ITUB20152625A1

ITUB20152625A1 - Resistenza corazzata e relativo processo di produzione

Info

Publication number: ITUB20152625A1
Application number: ITUB2015A002625A
Authority: IT
Inventors: Duilio Capraro; Federico Zoppas; Noni Paolo De
Original assignee: Irca Spa
Priority date: 2015-07-30
Filing date: 2015-07-30
Publication date: 2017-01-30
Also published as: EP3329735A1; EP3329735B1; US10743374B2; WO2017017655A1; CN108353466A; CN108353466B; US20180235034A1

Description

RESISTENZA CORAZZATA E RELATIVO PROCESSO DI PRODUZIONE

Campo dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce ad una resistenza corazzata in cui è previsto un filo resistivo inserito in una corazza tubiforme metallica che è riempita di materiale isolante elettrico, per esempio, ossido di magnesio, e ad un processo per la sua produzione.

Stato della tecnica

Le resistenze elettriche corazzate vengono generalmente impiegate in elettrodomestici che vengono in contatto con acqua, quali lavabiancheria, lavastoviglie, boiler e simili.

Tipicamente, le resistenze sono formate da un filo resistivo inserito coassialmente in un involucro tubolare metallico, che è riempito di polvere elettricamente isolante, ad esempio ossido di magnesio, che viene poi consolidata. Il filo resistivo è collegato con perni che fuoriescono dalle estremità dell<’>involucro e che hanno la funzione di collegamento al sistema di alimentazione elettrica.

In corrispondenza di ciascun estremità dell’involucro sono presenti degli elementi di chiusura che vengono sigillati all’involucro.

Svantaggiosamente, la sigillatura viene generalmente realizzata mediante resine, per esempio, epossidiche o poliuretaniche. Ciò comporta di dover realizzare processi particolarmente complicati di polimerizzazione mediante specifiche apparecchiature, richiedendo un accurato grado di precisione.

Svantaggiosamente, inoltre, le resistenze corazzate sono formate da un numero relativamente elevato di pezzi, tra cui anche più pezzi che formano l’involucro, che vengono uniti fra loro, in genere per brasatura.

Le resistenze corazzate possono prevedere dispositivi di sicurezza, tipicamente un termofusibile, che ha la funzione di interrompere la corrente elettrica in caso di surriscaldamento imprevisto dell’elemento riscaldante. In particolare, viene solitamente previsto che il termofusibile sia disposto esternamente all’involucro tubolare, e connesso elettricamente al filo resistivo mediante staffe, rendendo l<’>intera resistenza corazzata più ingombrante e di costruzione più complessa.

Svantaggiosamente, una resistenza corazzata di questo tipo presenta alcuni inconvenienti, in particolare dovuti alla lunghezza della resistenza corazzata stessa. Ad esempio, per alcune applicazioni è desiderabile avere una resistenza corazzata che non ecceda una determinata lunghezza. Uno dei motivi per ridurre le dimensioni della resistenza corazzata è che lo spazio disponibile per il suo alloggiamento è relativamente piccolo. Un altro motivo è legato ad una eccessiva resistenza, dovuta alla eccessiva lunghezza totale della resistenza corazzata, che comporta una più lenta trasmissione del calore dell’elemento scaldante verso il termofusibile ed una minore sensibilità della funzione di quest’ultimo, dovuta alla maggiore distanza che si ha tra termofusibile e elemento scaldante, con conseguenti maggiori ingombri e tempi di reazione del termofusibile più alti. Ne deriva una minore affidabilità ed una vita operativa minore.

Sebbene sia stata proposta una resistenza corazzata in cui il termofusibile è alloggiato in un elemento di chiusura, tale soluzione non è scevra di svantaggi. Uno svantaggio si presenta se si considera che, per fornire un miglior scambio termico tra filo resistivo e il suo involucro, quest<’>ultimo deve essere pressato. Tale operazione viene eseguita facendo passare l’intera resistenza corazzata in un laminatoio a rulli. Questo comporta che anche la parte dove è alloggiato il termofusibile è sottoposta alla pressione di rulli, con conseguente rischio di danneggiamento del termofusibile, che è un componente particolarmente delicato. Svantaggi si presentano anche quando non è previsto un termofusibile; infatti, non è possibile utilizzare un laminatoio per la compattazione per resistenze corazzate al di sotto di una certa lunghezza.

