevande alimentari o altri liquidi.

Stato della tecnica

Nel settore alimentare ma più in particolare nell’industria vitivinicola è sempre più sentita l'esigenza di garantire la qualità e la costanza dei processi di confezionamento. È sempre più sentita pertanto la necessità di riuscire a monitorare il processo di riempimento per ciascuna singola bottiglia. L’indicazione comunemente riportata relativa al solo “lotto” non è più sufficiente per identificare correttamente il prodotto ed il processo del suo confezionamento.

La grande distribuzione e la ristorazione chiedono in particolare sempre più garanzie anche sulla perfezione dell’imbottigliamento dal punto di vista delle impurità, dei residui, dei frammenti di vetro e dei particolati per accettare ciascuna singola bottiglia.

E’ infatti argomento sempre più attuale la possibilità di offrire ai clienti finali informazioni relative alla tracciabilità del prodotto inteso anche con riferimento al suo processo produttivo.

Gli impianti industriali di imbottigliamento tradizionalmente disponibili sul mercato, prevedono di fare transitare le bottiglie da imbottigliare (mediante ad esempio ruote ad alveoli, coclee o nastri trasportatori) attraverso più macchine operatrici poste in serie solitamente comprendenti almeno una macchina sciacquatrice, una macchina riempitrice ed una macchina tappatrice.

Ad oggi il controllo della qualità dell'imbottigliamento dell'impianto è sostanzialmente delegato ad un accertamento manuale, spesso a campione, e a controlli visivi che comunque non risultano completamente efficienti a causa di zone d’ombra nelle aree di interesse e difficoltà di analisi.

L’identificazione del contenuto del prodotto è invece delegata all’etichetta della bottiglia e alle campagne pubblicitarie.

Sono noti impianti di imbottigliamento che effettuano ispezioni sul contenuto delle bottiglie per rilevare particelle indesiderate, ma che si sono rilevate ingombranti ed in definitiva difficilmente integrabili nei moderni impianti di imbottigliamento di bevande alcoliche.

Sono altresì note macchine ispezionatrici rotative per l'industria farmaceutica che male si integrerebbero negli impianti di imbottigliamento di bevande alcoliche stante i differenti prodotti e contenitori considerati e le conseguenti differenze tecniche.

Inoltre nessuna della macchine esistenti è in grado di contraffacciarsi ad un sistema integrato dell'impianto di imbottigliamento per mettere a disposizione dati relativi al processo di imbottigliamento a partire dallo stesso prodotto per consentire all'utente finale di risalire a tutti i dati relativi al processo produttivo di confezionamento.

Attualmente, le singole macchine della catena produttiva possono essere provviste di meccanismi e mezzi diagnostici dedicati atti ad evitare che la bottiglia venga sottoposta al trattamento previsto dalla macchina, se non sono rispettate le condizioni per il suo funzionamento.

Ad esempio, le macchine riempitrici isobariche per il riempimento delle bottiglie con liquidi gassati prevedono la possibilità di escludere l’apertura del relativo gruppo valvola, qualora non si raggiunga in bottiglia la pressione di riempimento desiderata.

Ulteriormente, le bottiglie in uscita da una macchina possono essere stivate in polmoni di immagazzinamento prima di essere trasportate alla macchina successiva per la ulteriore operazione del procedimento di confezionamento.

Ciò rende impossibile attualmente verificare e tracciare le singole operazioni del processo di imbottigliamento che vengono svolte sulla singola bottiglia.

Sono altresì note applicazioni di tracciabilità/rintracciabilità dei flussi di bottiglie confezionate, che permettono di tracciare e richiamare gli specifici lotti attraverso sistemi informativi in grado di supportare l’acquisizione e l’organizzazione dei dati connessi alla gestione delle fasi identificativo immagazzinamento dei prodotti, le operazioni di ricezione della merce (bottiglie, tappi, capsule, liquidi alimentari, etichette), la composizione ed evasione degli ordini. Questo comporta la registrazione dei lotti della merce, in particolare a contatto con il liquido, mediante la etichettatura delle suddette merci che concorrono a formare il prodotto confezionato.

Pertanto attualmente, il monitoraggio del processo produttivo inteso come controllo della merce dei fornitori e del prodotto finito (le bottiglie confezionate) ha il limite di consentire l'identificazione solo lotti omogenei con riferimento ai requisiti di conformità e non consente di identificare le singole bottiglie e quindi di valutare lo stato di funzionamento delle singole macchine e le condizioni del procedimento di imbottigliamento a cui le bottiglie sono state sottoposte ed in particolare non consente di verificare lo status del prodotto appena imbottigliato consentendo di garantire l'integrità del contenuto della bottiglia rispetto ad esempio alla presenza di particelle indesiderate siano essi influorescenze o precipitazioni del vino, particelle di guarnizioni, insetti, pezzetti di vetro delle bottiglie o altre particelle indesiderate.

I procedimenti e gli impianti di imbottigliamento fino ad oggi noti non consentono di valutare in maniera differenziata le singole bottiglie a seconda del loro contenuto come imbottigliato nel processo produttivo al termine delle differenti macchine e fasi di sciacquatura, riempimento, tappatura ed etichettatura.

Un importante limite degli attuali procedimenti di imbottigliamento risiede nel consentire il riconoscimento e la tracciabilità del processo produttivo solo con riferimento a quanto accade a monte ed a valle delle fasi di imbottigliamento sopra ricordate, senza verificare se con riferimento alle singole bottiglie, il prodotto imbottigliato rimanga integro o meno. Sono noti procedimenti produttivi, i quali prevedono l’impiego di etichettatrici rotative, in grado di indicare sul prodotto finale imbottigliato la provenienza delle produzioni viticole attraverso ad esempio l’indicazione di un numero relativo al consorzio di appartenenza.

Ciò consente di collegare la bottiglia di vino, ovunque questa sia stata venduta, al territorio nel quale le uve sono state prodotte ed il vino realizzato, ma non consente al produttore di risalire in caso di prodotto difettoso alla causa di tale difetto.

La risposta dell’utente finale, rappresenta un feedback importante per la ottimizzazione del procedimento di imbottigliamento. Feedback che i procedimenti di imbottigliamento oggi presenti sul mercato ignorano.

Presentazione dell’invenzione

In questa situazione, il problema alla base della presente invenzione è pertanto quello di ovviare agli inconvenienti manifestati dagli impianti e dai procedimenti di tappatura di tipo noto mettendo a disposizione un impianto che consenta di controllare le fasi del processo di confezionamento sulla singola bottiglia fornendo indicazioni circa l'integrità e qualità del prodotto imbottigliato, agevolmente rintracciabili a partire da riferimenti sulla stessa bottiglia.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di realizzare un impianto che consenta di garantire la corretta esecuzione del processo produttivo.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di realizzare un impianto che consenta la tracciabilità sulla singola bottiglia in tutte le fasi del procedimento di imbottigliamento.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di realizzare un impianto di imbottigliamento che consenta di monitorare in maniera economica, costruttivamente semplice ed operativamente del tutto affidabile la qualità e l'integrità del prodotto imbottigliato.

