ITUA20163926A1 - Sistema di stampa - Google Patents

Description

SISTEMA DI STAMPA

La presente invenzione riguarda un sistema di stampa, in particolare un sistema di stampa di materiale in nastro continuo in bobina, ad esempio etichette o fustellati in cui la forma da stampare viene generata attraverso processi elettronici e impressa direttamente sul materiale da stampare.

I sistemi di stampa digitale di materiale in bobina di tipo noto presentano, generalmente, un gruppo di sbobinatura costituito da un tamburo di traino che svolge una bobina di materiale in nastro continuo da stampare, un piano di lavoro sul quale viene stampato il nastro, ed un gruppo di riavvolgimento costituito da un motore che guida il riavvolgimento del nastro stampato su una bobina di riavvolgimento che verrà nuovamente svolta in una successiva fase di confezionamento di un prodotto. Il nastro continuo viene fatto scorrere sul piano di lavoro per consentire la stampa di un codice, di una scritta o più in generale un motivo grafico, ad esempio un logo.

In vari settori industriali, ed in particolare nel settore farmaceutico, è sempre più sentita l’esigenza di poter tracciare il prodotto confezionato ed immesso sul mercato in maniera tale da poter risalire ai dati di produzione di uno specifico farmaco ed a tutti i movimenti subiti dalla specifica confezione durante la catena produttiva. Le normative del settore farmaceutico nella maggior parte dei paesi industrializzati prevedono infatti l’utilizzo di bollini numerati o etichette adesive numerate per i prodotti medicinali. Le stesse normative impongono che tutti gli attori della filiera di distribuzione dei farmaci, ad esempio produttori, grossisti, farmacie, aziende sanitarie e smaltitori, sono tenuti ad archiviare e trasmettere ad una banca dati centrale il codice prodotto ed il numero identificativo (numerazione progressiva del bollino) di ciascuna confezione di farmaco in uscita e della relativa destinazione. Allo stesso tempo coloro che ricevono il farmaco sono tenuti ad archiviare il codice prodotto ed il numero identificativo di ciascuna confezione di farmaco ricevuta.

Pertanto, in un processo produttivo ed in particolare in fase di confezionamento del prodotto esiste l’esigenza di disporre di componenti del packaging o di fustellati con dati univoci (numerazione progressiva del bollino). Il censimento dei dati riportati sulle confezioni del prodotto avviene, in ogni fase della filiera suddetta, in forma elettronica ed è pertanto necessario garantire non soltanto la progressività della numerazione dei codici stampati ma garantire al tempo stesso la qualità e la durata della stampa stessa per consentirne una lettura veloce e priva di ambiguità.

Ai sistemi di stampa digitale di tipo noto vengono quindi generalmente affiancati sistemi di controllo e visione per effettuare la verifica e l’acquisizione dei dati variabili stampati.

In tali sistemi, in corrispondenza del rilevamento di un errore o di una carenza di qualità nella stampa dei codici, il bollino o il fustellato sul quale è stato rilevato l’errore, deve essere rimosso dal nastro continuo per scongiurare l’ipotesi che un bollino o un fustellato riportante un codice errato possano essere utilizzati per il confezionamento di un farmaco e comportare quindi un successivo scarto del farmaco stesso per mancata possibilità di tracciamento.

In corrispondenza di un errore rilevato pertanto, il sistema deve interrompere il processo di stampa e rimuovere l’errore, ad esempio in maniera automatica o tramite l’intervento di un operatore.

Il tamburo di traino del materiale in nastro viene quindi frenato in maniera tale da interrompere lo scorrimento del nastro e consentire ad un operatore o alla macchina stessa di rimediare all’errore ad esempio rimuovendo l’etichetta o il fustellato errato oppure effettuando una stampa mancante.

Uno svantaggio dei sistemi di tecnica nota è che in corrispondenza di un fermo macchina il nastro può perdere il suo tensionamento ed un successivo ritensionamento del nastro, sia esso automatico che manuale, non garantisce il corretto mantenimento della distanza impostata tra una forma di stampa e l’altra con il rischio di ottenere ulteriori carenze di qualità dovute ad esempio ad un nastro non perfettamente allineato agli ugelli di stampa.

I sistemi di tecnica nota non sono in grado di scongiurare la perdita di posizione del nastro, causando pertanto gravi perdite in termini di scarto di materiale e di costi sia di produzione che ambientali.