E’ pertanto sentita l’esigenza di realizzare una resistenza corazzata che consenta di superare i suddetti inconvenienti.

Sommario dell’invenzione

Uno scopo della presente invenzione è quello di fornire una resistenza corazzata più compatta, in particolare più corta rispetto allo stato dell’arte.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire una resistenza corazzata che sia costituita da un minor numero di componenti e sia di più facile ed economica costruzione rispetto allo stato dell’arte.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire una resistenza corazzata provvista di almeno un termofusibile disposto in prossimità dell’elemento riscaldante, in modo da poter essere particolarmente reattivo ed affidabile in caso di malfunzionamento.

Un ulteriore scopo dell'invenzione è quello di fornire un processo che consenta la produzione di un tale tipo di resistenza corazzata.

La presente invenzione, pertanto, raggiunge almeno uno di tali scopi, realizzando una resistenza corazzata che, conformemente alla rivendicazione 1 , comprende - un involucro tubolare definente un asse longitudinale X e avente una prima e una seconda estremità;

- un elemento scaldante metallico avvolto a spirale, disposto all’interno dell’involucro tubolare, immerso in un materiale elettricamente isolante, e avente due estremità; - un primo ed un secondo elemento di chiusura fissati rispettivamente alla prima e seconda estremità ed essendo ciascuno provvisto di un rispettivo foro passante; - due perni atti ad essere connessi ad una sorgente di alimentazione elettrica, in cui ciascun perno è in contatto elettrico con una rispettiva di dette due estremità dell’elemento scaldante ed in cui ciascun perno passa attraverso un rispettivo elemento di chiusura;

in cui

il primo elemento di chiusura è fissato ermeticamente alla rispettiva prima estremità dell’involucro tubolare, e

il secondo elemento di chiusura è provvisto di almeno un passaggio comunicante con l’interno dell’involucro tubolare, atto a consentire il passaggio del materiale elettricamente isolante sotto forma di polvere durante la produzione della resistenza corazzata.

Secondo un aspetto, conformemente alla rivendicazione 9, l’invenzione fornisce un processo per la produzione di una resistenza corazzata avente le caratteristiche della rivendicazione 1 , in cui sono previste le fasi di:

a) inserimento di ciascun perno in un rispettivo foro del primo e secondo elemento di chiusura;

b) fissaggio di ciascun perno ad una rispettiva terza e quarta estremità dell’elemento scaldante, producendo un assieme intermedio;

c) inserimento dell’assieme intermedio nell’involucro tubulare, in modo che il primo elemento di chiusura e il rispettivo perno entrino per primi, e portare in battuta il secondo elemento di chiusura con la seconda estremità dell’involucro tubolare; d) fissaggio del primo elemento di chiusura con la prima estremità dell’involucro tubolare;

e) riempimento dell’involucro tubolare con materiale isolante elettrico sotto forma di polvere mediante l’almeno un passaggio;

f) consolidamento del materiale isolante elettrico, così da renderlo una massa compatta.

Vantaggiosamente, il termofusibile può essere inserito nell’elemento di chiusura, che può essere una rondella. In questo modo il termofusibile è prossimo all’elemento riscaldante, ovvero al filo resistivo, in modo da poter essere prontamente e accuratamente sensibile a malfunzionamenti della resistenza corazzata o di un dispositivo che la comprende, ad esempio quando si verifica un eccessivo riscaldamento del filo resistivo.

Vantaggiosamente, l’elemento di chiusura provvisto di almeno un’apertura per il riempimento dell’involucro con materiale isolante, consente un processo di produzione della resistenza corazzata più efficiente ed efficace rispetto alla tecnica nota.