Questi scopi ed altri ancora, vengono tutti raggiunti dall'impianto di imbottigliamento di contenitori con liquidi oggetto della presente invenzione secondo le rivendicazioni sottoriportate.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell’invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sottoriportate ed i vantaggi dello stesso risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

- le figure 1A, 1B ed 1C mostrano schematicamente una vista dall’alto di tre diverse configurazioni dell'impianto di imbottigliamento oggetto della presente invenzione;

- la figura 2 mostra un gruppo di sciacquatura di una relativa macchina sciaquatrice che forma parte dell'impianto di figura 1;

- la figura 3 mostra una vista schematica con molte parti asportate per meglio evidenziarne altre di una macchina riempitrice rotativa che forma parte dell'impianto di figura 1;

- la figura 4 mostra un gruppo valvola di tipo a leggera depressione di una macchina riempitrice rotativa che forma parte dell'impianto di figura 1;

- la figura 5 mostra un gruppo valvola di tipo isobarico di una macchina riempitrice rotativa che forma parte dell'impianto di figura 1;

- la figura 6 mostra una vista schematica con molte parti asportate per meglio evidenziarne altre di una macchina tappatrice che forma parte dell'impianto di figura 1; - la figura 7 mostra una testa operative di tappatura per tappi comprimibili di una macchina tappatrice rotativa che forma parte dell'impianto di figura 1;

- la figura 8 mostra una testa operative di tappatura per rullatura di capsule di una macchina tappatrice rotativa che forma parte dell'impianto di figura 1;

- la figura 9 mostra una vista d’insieme prospettica di una macchina ispezionatrice che forma parte dell'impianto di figura 1;

- la figura 10 mostra un particolare della macchina ispezionatrice di figura 9 relativo ad una unità diagnostica di rilevamento particelle;

- la figura 11 mostra un particolare della macchina ispezionatrice di figura 9 relativo ai mezzi motori di una testa operativa;

- la figura 12 mostra un possibile format di etichetta stampata da una macchina etichettatrice riporta tante dati di misura ed ispettivi di mezzi diagnostici associati alle macchine operative ed alla macchina ispezionatrice dell’impianto di imbottigliamento.

Descrizione dettagliata di un esempio di realizzazione preferita Con riferimento agli uniti disegni è stato indicato nel suo complesso con 1 un impianto per l’imbottigliamento di contenitori con liquidi secondo la presente invenzione.

L'impianto è destinato ad essere impiegato nei processi industriali di imbottigliamento per confezionare contenitori con liquidi in particolare di tipo alimentare quali vino ed acqua.

Tale impianto di imbottigliamento si compone, in modo di per sé tradizionale, di almeno una macchina riempitrice 3, di almeno una macchina tappatrice 4, e di almeno una macchina etichettatrice 5, preferibilmente tutte a giostra rotante, e cioè provviste ciascuna di una pluralità di teste operative montate perifericamente sulla propria giostra, rispettivamente per sciacquare, riempire, tappare ed etichettare i contenitori in transito attraverso l'impianto 1. Vantaggiosamente, a monte della macchina riempitrice 3 è altresì preferibilmente prevista una macchina sciacquatrice 2. Inoltre preferibilmente, specialmente nel caso di bottiglie di vino, l'impianto 1 comprende anche una macchina capsulatrice per rivestire la testa della bottiglia con una capsula di alluminio o altro materiale deformabile ed una macchina gabbiettatrice 400.

Allo scopo di fare transitare i contenitori (solitamente bottiglie in vetro) in successione attraverso le suddette macchine, l'impianto 1 si avvale di mezzi di trasporto 7 atti a fare avanzare i contenitori da una sezione di ingresso 8 dell'impianto 1 ad una sezione di uscita 9 dell'impianto 1 mantenendo in tutto il tragitto una medesima sequenza ovvero senza che i contenitori cambino il loro ordine.

Più in dettaglio, la macchina sciacquatrice rotativa 2, se presente, è posta ad intercettamento dei mezzi di trasporto 7 subito dopo lo sezione di ingresso 8 ed è provvista, in modo di per sé tradizionale, di una pluralità di gruppi operativi 10 montati perifericamente su una prima giostra ed atti ad effettuare una operazione di sciacquatura distintamente sui singoli contenitori.

Ciascun gruppo di sciacquatura 10 comprende, in modo di per sé ben noto al tecnico del settore e per questo non ripreso in dettaglio nel seguito: - una pinza 11, incernierata alla prima giostra, ed azionabile ad afferrare un contenitore C da sciacquare, e a ruotare di 180° per spostarlo tra una posizione eretta ed una posizione capovolta; - un ugello di iniezione 12, il quale è montato sulla giostra alImpianto di imbottigliamentoto con la bocca del contenitore C in posizione capovolta, ed è collegato mediante un condotto di alimentazione 13 ad una valvola di distribuzione 14 di un fluido di lavaggio con cui sciacquare il contenitore C.

La macchina sciacquatrice 2 è alimentata in particolare mediante una coclea 7’ dei mezzi di trasporto 7, la quale coclea è posta in corrispondenza della sezione di ingresso 8 dell'impianto 1. La coclea cede i contenitori ad una stella di ingresso 49 della macchina sciacquatrice 2 e li riprende poi, una volta sciacquati, in corrispondenza di una stella di uscita 69 della stessa macchina sciacquatrice 2.

A valle della macchina sciacquatrice 2, ad intercettamento dei mezzi di trasporto 7 è prevista la macchina riempitrice rotativa 3, la quale è provvista di una pluralità di gruppi valvola 15, atti ad effettuare una operazione di riempimento, con un liquido da imbottigliare, distintamente sui singoli contenitori.

Come è noto, in funzione delle modalità con cui si effettuano le operazioni di riempimento, le macchine riempitrici vengono comunemente classificate in macchine a leggera depressione, macchine isobariche, macchine a leggera pressione, macchine a gravità, eccetera.

Più in dettaglio, la macchina riempitrice 3 dell'impianto 1 oggetto della presente invenzione, sia essa di tipo a gravità o a leggera depressione come in figura 4 o di tipo isobarico come in figura 5, comprende, in modo di per sé tradizionale una seconda giostra rotante portante montato un serbatoio 16 per il contenimento di un liquido da imbottigliare ed una pluralità di gruppi valvola 15 montati perifericamente su detta giostra rotante e ciascuno comprendente un condotto di adduzione 18 idraulicamente collegato al serbatoio 16 per l’afflusso del liquido ai contenitori da riempire, una cannula di ritorno dell’aria 19 ed un otturatore mobile 20 tra una posizione di apertura ed una posizione di chiusura del condotto di adduzione per regolare l’afflusso di detto liquido in detti contenitori.

La coclea cede i contenitori ad una ulteriore stella di ingresso 51 della macchina riempitrice 3 per riprenderli poi una volta riempiti in corrispondenza di una stella di uscita 53 della macchina riempitrice medesima.

A valle della macchina riempitrice 2, ad intercettamento dei mezzi di trasporto 7 è prevista quindi una macchina tappatrice 4, la quale è posta ad intercettamento dei mezzi di trasporto 7 a valle di detta macchina riempitrice ed è a sua volta provvista di una una o più teste di tappatura 21 atte ad effettuare una operazione di tappatura distintamente sui singoli contenitori. Vantaggiosamente tale macchina tappatrice 4 è di tipo rotativo a giostra rotante dotata di una pluralità di teste di tappatura 21.