Pertanto, il problema tecnico posto e risolto dalla presente invenzione è quello di fornire un sistema di stampa che consenta di ovviare agli inconvenienti sopra menzionati con riferimento alla tecnica nota.

Tale problema viene risolto da un sistema secondo la rivendicazione 1. Caratteristiche preferite della presente invenzione sono presenti nelle rivendicazioni dipendenti della stessa.

Vantaggiosamente, il sistema secondo la presente invenzione consente in modo semplice, affidabile, efficiente ed economico di ridurre drasticamente le possibilità di errore nel posizionamento del nastro e allo stesso tempo di controllare la qualità della stampa realizzata evitando il riavvolgimento del nastro contenente difetti o errori di stampa.

Un ulteriore vantaggio della presente invenzione è che la tracciabilità ed il controllo qualità del prodotto, non solo garantiscono il consumatore finale, ma al tempo stesso consentono di limitare gli scarti di materiale ed i resi per l’azienda consentendo quindi di mantenere bassi i relativi costi.

Altri vantaggi, caratteristiche e le modalità di impiego della presente invenzione risulteranno evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di alcune forme di realizzazione, presentate a scopo esemplificativo e non limitativo.

La presente invenzione verrà ora descritta, a titolo illustrativo, ma non limitativo, secondo sue forme di realizzazione, con particolare riferimento alla Figura dei disegni allegati, in cui:

- Figura 1 mostra una vista frontale schematica di una forma di realizzazione del sistema di stampa secondo la presente invenzione.

Come mostrato in Figura 1, una forma di realizzazione del sistema secondo l’invenzione presenta un gruppo di svolgimento della bobina di materiale in nastro da stampare comprendente mezzi di azionamento, ad esempio come sarà descritto meglio nel seguito un motore 2 ed almeno un tamburo di traino, configurati per azionare lo svolgimento del materiale in nastro da stampare dalla bobina e guidarne lo scorrimento verso un primo elemento di supporto 1.

Il primo elemento di supporto 1 è conformato per supportare uno scorrimento di almeno una prima porzione di materiale in nastro durante un processo di stampa. Il sistema secondo la presente invenzione prevede inoltre un gruppo stampa 3 posizionato o posizionabile in corrispondenza del primo elemento di supporto 1 per effettuare la stampa del materiale in nastro.

In particolare, il primo elemento di supporto 1 presenta una superficie di scorrimento planare dimensionata in maniera tale da consentire il mantenimento di una configurazione di planarità del nastro durante il processo di stampa.

In corrispondenza di due estremità terminali dell’elemento di supporto sono previste due rulli ciascuno dei quali è dimensionato per guidare il nastro nello scorrimento verso un secondo elemento di supporto 10. In particolare, il rullo di ingresso, ovvero il rullo posizionato a monte del primo elemento di supporto 1, rispetto ad una direzione di scorrimento del nastro, è collegato ad un encoder incrementale per una sincronizzazione del processo di stampa con il movimento del nastro.

Vantaggiosamente, il sistema secondo la presente invenzione prevede un secondo elemento di supporto 10 del materiale in nastro, preferibilmente distanziato dal primo elemento di supporto 1. In particolare, il secondo elemento di supporto 10 presenta una superficie di scorrimento planare dimensionata in maniera tale da consentire il mantenimento di una configurazione di planarità del nastro durante il processo di controllo della stampa effettuata.

In corrispondenza di due estremità terminali del secondo elemento di supporto 10 sono previsti due ulteriori rulli ciascuno dei quali è dimensionato per guidare il materiale in nastro stampato nello scorrimento verso la bobina di avvolgimento. In particolare, il rullo 20 posizionato a monte del secondo elemento di supporto 10, rispetto ad una direzione di scorrimento del nastro, comprende un motore di traino configurato per tirare il materiale in nastro da mezzi di compensazione 11, in particolare mezzi di compensazione del tensionamneto del nastro come meglio descritto nel seguito, verso il secondo elemento di supporto 10 e da lì verso il gruppo di riavvolgimento bobina.

Come suddetto, il sistema secondo l’invenzione comprende mezzi di compensazione 11, ad esempio un ballerino, configurati per disaccoppiare la cinematica di movimentazione del nastro sui due elementi di supporto 1 e 10.