Vantaggiosamente, la lunghezza della resistenza corazzata può essere inferiore a quella della tecnica nota, ad esempio può essere inferiore a 250 mm, in particolare 120-160 mm.

Vantaggiosamente, l’involucro può essere un unico estruso in materiale metallico, ad esempio alluminio o acciaio inossidabile.

Vantaggiosamente, la porzione centrale dell’involucro tubolare può avere una sezione di dimensione inferiore rispetto alle due porzioni di estremità. Tale geometria della porzione centrale si può vantaggiosamente ottenere mediante pressatura dall’esterno, ad esempio mediante ganasce. Un vantaggio di poter pressare solo la porzione centrale dell’involucro tubolare, è dato dal fatto che il/i termofusibile/i eventualmente presenti nell’elemento di chiusura non vengono sottoposti a pressatura e quindi non vengono danneggiati a causa di tale operazione. Inoltre, la porzione centrale dell’involucro tubolare può essere di forma non cilindrica, mentre le porzioni di estremità possono essere cilindriche. Questo consente di poter fissare ulteriori o-ring attorno a tali porzioni di estremità.

Preferibilmente, il fissaggio ermetico degli elementi di chiusura all’involucro avviene in modo meccanico, ancor più preferibilmente in modo esclusivamente meccanico. Preferibilmente, il filo resistivo è disposto coassialmente rispetto all’involucro tubolare.

Le rivendicazioni dipendenti descrivono forme di realizzazione preferite dell'invenzione.

Breve descrizione delle figure

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di forme di realizzazione preferite, ma non esclusive, di una resistenza elettrica corazzata e di un processo per la sua produzione, illustrata a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle unite tavole di disegno in cui:

la Fig. 1 illustra una vista in sezione di una prima forma di realizzazione dell’invenzione;

la Fig. 2 illustra una vista in sezione di una variante della prima forma di realizzazione dell’invenzione;

la Fig. 3 illustra una vista in sezione di un’altra variante della prima forma di realizzazione dell’invenzione;

le Fig. 1a-3a illustrano rispettivamente ulteriori varianti della prima forma di realizzazione;

la Fig. 4 illustra una vista in sezione di una seconda forma di realizzazione dell'invenzione;

la Fig. 5 illustra una vista in sezione di una variante della seconda forma di realizzazione dell’invenzione;

la Fig. 6 illustra una vista in sezione di un’altra variante della seconda forma di realizzazione dell’invenzione;

le Fig. 4a-6a illustrano rispettivamente ulteriori varianti della seconda forma di realizzazione dell’invenzione;

la Fig. 7 illustra una vista dall’alto di un componente di una resistenza corazzata secondo l’invenzione;

la Fig. 8 illustra una vista dall’alto di un componente alterativo a quello di Fig. 7; la Fig. 9 illustra due particolari della resistenza corazzata secondo l'invenzione; le Fig. 10a-10d illustrano rispettivamente alcune possibili sezioni della porzione centrale dell’involucro tubolare della resistenza corazzata secondo l’invenzione. Gli stessi numeri di riferimento nelle figure identificano gli stessi elementi o componenti.