L’impianto potrà prevedere più macchine tappatrici 4 in serie sia dello stesso tipo, come ad esempio in figura 1C in cui sono illustrate due tappatori a vite 4B, di cui il secondo indicato in tratteggio, per aumentare la produttività dell’impianto 1, sia tappatori di verso tipo come ad esempio nelle figure 1A, 1B ed anche 1C in cui sono rispettivamente posti in sequenza: un tappatore sughero 4A ed un tappatore vite 4B (figura 1A ed 1B); un tappatore corona 4C, due tappatori vite 4B, un tappatore sughero 4A.

Più in dettaglio, la macchina tappatrice 4 potrà essere del tipo per tappi in sughero 4A, provvista di teste operative di tappatura 21 a tasselli scorrevoli, per inserire e comprimere tappi in sughero all’interno del collo delle bottiglie, ovvero del tipo capsulatrice per montare capsule sul collo dei contenitori attraverso una operazione di avvitamento ovvero una operazione di formatura della capsula sul filetto esterno del collo del contenitore C (genericamente entrambe indicate in precedenza come tappatrici a vite 4B). Nel caso di teste operative di tappatura 21 per tappi in sughero o altri materiali comprimibili (tappatrice 4A), esse sono montate perifericamente su una terza giostra rotante e ciascuna comprende mezzi strettori 22 per comprimere un tappo 24 da una forma allargata ad una forma compressa suscettibile di inserimento nella bocca di una bottiglia; mezzi spintori 23 montati sopra ai mezzi strettori 22, azionabili a sospingere il, trattenuto in forma compressa dai mezzi strettori 22, lungo un asse verticale di tappatura, all’interno del collo del contenitore C.

Ciascuna testa 21 dispone inoltre di un gruppo convogliatore 25 provvisto di una superficie di tenuta destinata a ricevere in battuta la bocca del contenitore C ed un imboccature 26 montato inferiormente ai mezzi strettori 22, dotato di un foro di passaggio all’impianto di imbottigliamento verticalmente rispetto all’asse di tappatura ed alla bocca del contenitore C e destinato convogliare il tappo 24 sospinto dai mezzi spintori 23 entro la bocca del contenitore C posto in appoggio sulla superficie di tenuta. Il gruppo convogliatore 25 è provvisto di almeno un canale di passaggio dell’aria 27, il quale è suscettibile di porre in comunicazione il volume interno della bottiglia delimitato dal tappo 24 posizionato a tenuta entro il foro di passaggio, con mezzi di aspirazione e/o di iniezione di gas inerte.

Nel caso di teste operative di tappatura di tipo capsulatrici 21’ i tappi costituiti da capsule a vite, in genere di materiale metallico o plastico, sono avvitati sulla sommità filettata di contenitori.

Allo scopo, ciascuna testa di questo tipo è solitamente provvista di pinze per fare dapprima presa sulle capsule e quindi avvitarle sui contenitori ruotando attorno all'asse della testa.

È nota inoltre una seconda tipologia di teste di tappatura capsulatrici 21’, illustrata nella allegata figura 8, che viene impiegata per applicare tappi sulla sommità filettata dei contenitori mediante rullatura. In questo caso, la testa di tappatura 21’ realizza per deformazione contro una finitura della bocca dei contenitori delle filettature o solo delle intaccature su una flangia, solitamente metallica, dei tappi.

Allo scopo, ciascuna testa di questo tipo è solitamente provvista di rulli formatori 28, mossi in moto rotatorio dalla testa medesima contro i tappi per formare filettature nelle loro flange. Tali rulli 28 sono montati su aste 31 incernierate sul corpo rotante della testa e comprimono la capsula deformandola e realizzandovi sopra per crimpatura una filettatura controsagomata rispetto a quella sporgente sul collo del contenitore C.

In ogni caso, le teste operative di tappatura 21’ di tipo capsulatrice per avvitamento o per crimpatura (tappatrici a vite 4B) sono supportate girevolmente sulla relativa terza giostra rotante della macchina tappatrice 4 attraverso mandrini in grado di portarle in rotazione, e sono provviste di canotti centrali 29 che comprimono elasticamente mediante una molla 30 la capsula sulla bocca del contenitore C.

Ciascuna testa capsulatrice 21, 21’ è comandata nelle operazioni di tappatura attraverso la sua discesa controllata sul contenitore C.

Le teste operative di tappatura di tipo capsulatrici 21’ sono dunque azionabili a spostarsi tra una prima posizione sollevata, in cui è disposta sopra alla capsula riposta sulla testa dei contenitori, ed una prima posizione abbassata, in cui è calata sulla testa dei contenitori e comprime, mediante il canotto centrale 29 la capsula in aderenza sulla bocca del contenitore C.

Potrà essere prevista anche una macchina gabbiettatrice 400, in particolare per tappi di vin spumanti, come indicato nelle figure 1A e 1B.

È quindi prevista una macchina etichettatrice 5, posta ad intercettamento dei mezzi di trasporto a valle della macchina tappatrice 4 ed a monte della sezione di uscita 9, atta ad effettuare una operazione di etichettatura distintamente sui singoli contenitori C.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione l'impianto comprende ulteriormente una unità di controllo elettronico 32, la quale assegna un codice identificativo a ciascun contenitore C che avanza sui mezzi di trasporto7, in particolare mediante un sensore di rilevamento 33 posto in vicinanza della sezione di ingresso 8 e ad intercettazione dei contenitori che avanzano sui mezzi di trasporto 7.

In accordo con la presente invenzione, l’impianto 1 comprende inoltre una macchina ispezionatrice rotativa 100, posta a valle della macchina tappatrice 4 ed a monte della sezione di uscita 9 dei mezzi di trasporto 7.

Tale macchina ispezionatrice 100 comprende una giostra rotante 101 lungo una tragitto circolare, portante perifericamente montate una pluralità di teste operative 102, azionate da mezzi motori 103 a portare in rotazione i contenitori contenenti il liquido imbottigliato attorno al proprio asse longitudinale Z con moto che viene interrotto o rallentato almeno una volta (ma vantaggiosamente più volte) per produrre un movimento relativo del liquido imbottigliato rispetto al suo contenitore C.

La macchina ispezionatrice 100 comprende inoltre una o più unità diagnostica di rilevamento particelle 104, la quale è in comunicazione con l’unità di controllo elettronico 32, è associata al telaio della macchina così da non inseguire i contenitori che sono trasportati dalla giostra rotante 101 in modo da contraffacciarsi ai contenitori C stessi che avanzano lungo il tragitto circolare, quando il fluido imbottigliato assume un movimento relativo rispetto al corrispondente contenitore C.

In particolare, l’unità diagnostica di rilevamento particelle 104 è montata fissa rispetto alla giostra rotante 101 ovvero anche dotata di un moto di inseguimento per un tratto della giostra rotante 101 senza tuttavia ruotare con essa.

L’unità diagnostica di rilevamento particelle 104 è atta a rilevare almeno un dato ispettivo correlato alle particelle presenti nel fluido imbottigliato.

Più in dettaglio, in accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, ciascuna testa operativa 102 della macchina ispezionatrice rotativa 100 comprende un piattello 105 suscettibile di ricevere in appoggio il fondo dei contenitori C su di esso trasferiti mediante una stella di ingresso dei mezzi di trasporto 7.

A ciascun piattello 105 sono quindi associati mezzi motori indipendenti 103 (vedere figura 11), i quali portano il piattello 105 in rotazione unitamente al contenitore C su di esso in appoggio, attorno all'asse longitudinale Z di quest'ultima.

Per mantenerne la verticalità del contenitore C durante la rotazione sul piattello 105, la testa operativa 102 è vantaggiosamente provvista di uno spintore di riscontro 107 destinato ad andare in appoggio folle sulla testa del contenitore C ed in particolare sul suo tappo. Lo spintore 107 potrà essere ottenuto con uno stelo di un attuatore verticale comandato meccanicamente in discesa da una camma in modo che si ponga elasticamente in appoggio sulla sommità del contenitore C. La risalita dello stelo è comandata dalla forza di richiamo della stessa molla.

Lo spintore avrà vantaggiosamente un appoggio con gioco per consentire la presa anche di quei contenitori non perfettamente centrati sul piattello 105.

Diversamente, ciascuna testa operativa della macchina ispezionatrice 100 potrà prevedere di impiegare un piattello 105 suscettibile di ricevere in appoggio il fondo dei contenitori C e libero di ruotare in modo folle attorno al suo asse centrale di simmetria ed uno spintore di riscontro 107 in appoggio sulla testa del contenitore C non solo per mantenerne la verticalità durante la rotazione ma anche per portalo in rotazione attorno all'asse longitudinale Z essendo azionato in rotazione dai mezzi motori 103.

L'unità diagnostica 104 della macchina ispezionatrice rotativa 100 è ad esempio ottenuta con almeno una telecamera 106 associata al tragitto circolare della giostra rotante 101 e con almeno una sorgente di illuminazione 108 del contenitore C anch'essa associata al tragitto circolare della giostra rotante 101 in posizione preferibilmente contrapposta alla telecamera 106 rispetto al contenitore C.

Come detto sopra, la telecamera 106 e la sorgente di illuminazione 108 saranno fisse rispetto alla giostra rotante ovvero dotate per un tratto di un moto di inseguimento rispetto alla giostra rotante 101.

L'unità diagnostica 104 comprende inoltre una vantaggiosamente unità elettronica (non illustrata) atta ad elaborare le immagini rilevate dalla telecamera 106 per definire la presenza o meno di particelle indesiderate nel liquido imbottigliato rispetto ad un valore di soglia impostabile e, ad esempio, fornito con una immagine campione di confronto. Potranno essere previste più fonti di illuminazione e, vantaggiosamente almeno una seconda fonte di illuminazione associata al piattello 105 per illuminare il contenitore C dal di sotto del suo fondo.

In accordo con una possibile forma realizzativa dell’invenzione è prevista almeno una telecamera 106 ed almeno una sorgente di illuminazione 108, siano esse appositamente dedicate ovvero costituite da una stessa telecamera e da una stessa sorgente previste per il rilevamento delle particelle presenti nel fluido imbottigliato, è configurata per rilevare il colore del liquido imbottigliato.

L’unità di controllo elettronico 32 potrà confrontare il dato relativo al colore ricevuto dalla telecamera e confrontarlo con quello impostato per rilevare differenze di colore ad esempio in caso di un lotto fuori norma o in caso di annacquamento del prodotto liquido dovuto ad un mal funzionamento della macchina sciacquatrice.

Più in dettaglio, operativamente, una volta che il contenitore C ha raggiunto una velocità di rotazione sul proprio asse longitudinale Z e superiore ad una determinata soglia di velocità, lo stesso contenitore C viene repentinamente fermato. In questo modo il contenitore di vetro C si ferma, mentre il suo contenuto (vino ed eventuali contaminanti corpuscolari) continua la rotazione. In corrispondenza angolare con questa condizione di “bottiglia ferma rispetto al proprio asse” il contenitore si trova a passare davanti alla telecamera 106 ad altissime prestazioni e viene illuminata dall’apposito riflettore 108. Eseguendo fotografie secondo una procedura apposita e confrontandole con un software dedicato si evidenziano i corpuscoli e i contaminanti mobili e fissi all’interno del vino, ovunque essi siano posizionati all’interno del contenitore C. Il riflettore 108 e la telecamera 106 sono tali da garantire la verifica nelle condizioni e con i prodotti tipici del settore enologico.

Ciò significa ad esempio, l’impiego di una telecamera e di una unità di controllo elettronico predisposte per rilevare particelle che nel campo enologico siano ritenute impurità o precipitazioni e che tipicamente corrisponde a dimensioni molto più grandi (ad esempio superiori al mezzo decimo di millimetro) rispetto a quelle tollerate nel campo farmaceutico.

A sua volta, l’unità di controllo elettronico 32, citata in precedenza, correla i dati ispettivi dei singoli contenitori ricevuti dall’unità diagnostica di rilevamento particelle 104 con i relativi codici identificativi degli stessi contenitori C rilevati dal sensore 33.

La macchina etichettatrice 5 quindi, che è in comunicazione con l’unità di controllo elettronico 32, associa quindi a ciascun contenitore C almeno un corrispettivo dato caratteristico scelto tra il codice identificativo ed il corrispondente dato ispettivo (o entrambi).

In accordo con l’idea alla base della presente invenzione il consumatore finale potrà risalire a partire dal contenitore a tutti o ad alcuni dati inerenti il prodotto o il processo produttivo ed in particolare ai dati ispettivi prelevati dall’unità diagnostica di rilevamento particelle 104.

Allo scopo, sul contenitore potranno essere messi a disposizione stampati o su supporto memorizzato tutti i dati ispettivi rilevati dall’unità diagnostica di rilevamento particelle 104 ovvero solo il riferimento del codice identificativo del contenitore C a cui l’unità di controllo elettronico 32 avrà correlato ed ad esempio salvato in una memoria centrale i relativi dati ispettivi rilevati dall’unità diagnostica di rilevamento particelle 104.

Più in dettaglio in accordo con una prima scelta realizzativa, l’unità di controllo elettronico 32 correlerà il dato ispettivo rilevato dall’unità diagnostica 104 al codice identificativo di ciascun contenitore C, in una unità di memorizzazione centrale. La macchina etichettatrice 5 si limiterà in questo caso a stampare sull'etichetta di ciascun contenitore C il corrispondente codice identificativo con cui il consumatore potrà avere accesso ai suddetti dati ispettivi chiedendoli al produttore o con modalità di accesso in remoto.

In accordo con un’altra possibile forma realizzativa, l’unità di controllo elettronico 32 correlerà il dato ispettivo rilevato dall’unità diagnostica 104 al codice identificativo di ciascun contenitore C, in un tag d'identificazione senza contatto, in particolare di tipo rfid o nfc. La macchina etichettatrice associa quindi ciascun tag a ciascun corrispondente contenitore C, in particolare apponendo meccanicamente l'etichetta su ciascun contenitore C con associato (ad esempio incollato) il suddetto tag.

In questo caso con il termine “macchina etichettatrice” si dovrà intendere in maniera estensiva non solo una macchina suscettibile di apporre sul contenitore etichette cartacee o fogli forme ma anche una macchina in grado di predisporre sul contenitore un tag o etichetta elettronica sia esso associato all’etichetta o predisposto sul tappo o su altra parte del contenitore C.

Nei disegni sono stati indicati con linea a tratto punto i collegamenti tra l’unito di controllo 32 e le singole macchine senza indicare tuttavia in maniera dettagliata i collegamenti con i singoli sensori, così come ad esempio con il sensore 33.

Infine in accordo con una ulteriore soluzione realizzativa l’unità di controllo elettronico 32 correlerà il dato ispettivo rilevato dall’unità diagnostica 104 al codice identificativo di ciascun contenitore C, in una unità di memorizzazione centrale. La macchina etichettatrice 5 stamperà sull'etichetta di ciascun detto contenitore C il dato ispettivo già dall’unità diagnostica 104.