Descrizione in dettaglio di una forma di realizzazione preferita dell’invenzione Con particolare riferimento alla Fig. 1 , secondo una prima forma di realizzazione, la resistenza corazzata 100 della presente invenzione comprendente un involucro tubolare 2 che definisce un asse longitudinale X all’interno del quale è disposto un elemento scaldante 3 metallico, ad esempio un filo resistivo avvolto a spirale. L’involucro tubolare 2, preferibilmente ma non esclusivamente a sezione circolare, è internamente cavo e il filo resistivo 3 è immerso in un materiale elettricamente isolante 4, ad esempio ossido di magnesio. L’involucro tubolare 2 è tipicamente realizzato in materiale metallico, ad esempio alluminio oppure acciaio inossidabile ed ha preferibilmente, ma non esclusivamente, una lunghezza compresa tra 120 e 200 mm, ad esempio 160 mm. Un primo 5 ed un secondo 6 elemento di chiusura, o rondelle, sono previsti ad una rispettiva estremità 7, 8 dell’involucro tubolare 2. Gli elementi di chiusura 5, 6 sono provvisti di un rispettivo foro passante ed entrambi sono attraversati da un rispettivo perno 11 , 12. Ciascun perno 11 , 12 è coassiale ed elettricamente connesso al filo resistivo 3, in particolare alle sue due estremità 13, 14, rispettivamente. I fori possono essere completamente otturati dai perni ed eventualmente da altro materiale d’apporto, oppure no. Ciascun perno 11 , 12 si estende lungo l’asse longitudinale X sia all’interno che all’esterno dell’involucro tubolare 2, sporgendo oltre l’elemento di chiusura 5, 6 in cui è alloggiato. I perni 11 , 12 sono atti ad essere connessi ad una sorgente di alimentazione elettrica, non illustrata.

Il primo elemento di chiusura 5 è parzialmente inserito all’interno dell’involucro tubolare 2. L’elemento di chiusura 5 è provvisto di una scanalatura periferica 18. Nella scanalatura periferica 18 è alloggiato un o-ring 19, realizzato ad esempio in materiale elastomerico. Il centro geometrico dell’o-ring 19 giace sull’asse longitudinale X. Grazie all’o-ring 19, che è disposto a tenuta tra la scanalatura 18 e la parete interna dell’involucro tubolare 2, viene fornita una chiusura ermetica tra il primo elemento di chiusura 5 e l’involucro tubolare 2.

Il secondo elemento di chiusura 6, di cui la Fig. 6 ne illustra una vista in pianta dall’alto, è parzialmente inserito all’interno dell’involucro tubolare 2. Il secondo elemento di chiusura 6 è provvisto di almeno una sporgenza radiale 15 che è in battuta con l’estremità 8 dell’involucro tubolare 2, e che delimita almeno un passaggio 16 comunicante con l’interno dell’involucro tubolare 2. L’almeno un passaggio 16 consente il passaggio del materiale isolante elettrico sotto forma di polvere durante la produzione della resistenza corazzata. Preferibilmente, il secondo elemento di chiusura 6 ha una porzione centrale a sezione sostanzialmente circolare, o porzione circolare 21 , da cui si estendono tre sporgenze radiali 15 che delimitano tre passaggi 16. Il diametro della porzione circolare 21 è inferiore al diametro dell’involucro tubolare 2.

Il foro passante 20 del secondo elemento di chiusura 6 è preferibilmente ricavato in posizione centrale rispetto alla porzione circolare 21 , in cui si estende il perno 12. I perni 11 , 12 sono sagomati in modo da essere fissati al rispettivo elemento di chiusura 5, 6. Preferibilmente, una porzione della parte di ciascun perno 11 , 12 che è esterna all’involucro tubolare 2, ed adiacente al rispettivo elemento di chiusura 5, 6, presenta almeno due zone 22 con diametro maggiore del foro passante 20. Tali zone sono ottenibili ad esempio pressando il perno con una pinza o una ganascia opportuna. Ciascun perno 11 , 12 presenta anche una porzione 23, interna all’involucro tubolare 2, con diametro maggiore del foro 20, in modo da essere in battuta con la parte di elemento di chiusura 6 interna all’involucro tubolare 2. I perni 11 , 12 sono fissati al rispettivo elemento di chiusura 5, 6 grazie alle zone 22 e alla porzione 23.

Secondo una prima variante della prima forma di realizzazione, illustrata in Fig. 2, è previsto un termofusibile 29 inglobato nel primo elemento di chiusura 5’. Il primo elemento di chiusura 5’ è provvisto di un alloggiamento 27, o cavità, in cui è previsto il termofusibile 29. In questo caso, il perno 1 T è suddiviso in due parti 33, 34, di cui una parte interna 34 si estende all’interno dell’involucro tubolare 2. Tra le parti 33, 34 è disposto a contatto con esse il termofusibile 29. La parte 34 interna all’involucro tubolare 2 del perno 11’ è connessa ad un reoforo 31 , che a sua volta è connesso elettricamente ad un<’>estremità 13 del filo resistivo 3. La Fig. 9 illustra due particolari di un esempio di come la parte 34 può essere connessa al reoforo 31 , e di come quest’ultimo può essere connesso al filo resistivo 3. Tale connessione può essere utilizzata ogni volta che è previsto un reoforo.