Il dato ispettivo deve intendersi costituito dal dato come rilevato dall’unità diagnostica 104, e ad esempio costituito da un’immagine ripresa dalla telecamera 106 citata in precedenza, ovvero costituito da una elaborazione del dato ispettivo e ad esempio costituito da un indice indicativo del grado di contaminazione di particelle presenti nel liquido imbottigliato (in particolare definito a partire da un confronto tra l’immagine rilevata dalla telecamera 106 ed una immagine campione memorizzata).

Inoltre al superamento di un valore di soglia da parte del suddetto dato ispettivo, ad esempio ottenuto comparando l’immagine rilevata con l’immagine campione memorizzata, l’impianto potrà prevedere allo scarto del contenitore C.

In altre parole, i contenitori che non presentano contaminanti o difettosità (si veda a riguardo i mezzi diagnostici ulteriori considerati nel seguito) vengono fatte proseguire, mentre i contenitori che presentano difettosità sono separati e inviati su un nastro di scarto, in modo che il cliente possa trattarli opportunamente.

Vantaggiosamente, il sensore di rilevamento 33 è posto in vicinanza della sezione di ingresso 8, ad intercettazione dei contenitori che avanzano sui mezzi di trasporto 7.

Sono altresì vantaggiosamente previsti mezzi diagnostici in comunicazione con l’unità di controllo elettronico 32 ed associati ad almeno una delle macchine riempitrice, e tappatrice (e vantaggiosamente anche sciacquatrice se presente) per rilevare almeno un dato di misura di processo di almeno una delle operazioni di riempimento e di tappatura (ovvero anche di sciacquatura).

L’unità di controllo elettronico 32 correla il dato di misura ricevuto dai mezzi diagnostici al codice identificativo di ciascun contenitore C.

La rintracciabilità del dato di misura a partire dal contenitore C sarà possibile nelle differenti modalità già indicate in precedenza con riferimento al dato ispettivo della macchina ispezionatrice.

I previsti mezzi diagnostici associati ad almeno una delle suddette macchine 2, 3, 4, 5, 6 e 400 sono atti a rilevare almeno un dato di misura di almeno una delle operazioni di tali macchine. L’unità di controllo elettronico 32 associa quindi al codice di ciascun contenitore C il corrispondente dato di misura ricevuto dai mezzi diagnostici (ad esempio registrando i dati in un rispettivo record identificativo) e comunica i dati alla macchina etichettatrice 5 per stampare sull’etichetta di ciascun contenitore C il relativo codice identificativo e/o il corrispondente dato di misura ovvero integrando come sopra precisato i dati su una memoria associata al contenitore.

L’unità di controllo elettronico 32 potrà essere vantaggiosamente una unità di registrazione, la quale associa al codice identificativo di ciascun contenitore C ricevuto dal sensore di rilevamento 33, i corrispondenti dati di misura e dati ispettivi rilevati dai mezzi diagnostici delle diverse macchine e dalla macchina ispezionatrice 100, per poi entrare in comunicazione con la macchina etichettatrice affinchè stampi il codice identificativo (ad esempio costituito da un numero progressivo) sui rispettivi contenitori e/o anche i dati di misura ed ispettivi secondo ad esempio il format di etichetta di figura 12.

Vantaggiosamente, l’unità 32 potrà essere una unità di controllo logico centralizzata connessa alle macchine (i collegamenti con l’impianto di imbottigliamento sono indicati in figura 1 a tratto-punto) per comandarle con modalità operative prefissate ad effettuare le suddette operazioni in sequenza sui singoli contenitori.

Vantaggiosamente, il sensore di rilevamento 33 è costituito da una fotocellula, che intercetta il passaggio dei contenitori comunicandone la presenza all’unità di controllo elettronico 32 per l’attribuzione del codice di identificaizone. Avanzando i contenitori senza mai mescolarsi tra loro e con la logica FIFO in eventuali polmonatori, l’unità di controllo elettronico 32 è sempre in grado di riconoscere tale contenitore C ed associarlo ai dati che provengono dai mezzi diagnostici posti lungo i mezzi di trasporto 7 dalla sezione di ingresso 8 alla sezione di uscita, in particolare, ma non in maniera esclusiva, in corrispondenza delle diverse macchine operative sopra illustrate, per attribuire al singolo contenitore C dati relativi alle modalità con cui ha subito le differenti operazioni del processo di imbottigliamento dell'impianto 1.

La unità di controllo elettronico 32, qualora dotata di controllo logico potrà in particolare essere atta a evitare di abilitare le diverse operazioni delle macchine operative 2, 3, 4, 5 e 400 qualora il contenitore C si presenti all’ingresso di una di esse inidoneo a subire tale operazione per dati diagnostici rilevati relativamente a tale contenitore C in precedenza. Ciò consente di risparmiare operazioni e materiale su contenitori che devono essere scartati.

Inizialmente, qualora il sensore di rilevamento 33 rileva la presenza di un contenitore C nella coclea 7’ di ingresso abilita attraverso l’unità di controllo logico 32 l’invio del fluido di lavaggio da parte della valvola di distribuzione 14 del gruppo di sciacquatura 10 associato alla testa della macchina sciacquatrice 2 in corrispondenza del contenitore C identificato dal corrispondente codice.

In accordo con una forma preferenziale della presente invenzione i mezzi diagnostici comprendono almeno un primo sensore di pressione 34 posto ad intercettazione del condotto di alimentazione 13 del fluido di lavaggio, interposto tra l’ugello di iniezione 12 e la valvola di distribuzione 14. Tale primo sensore 34, schematizzato in figura 2, rileva un primo dato di misura della pressione del fluido di lavaggio in corrispondenza di ciascun contenitore C.

Preferibilmente, i mezzi diagnostici comprendono inoltre almeno un secondo sensore di pressione 35 posto ad intercettazione di un canale 90 in comunicazione con il contenitore C per fare affluire o defluire, rispettivamente al suo interno e dal suo interno, diversi fluidi operativi. Tale sensore rileva almeno un secondo dato di misura della pressione in tale canale 90 indicativo delle condizioni di passaggio del suddetto fluido operativo nel o dal contenitore C associato al corrispondente gruppo valvola della macchina riempitrice rotativa come schematizzato nelle figure 4 e 5 allegate.

Vantaggiosamente, il secondo sensore di pressione 35 è un trasduttore di pressione suscettibile di rilevare secondi dati identificativi della pressione nel canale 90.

Ciascun gruppo valvola 15 della macchina riempitrice isobarica 1 illustrata in figura 5, comprende preferibilmente una valvola di intercettazione 40 di un circuito del vuoto destinata ad aspirare tutta l’aria dal contenitore C non appena questo è portato dal piattello di supporto con il cono centratore in tenuta sul becco del condotto di adduzione 18. Una volta terminata la fase di riempimento ha luogo una fase di auto livello, durante la quale un flusso di gas inerte, controllato da una valvola 41 di un circuito di auto livello, è insufflato entro il contenitore C per determinare la risalita nella cannula di ritorno dell’aria (o cannula di compensazione) 19 della frazione di liquido (e schiuma) posta superiormente al livello desiderato ovvero alla bocca inferiore della stessa cannula di ritorno dell’aria 19.

La valvola 41 del circuito di auto livello è collegata alla sorgente di gas inerte ed al contenitore C attraverso fori ricavati nel becco attorno al condotto di adduzione 18. I suddetti fori mettono in comunicazione l’interno del contenitore C 4 con una valvola di consenso intermedia che, a sua volta, è in comunicazione con la valvola 41 del circuito dell’autolivello. Più in dettaglio, la valvola di consenso 7 è in comunicazione con le tre valvole 40, 41 e 42 del vuoto, dell’autolivello e del circuito isobarico mediante una il canale comune 90 indicato in figura 5 in due tratti ortogonali che corrono parallelamente alle pareti del serbatoio 16.

Il secondo sensore di pressione 35 è ad esempio posto ad intercettazione del canale 90 in comunicazione con il contenitore C per rilevare la pressione in corrispondenza delle differenti fasi operative della macchina riempitrice isobarica.

Nel caso di macchina a leggero vuoto illustrata in figura 4, il contenitore C appoggiato sul cilindro di sollevamento, sale e porta in tenuta la sua bocca contro la guarnizione posta sotto il gruppo valvola 15. Viene quindi aperta una valvola di riempimento 43, la quale è collegata ad un circuito di vuoto attraverso un condotto 44, e determina l’aspirazione dell’aria dal contenitore C.

Successivamente si ha la chiusura della valvola 43 del condotto del vuoto 44, e la successiva apertura di una valvola 45 collegata ad un condotto di alimentazione di gas inerte in pressione 46 consente l'iniezione di gas inerte all'interno del contenitore C 3. Il secondo sensore di pressione 35 è ad esempio posto ad intercettazione del condotto del vuoto 44 o del condotto del gas inerte 46 ovvero potranno essere previsti due secondi sensori di pressione 35 ciascuno posto in uno dei suddetti condotti ed ovviamente in comunicazione con l’unità di controllo logica 32.

Preferibilmente, i mezzi diagnostici comprendono anche almeno un terzo sensore di pressione 47 posto ad intercettazione del canale di passaggio dell’aria 27 della testa di tappatura 21 (come schematizzato in figura 7). In questo caso il terzo sensore 47 rileva un terzo dato di misura della pressione del canale di passaggio dell’aria in corrispondenza di ciascun contenitore C.

I mezzi diagnostici comprendono inoltre preferibilmente anche mezzi di ispezione livello montati sulla stella di uscita 53 della macchina riempitrice 3 o in alternativa su una stella di ingresso della macchina ispezionatrice 100. Tali mezzi di ispezione livello rilevano, in particolare mediante un sensore ottico 52 indicato schematicamente con una stella nella allegata figura 1 suscettibile di leggere la diffrazione di liquidi, un dato di misura del livello di liquido entro il collo del contenitore C.

I mezzi diagnostici comprendono inoltre vantaggiosamente mezzi di ispezione del fondo dei contenitori C, i quali sono montati su una stella di uscita della macchina ispezionatrice 100 per rilevare la presenza di precipitazioni o corpi appoggiati sul fondo del contenitore C. Tali mezzi di ispezione del fondo sono ad esempio costituiti da sensori ottici o da sensori metallici 50 associati alla stella in corrispondenza del fondo dei contenitori C i quali sono stati indicati schematicamente con un cerchietto nella allegata figura 1. Tali mezzi di ispezione del fondo 48 rilevano un dato di misura della pulizia di ciascun contenitore C.

I mezzi diagnostici comprendono inoltre vantaggiosamente mezzi di ispezione tappo montati su una stella di ingresso della macchina ispezionatrice, i quali rilevano, in particolare mediante un sensore ottico, un dato di misura presenza e/o posizione del tappo nel collo di detto contenitore C.

Nel caso di teste operative di tappatura di tipo capsulatrici 21’, in particolare per avvitamento, i mezzi diagnostici comprendono vantaggiosamente un sensore dinamometrico 54 atto a rilevare la pressione esercitata dal canotto 29 sulla bocca del contenitore C e creare un dato di misura della forza con cui è avvitata la capsula ovvero premuta contro la bocca del contenitore C. In accordo con una possibile forma ralizzativa illustrata in figura 8 tale sensore dinamometrico 54 sarà posto in corrispondenza di un anello di battuta della molla 30 coassiale al canotto 29.

Nel caso di teste operative di tappatura di tipo capsulatrici 21’ con rulli di rulli formatori 28, i mezzi diagnostici possono comprendere un sensore dinamometrico 55 atto a rilevare la pressione esercitata dai rulli 28 sul collo dei contenitori mossi in moto rotatorio dalla testa medesima contro le capsule per sagomare per crimpatura le filettature sulle loro flange. Il sensore dinamometrico 55 crea un dato di misura della forza con cui è filettata la capsula ovvero premuta contro il collo del contenitore C. In accordo con una possibile forma realizzativa illustrata in figura 8 tale sensore dinamometrico 55 potrà essere posto in corrispondenza di viti di regolazione delle pressione dei rulli.

Pertanto, il controllo visivo del tappo consente di vedere l’integrità del tappo di sughero e, per i tappi vite, la corretta esecuzione del filetto e l’integrità dei sigilli.

L'impianto comprende inoltre vantaggiosamente la seconda macchina capsulatrice 60 citata in precedenza, di tipo a giostra rotante portante perifericamente montate una pluralità di teste rullanti, atte a guarnire il collo dei contenitori, in particolare di bottiglie, con capsule atte ad occultare il tappo ed a costituire un sigillo di garanzia del contenuto delle bottiglie.

Le capsule che sono calzate sul collo delle bottiglie nelle linee di imbottigliamento, possono essere in materiale polimerico termoretraibile, o in materiali duttili e deformabili quali il polilaminato, lo stagno, o l’alluminio.

Ciascuna testa rullante comprende un corpo rotante montato girevolmente sulla struttura di supporto della testa e portante imperniati una pluralità di bilancieri con rispettivi rulli pressori. Una pluralità di molle sono interposte tra i bilancieri ed il corpo anulare per forzare elasticamente i rulli pressori contro le capsule.

Anche in questo caso i mezzi diagnostici comprendendo un terzo sensore dinamometrico analogo al secondo ed atto a rilevare la pressione esercitata dai rulli sul collo dei contenitori e creare un ottavo dato di misura della forza con cui è rullata la capsula ovvero premuta contro il collo del contenitore C.

I mezzi diagnostici potranno comprendere inoltre numerosi altri sensori associati ai dispositivi montati lungo i mezzi di trasporto dell'impianto 1. Ad esempio potranno essere previsti sensori in grado di rilevare il corretto inserimento di gocce di azoto liquido successivamente all’operazione di riempimento del contenitore C con il liquido da imbottigliare della relativa macchina riempitrice 3 e prima della operazione di tappatura della relativa macchina tappatrice 4.

In accordo con una variante realizzativa la macchina ispezionatrice rotativa 100 potrà essere posta a valle della macchina etichettatrice 5, e sarà quindi atta a verificare il liquido (per rilevare impurità o il colore) in aree non coperte da etichetta.

La macchina ispezionatrice rileva anche in questo caso il dato ispettivo e lo associa al relativo contenitore stampandolo mediante una seconda etichettatrice posta a valle o registrandolo in una memoria centrale o registrandolo in un tag associato al contenitore. Il dato identificativo del contenitore potrà essere letto dalla macchina ispezionatrice 100 sulla etichetta o su un tag già associato al contenitore ovvero tale dato identificativo potrà essere ricevuto da un dispositivo di identificazione progressiva della unità di controllo logico 32 (non illustrato) posto a monte della macchina ispezionatrice 100 e ad esempio con essa comunicante direttamente o attraverso un processore centrale della unità di controllo 32.