La parte interna 34 presenta una porzione rastremata 37 e il foro passante dell’elemento di chiusura 5’ presenta una parte con geometria simile, in modo che la parte interna 34 sia in battuta con quest’ultima, e quindi con il primo elemento di chiusura 5’.

Secondo una seconda variante della prima forma di realizzazione, illustrata in Fig. 3, oltre al primo elemento di chiusura 5’, anche il secondo elemento di chiusura 6’ prevede un termofusibile 30 inglobato al suo interno, in particolare alloggiato nell<’>alloggiamento 28. Il termofusibile 30 è connesso elettricamente all’estremità 14 del filo resistivo 3 mediante un reoforo 32. In questo caso il perno 12’ è suddiviso in due parti 35, 36, di cui una parte interna 36 si estende all’interno dell’involucro tubolare 2. Tra le parti 35, 36 è disposto a contatto con esse il termofusibile 30. La parte interna 36 all’involucro tubolare 2 del perno 11 ’ è connessa al reoforo 32, che a sua volta è connesso elettricamente ad un’estremità 14 del filo resistivo 3. La parte interna 36 presenta una porzione rastremata 38 e il foro passante dell’elemento di chiusura 6 presenta una geometria simile, in modo che la parte interna 36 sia in battuta con quest<’>ultima, e quindi con il secondo elemento di chiusura 6.

Secondo una terza variante, non illustrata, solo il secondo elemento di chiusura prevede che al suo interno sia inglobato un termofusibile.

Secondo ulteriori varianti, con riferimento alle Fig. 1a, 1 b, 1c, preferibilmente, ma non esclusivamente, nella prima forma di realizzazione, comprese le varianti precedentemente descritte, l’involucro tubolare 2 presenta due porzioni di estremità 24, 25 comprendenti rispettivamente le due estremità 7, 8, e una porzione centrale 26, compresa tra le due porzioni di estremità 24, 25, in cui l’area, secondo una sezione su un piano ortogonale all<’>asse longitudinale X, della porzione centrale 26 è inferiore all’area della prima 24 e seconda 25 porzione di estremità. Ad esempio, la sezione della porzione centrale 26 può essere circolare con area di estensione preferibilmente, ma non esclusivamente, compresa tra 0,50 e 0,70 cm<2>. Alternativamente, la sezione della porzione centrale 26 può avere la forma di un poligono regolare, ad esempio un esagono. Esempi di porzione centrale sono illustrati nelle Fig. 10a-10d.

Con particolare riferimento alla Fig. 4, in una seconda forma di realizzazione, l’oring non è previsto. La chiusura ermetica tra il primo elemento di chiusura 5 e l’involucro tubolare 2 è garantita in quanto l’estremità 7’ dell’involucro tubolare 2 è a stretto contatto, o serrata, con la scanalatura 18. Il serraggio dell’estremità 7’ con la scanalatura 18 si ottiene preferibilmente mediante una pressatura localizzata effettuata dall’esterno. A parte questa differenza costruttiva, la seconda forma di realizzazione è del tutto identica alla prima forma di realizzazione, e pertanto, la seconda forma di realizzazione non verrà descritta ulteriormente.

In particolare, la seconda forma di realizzazione, comprende le varianti precedentemente descritte. Delle tre varianti di questa forma di realizzazione, corrispondenti alle varianti della precedente forma di realizzazione, due sono illustrate in Fig. 5 e 6 rispettivamente.

Come descritto per la precedente forma di realizzazione, è prevista anche la possibilità di avere la porzione centrale con area di sezione inferiore rispetto alle due porzioni di estremità. Tale caratteristica è illustrata nelle Fig. 4a, 5a e 6a. Secondo un aspetto, l’invenzione fornisce anche un processo per la produzione di una resistenza corazzata.

Il processo prevede le seguenti fasi.

Fase a: inserimento di ciascun perno 11, 12 in un rispettivo foro del primo 5 e secondo elemento di chiusura 6.

Fase b: fissaggio, preferibilmente mediante saldatura o brasatura, di ciascun perno 11, 12 ad una rispettiva estremità 13, 14 dell’elemento scaldante 3, producendo un assieme intermedio; l’assieme intermedio comprende i due elementi di chiusura 5, 6, i due perni 11, 12, e il filo resistivo 3. Quando sono previsti anche uno oppure due termofusibili, l’assieme intermedio comprende anche il termofusibile, o i termofusibili, e il rispettivo reoforo, o reofori.

Fase c: inserire il primo assieme nell’involucro tubulare 2, in modo che il primo elemento 5 di chiusura e il rispettivo perno 11 entrino per primi, e portare in battuta il primo elemento di chiusura 5 con l’estremità 8. Ad esempio, il primo elemento di chiusura 5 può essere inserito dall’estremità 8 dell’involucro tubolare 2, e può essere fatto scorrere all’interno dell’Involucro tubolare 2 finché le sporgenze 15 del secondo elemento di chiusura 6 non vanno in battuta con l’estremità 7;

Fase d: fissaggio ermetico, o a tenuta, del primo elemento di chiusura con l’estremità 8 dell’involucro; preferibilmente, il fissaggio avviene o mediante l’Inserimento dell’o-ring oppure pressando dall’esterno l’estremità 7’; una volta fissato il primo elemento di chiusura 5, il secondo elemento di chiusura 6 viene mantenuto in posizione anche grazie al filo resistivo 3; infatti, come descritto precedentemente, quest’ultimo è avvolto ad elica, ed è dimensionato in modo da poter esercitare una forza di richiamo elastica sul secondo elemento di chiusura 6; Fase e: riempimento dell’involucro tubolare 2 con materiale isolante elettrico sotto forma di polvere mediante l’almeno un passaggio 16;

Fase f: consolidamento del materiale isolante elettrico così da renderlo una massa compatta; preferibilmente, il materiale isolante elettrico è ossido di magnesio, del tipo che comprende anche un monomero, ad esempio siliconico, per cui il consolidamento dell’ossido di magnesio può avvenire mediante calore. Il consolidamento dell’ossido di magnesio contribuisce a mantenere fisso in posizione l’assieme descritto sopra con l’involucro tubolare 2.

Il processo risulta particolarmente vantaggioso in quanto l’operazione di riempimento avviene mediante l’almeno un passaggio del secondo elemento di chiusura; la chiusura ermetica del primo elemento di chiusura con l’involucro tubolare, mediante l’o-ring o la pressatura, impedisce la fuoriuscita del materiale isolante elettrico in polvere durante il riempimento.

Dopo la fase (f) può inoltre essere prevista una fase (g) in cui la porzione centrale dell’involucro viene pressata dall’esterno. Vantaggiosamente, pressando solo questa porzione, gli eventuali termofusibili non vengono danneggiati.