Nel caso di una seconda macchina etichettatrice posta a valle della macchina ispezionatrice 100, anche in questo caso sarà in comunicazione con l’unità di controllo elettronico 32 per associare a ciascun contenitore C il suo dato caratteristico sia esso il solo codice identificativo, il dato ispettivo o entrambi. In particolare, l’associazione di tale dato avverrà su una ulteriore etichetta o apponendo un tag d'identificazione senza contatto o registrando su un tag già associato al contenitore tale dato caratteristico.

Pertanto, in accordo con le diverse forme realizzative sopra indicate, con il termine macchina etichettatrice si è inteso indicare non solo una tradizionale macchina suscettibile di associare in modo permanente mediante un tampone sagomato una etichetta sulla superficie esterna dei contenitori ma più in generale una macchina in grado di associare meccanicamente a ciascun contenitore un supporto sia esso una etichetta od una memoria come ad esempio un tag d'identificazione senza contatto, in particolare di tipo rfid o nfc, da predisporre sulla stessa etichetta ovvero ad esempio sul tappo o sul fondo del contenitore, ovvero anche solo atta a trasferire per stampaggio o memorizzazione su una etichetta già esistente o su una memoria già associata al contenitore il suddetto dato caratteristico dello specifico contenitore rappresentato dal codice identificativo e/o dal corrispondente dato ispettivo.

A seconda delle differenti funzionalità la macchina etichettatrice 5 potrà anche essere posizionata in un qualsiasi punto tra la stazione di ingresso 8 e la stazione di uscita 9 allo scopo di effettuare le operazioni sopra descritte.

Lo stesso dato ispettivo potrà inoltre comprendere un dato di misura di processo di almeno una delle operazioni di riempimento e di tappatura realizzati dagli ulteriori e previsti mezzi diagnostici associati ad almeno una delle macchine riempitrice, e tappatrice (e vantaggiosamente anche sciacquatrice se presente).

Con l’impianto 1 secondo l’invenzione che integra una ottimizzata macchina ispezionatrice 100 per il settore enologico è possibile integrare tutte le funzioni di controllo in un unico sistema, senza avere una dispersione di dati (controllo livelli, presenza tappo, controllo tappo etc,) che possono risultare non del tutto coerenti e che necessitano di numerose regolazioni in più punti della linea da parte degli operatori.

Il trovato così concepito raggiunge pertanto gli scopi prefissi.

Ovviamente, esso potrà assumere, nella sua realizzazione pratica anche forme e configurazioni diverse da quella sopra illustrata senza che, per questo, si esca dal presente ambito di protezione.

Inoltre tutti i particolari potranno essere sostituiti da elementi tecnicamente equivalenti e le dimensioni, le forme ed i materiali impiegati potranno essere qualsiasi a seconda delle necessità.

Claims (23)

1. RIVENDICAZIONI 1. Impianto di imbottigliamento di contenitori con liquidi, il quale comprende: - mezzi di trasporto (7) atti a fare transitare i contenitori (C) da una sezione di ingresso (8) dell'impianto (1) ad una sezione di uscita (9) dell'impianto (1) in una medesima successione per tutto il tragitto; - una macchina riempitrice rotativa (3) posta ad intercettamento dei mezzi di trasporto (7) a valle di detta sezione di ingresso (8) e provvista di una pluralità di gruppi valvola (15) atti ad effettuare una operazione di riempimento, con un liquido da imbottigliare, distintamente sui singoli contenitori (C); - una macchina tappatrice (4) posta ad intercettamento dei mezzi di trasporto (7) a valle di detta macchina riempitrice (3) e provvista di una o più teste di tappatura (21) atte ad effettuare un’operazione di tappatura distintamente sui singoli contenitori (C); - una macchina etichettatrice (5) posta a valle di detta sezione di ingresso (8) ed a monte di detta sezione di uscita (9) dell’impianto (1); caratterizzato dal fatto di comprendere: - una unità di controllo elettronico (32), la quale assegna un codice identificativo a ciascun detto contenitore (C) che avanza su detti mezzi di trasporto (7); - una macchina ispezionatrice rotativa (100), posta a valle di detta macchina tappatrice (4) ed a monte di detta sezione di uscita (9) e comprendente: - una giostra rotante (101) portante perifericamente montate, lungo un tragitto circolare, una pluralità di teste operative (102) azionate da mezzi motori (103) a portare in rotazione detti contenitori (C) contenenti il liquido imbottigliato attorno al proprio asse longitudinale (Z) con almeno un moto attorno a detto asse longitudinale (Z), il quale è interrotto o variato una o più volte atto a produrre un movimento relativo del liquido imbottigliato rispetto al suo contenitore (C); - almeno una unità diagnostica di rilevamento particelle (104), la quale è in comunicazione con detta unità di controllo elettronico (32), è montata meccanicamente disgiunta rispetto a detta giostra rotante (101) per contraffacciarsi a detti contenitori (C) che avanzano lungo detto tragitto circolare almeno quando detto fluido imbottigliato ha movimento relativo rispetto al corrispondente detto contenitore (C), ed è atta a rilevare almeno un dato ispettivo correlato alle particelle presenti nel fluido imbottigliato; detta unità di controllo elettronico (32) correlando i dati ispettivi dei singoli contenitori (C) ricevuti da detta unità diagnostica di rilevamento particelle (104) con i relativi codici identificativi degli stessi detti contenitori (C); - detta macchina etichettatrice (5) essendo in comunicazione con detta unità di controllo elettronico (32) ed essendo atta ad associare a ciascun detto contenitore (C) almeno un dato caratteristico di detto contenitore (C) comprendente detto codice identificativo e/o detto dato ispettivo.
2. 2. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 1, in cui detta unità di controllo elettronico correla il dato ispettivo rilevato da detta unità diagnostica (104) al codice identificativo di ciascun detto contenitore (C), in una unità di memorizzazione centrale; detta macchina etichettatrice (5) stampando sull'etichetta di ciascun detto contenitore (C) almeno detto corrispondente codice identificativo.
3. 3. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 1, in cui detta unità di controllo elettronico (32) correla il dato ispettivo rilevato da detta unità diagnostica (104) al codice identificativo di ciascun detto contenitore (C), in un tag d'identificazione senza contatto, in particolare di tipo rfid o nfc; detta macchina etichettatrice (5) associando ciascun detto tag a ciascun corrispondente detto contenitore (C), in particolare meccanicamente all'etichetta apposta su ciascun detto contenitore (C) o in altra parte del contenitore (C) quale il tappo o il fondo.
4. 4. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 1, in cui detta unità di controllo elettronico (32) correla il dato ispettivo rilevato da detta unità diagnostica (104) al codice identificativo di ciascun detto contenitore (C), in una unità di memorizzazione centrale; detta macchina etichettatrice (5) stampando sull'etichetta di ciascun detto contenitore (C) almeno il dato ispettivo rilevato sul corrispondete contenitore (C) da detta unità diagnostica.
5. 5. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 1, in cui detta unità di controllo elettronico (32) assegna un codice identificativo a ciascun contenitore (C) che avanza su detti mezzi di trasporto (7) mediante un sensore di rilevamento (33) posto in vicinanza di detta sezione di ingresso (8) ad intercettazione dei contenitori (C) che avanzano su detti mezzi di trasporto (7).
6. 6. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 1, in cui sono previsti mezzi diagnostici in comunicazione con detta unità di controllo elettronico (32) ed associati ad almeno una di dette macchine riempitrice (3), e tappatrice (4) per rilevare almeno un dato di misura di processo di almeno una di dette operazioni di riempimento e di tappatura; detta unità di controllo elettronico (32) correlando il dato di misura ricevuto dai mezzi diagnostici al corrispondente codice identificativo di ciascun detto contenitore (C).
7. 7. Impianto di imbottigliamento secondo le rivendicazioni 2 e 6, in cui detta unità di controllo elettronico (32) correla anche detto dato di misura di processo al codice identificativo di ciascun detto contenitore (C), in detta unità di memorizzazione centrale.
8. 8. Impianto di imbottigliamento secondo le rivendicazioni 3 e 6, in cui detta unità di controllo elettronico (32) correla anche detto dato di misura di processo al codice identificativo di ciascun detto contenitore (C), in detto tag d'identificazione senza contatto; detta macchina etichettatrice (5) associando ciascun detto tag a ciascun corrispondente detto contenitore (C), in particolare meccanicamente all'etichetta apposta su ciascun detto contenitore (C).
9. 9. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 4 e 6, in cui detta unità di controllo elettronico (32) correla anche detto dato di misura di processo al codice identificativo di ciascun detto contenitore (C), in una unità di memorizzazione centrale; detta macchina etichettatrice (5) stampando sull'etichetta di ciascun detto contenitore (C) il dato ispettivo ed il dato di misura di processo.
10. 10. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 1, in cui ciascuna testa operativa di detta macchina ispezionatrice rotativa (100) comprende: - un piattello (105) suscettibile di ricevere in appoggio il fondo di detti contenitori (C); - mezzi motori (103) collegati a detto piattello (105) per portalo in rotazione unitamente al contenitore su di esso in appoggio attorno all'asse longitudinale (Z) di quest'ultima; - uno spintore di riscontro (107) in appoggio folle sulla testa del contenitore (C) per mantenerne la verticalità durante la rotazione.
11. 11. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 10, in cui l'unità diagnostica di rilevamento particelle (104) di detta macchina ispezionatrice rotativa (100) comprende: - almeno una telecamera fissa (106) associata al tragitto circolare della giostra rotante (101); - almeno una sorgente di illuminazione (108) del contenitore (C) anch'essa fissa ed associata al tragitto circolare della giostra rotante (101) in posizione contrapposta a detta telecamera (106) rispetto a detto contenitore (C); - una unità elettronica atta ad elaborare le immagini rilevate per definire la presenza o meno di particelle indesiderate nel liquido imbottigliato rispetto ad un valore di soglia impostabile.
12. 12. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 11, in cui almeno una di dette telecamere (106) e almeno una di dette sorgenti di illuminazione (108) ovvero una ulteriore dedicata telecamera (106) e/o una ulteriore dedicata sorgente di illuminazione (108) è configurata per rilevare il colore del liquido imbottigliato.
13. 13. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 11, in cui l'unità diagnostica (104) comprende una seconda fonte di illuminazione associata al piattello (105) per illuminare il contenitore (C) dal di sotto del suo fondo.
14. 14. Impianto di imbottigliamento secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui il dato ispettivo rilevato da detta unità diagnostica (104) è un'immagine o un dato tratto dalla rielaborazione dell'immagine ed indicativo del grado di contaminazione di particelle presenti nel liquido imbottigliato.
15. 15. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 6, in cui detti mezzi diagnostici comprendono mezzi di ispezione livello montati su una stella di uscita o di ingresso di una macchina di detto impianto a valle di detta macchina tappatrice (4) ed in particolare sulla stella di uscita (53) di detta macchina riempitrice (3) o su una stella di ingresso di detta macchina ispezionatrice (100), i quali detti mezzi di ispezione livello rilevano, in particolare mediante un sensore ottico suscettibile di leggere la diffrazione di liquidi, un dato di misura del livello di liquido entro il collo di detto contenitore (C).
16. 16. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 6, in cui detti mezzi diagnostici comprendono mezzi di ispezione tappo montati su una stella di uscita o di ingresso di una macchina di detto impianto a valle di detta macchina tappatrice (4) ed in particolare montati su una stella di ingresso di detta macchina ispezionatrice (100), i quali detti mezzi di ispezione tappo rilevano, in particolare mediante un sensore ottico, un dato di misura presenza e/o posizione del tappo nel collo di detto contenitore (C).
17. 17. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 6, in cui detti mezzi diagnostici comprendono mezzi di ispezione fondo contenitore (C) montati su una stella di uscita di detta macchina ispezionatrice (100), i quali detti mezzi di ispezione fondo rilevano, in particolare mediante un sensore ottico o di metallo, la presenza di corpi indesiderati adagiati sul fondo del contenitore (C).
18. 18. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 1, in cui detta macchina ispezionatrice rotativa (100) è posta a valle di una seconda macchina etichettatrice ed è atta a verificare il liquido in aree non coperte da etichetta, detta macchina etichettatrice (5) posta a valle della macchina ispezionatrice rotativa (100) essendo in comunicazione con detta unità di controllo elettronico (32) ed essendo atta ad associare a ciascun detto contenitore (C) almeno un dato caratteristico di detto contenitore comprendente detto codice identificativo e/o detto dato ispettivo, in particolare su una ulteriore etichetta o associando al contenitore (C) un tag d'identificazione senza contatto o registrando su tale tag già associato al contenitore detto dato caratteristico.
19. 19. Impianto di imbottigliamento secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti in cui, detta macchina ispezionatrice rotativa (100) e detta unità di controllo elettronico (32) sono impostabili per rilevare particelle nei liquidi imbottigliati superiori ad un valore di soglia tarabile e per identificare i contenitori riempiti con liquidi contenenti particelle sopra tale valore di soglia.
20. 20. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 1, ciascuna testa operativa di detta macchina ispezionatrice rotativa (100) comprende: - un piattello (105) suscettibile di ricevere in appoggio il fondo di detti contenitori (C); - uno spintore di riscontro (107) in appoggio sulla testa del contenitore (C) per mantenerne la verticalità durante la rotazione; - mezzi motori (103) collegati a detto spintore di riscontro (107) per portalo in rotazione unitamente al contenitore in appoggio sotto di esso, attorno all'asse longitudinale (Z) di detto contenitore (C).
21. 21. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 1, in cui detta macchina ispezionatrice rotativa (100) rileva il dato ispettivo di detto contenitore (C) e lo associa al relativo contenitore stampandolo mediante una seconda etichettatrice posta a valle o registrandolo in una memoria centrale o registrandolo in un tag associato al contenitore (C).
22. 22. Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 21, in cui il dato identificativo di detto contenitore (C) è letto da detta macchina ispezionatrice rotativa (100) sulla etichetta o su un tag associato al contenitore (C) ovvero è ricevuto da un dispositivo di identificazione progressiva posto a monte di detta macchina ispezionatrice rotativa (100) e con essa comunicante direttamente o attraverso detta unità di controllo logico centrale (32).
23. 23 Impianto di imbottigliamento secondo la rivendicazione 21, in cui detta macchina ispezionatrice rotativa (100) è atta a verificare il liquido in aree non coperte da etichetta.