Inoltre, può essere prevista una fase di otturamento dei fori mediante materiale d’apporto.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Resistenza corazzata (100) comprendente: - un involucro tubolare (2) definente un asse longitudinale (X) e avente una prima (7) e una seconda (8) estremità; - un elemento scaldante (3) metallico avvolto a spirale, disposto all’interno dell’involucro tubolare (2), immerso in un materiale elettricamente isolante (4), e avente due estremità (13, 14); - un primo (5) ed un secondo (6) elemento di chiusura fissati rispettivamente alla prima (7) e seconda (8) estremità ed essendo ciascuno provvisto di un rispettivo foro passante; - due perni (11 , 12) atti ad essere connessi ad una sorgente di alimentazione elettrica, in cui ciascun perno (11 , 12) è in contatto elettrico con una rispettiva di dette due estremità (13, 14) dell’elemento scaldante (3) ed in cui ciascun perno (11 , 12) passa attraverso un rispettivo elemento di chiusura (5, 6); in cui il primo elemento di chiusura (5) è fissato ermeticamente alla rispettiva prima estremità (7, 7’) dell’involucro tubolare (2), e il secondo elemento di chiusura (6) è provvisto di almeno un passaggio (16) comunicante con l’interno dell’involucro tubolare (2), atto a consentire il passaggio del materiale elettricamente isolante sotto forma di polvere durante la produzione della resistenza corazzata.
2. Resistenza corazzata secondo la rivendicazione 1 , in cui l’involucro tubolare (2) presenta una prima (24) e una seconda (25) porzione di estremità comprendenti rispettivamente la prima (7) e la seconda (8) estremità dell’involucro tubolare (2), e una porzione centrale (26), compresa tra la prima (24) e la seconda (25) porzione di estremità, in cui l’area, secondo una sezione su un piano ortogonale all’asse longitudinale (X), della porzione centrale (26) è inferiore all’area della prima (24) e seconda (25) porzione di estremità.
3. Resistenza corazzata secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui sono previsti almeno tre passaggi (16).
4. Resistenza corazzata secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui è previsto almeno un termofusibile (29, 30) connesso elettricamente ad una delle due estremità (13, 14) dell’elemento scaldante (3) mediante un reoforo (31 , 32), e in cui l’almeno un termofusibile è inglobato in almeno uno tra il primo (5) e il secondo (6) elemento di chiusura.
5. Resistenza corazzata secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui sono previsti due termofusibili (29, 30) connessi elettricamente mediante un rispettivo reoforo (31 , 32), ad una rispettiva estremità (13, 14) dell’elemento scaldante (3), e in cui i due termofusibili (29, 30) sono inglobati nel primo (5) e nel secondo (6) elemento di chiusura, rispettivamente.
6. Resistenza corazzata secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il primo elemento di chiusura (5) presenta una scanalatura periferica (18) in cui è disposto un o-ring (19) tra una parete della scanalatura periferica (18) e la prima estremità (7) dell’involucro tubolare (2).
7. Resistenza corazzata secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detti fori passanti del primo elemento di chiusura (5) e del secondo elemento di chiusura (6) sono otturati.
8. Resistenza corazzata secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l’involucro tubolare (2) è realizzato in materiale metallico, preferibilmente in acciaio oppure in alluminio e il materiale isolante elettrico è costituito almeno da ossido di magnesio.
9. Processo per la produzione di una resistenza corazzata avente le caratteristiche della rivendicazione 1 , in cui sono previste le fasi di: a) inserimento di ciascun perno (11 , 12) in un rispettivo foro del primo (5) e secondo (6) elemento di chiusura; b) fissaggio di ciascun perno (11, 12) ad una rispettiva terza (13) e quarta (14) estremità dell’elemento scaldante (3), producendo un assieme intermedio; c) inserimento dell’assieme intermedio nell’involucro tubulare (2), in modo che il primo elemento di chiusura (5) e il rispettivo perno (11) entrino per primi, e portare in battuta il secondo elemento di chiusura (6) con la seconda estremità (8) dell’involucro tubolare (2); d) fissaggio del primo elemento di chiusura (5) con la prima estremità (7, 7’) dell’involucro tubolare (2); e) riempimento dell’involucro tubolare (2) con materiale isolante elettrico sotto forma di polvere mediante l’almeno un passaggio (16); f) consolidamento del materiale isolante elettrico, così da renderlo una massa compatta.
10. Processo secondo la rivendicazione 9, in cui dopo la fase f) è prevista una fase g) che prevede di ridurre l’area della terza porzione centrale (26) dell’involucro tubolare (2) mediante pressione esercitata dall’esterno.
11. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 9 o 10, comprendente una fase di otturamento di detti fori mediante materiale d’apporto.