Nella forma di realizzazione preferita, come mostrato in Figura 1, i mezzi di compensazione comprendono un gruppo ballerino 11 comprendente quattro elementi di rinvio, vincolati tra loro a traslare contemporaneamente, del materiale in nastro. Il gruppo ballerino 11 è scorrevole, rispetto a cinque elementi fissi di direzionamento del nastro, lungo una direzione indicata in Figura 1 con la freccia C. In particolare, il gruppo ballerino è configurato per scorrere lungo una direzione sostanzialmente ortogonale ad una superficie planare di scorrimento del nastro sul primo elemento di supporto 1 e/o ad una superficie planare di scorrimento del nastro sul secondo elemento di supporto 10 tra una configurazione di compensazione massima (ad esempio indicata in Figura 1 con linea continua) del materiale in nastro e una configurazione di compensazione minima (ad esempio indicata in Figura 1 con una linea tratteggiata) del materiale in nastro.

La movimentazione del gruppo ballerino 11 da una configurazione di compensazione massima ad una configurazione di compensazione minima del nastro consente la possibilità di movimentare una seconda porzione di nastro rispetto al secondo elemento di supporto 10 in maniera indipendente dal posizionamento di una prima porzione di nastro rispetto al primo elemento di supporto 1. In particolare, come sarà descritto meglio nel seguito, una seconda porzione di nastro stampato potrà essere movimentata rispetto al secondo elemento di supporto per correggere eventuali errori di stampa, senza condizionare il posizionamento relativo di una prima porzione del nastro (posizionata a monte della seconda porzione rispetto ad una direzione di scorrimento del nastro) rispetto al primo elemento di supporto 1.

Per consentire una maggiore flessibilità e resistenza del nastro il materiale utilizzato per la realizzazione delle etichette, così come il materiale utilizzato per la realizzazione di un fustellato per confezionare un farmaco, presenta una percentuale a composizione polimerica ad esempio in forma particellare o di film superficiale. Pertanto i processi di stampa tradizionale difficilmente si adattano a sistemi di stampa che devono garantire elevati livelli qualitativi della stampa realizzata. Gli inchiostri tradizionali infatti non si fissano su tutti i substrati utilizzati per il packaging e tendono a creare sbavature o a degradare nel tempo e non sono idonei per garantire il grado di stabilità richiesto nella filiera di produzione e distribuzione, in particolare nel settore farmaceutico.

La crescente richiesta in termini di flessibilità di codici di stampa e di stabilità del materiale stampato ha stimolato lo sviluppo di tecnologie di stampa digitale in grado di realizzare stampe variabili (ad esempio stampe di codici in sequenza numerica o differenti l’uno dall’altro) e soprattutto idonee a garantire una stabilità dimensionale del codice stampato sui i vari substrati utilizzati nei materiali per il packaging.

La tecnologia di stampa utilizzata nel sistema secondo la presente invenzione è denominata DOD-UV (“Dot on Demand-UV”), e comprende almeno una testa di stampa 13 a getto d’inchiostro (Inkjet) ad alta risoluzione che utilizza inchiostri di vario tipo.

Sono previsti mezzi di stabilizzazione dell’inchiostro, ad esempio mezzi di stabilizzazione termica dell’inchiostro.

In particolare, una forma di realizzazione preferita del sistema di stampa secondo la presente invenzione, prevede l’utilizzo di un inchiostro ad essiccazione attivabile mediante luce UV (ultravioletto).

Vantaggiosamente, tale tipologia di inchiostro consente l’ottenimento di un’ottima coprenza ed al tempo stesso di un attecchimento duraturo e resistente all’usura ed allo stress (ad esempio allo stress flessionale, allo sfregamento o all’invecchiamento alla luce) su un’ampia gamma di materiali o substrati.

Vantaggiosamente pertanto, l’utilizzo di un inchiostro ad essiccazione at tivabile mediante luce UV (ultravioletto) consente di aumentare notevolmente la velocità di lavorazione rispetto ad inchiostri con scarsa capacità di attecchimento (ad esempio utilizzati nella stampa a trasferimento termico) che impongono limitate velocità di lavorazione.

Il processo di stampa DOD-UV (“Dot on Demand-UV”) avviene per deposizione di piccole gocce di inchiostro emesse da uno o più ugelli posizionati in sequenza lineare. Il substrato da stampare, ovvero il materiale in nastro, si muove sotto la testa di stampa e gli ugelli, allineati trasversalmente rispetto alla direzione di movimento del substrato, emettono le gocce che si depositano sul substrato in movimento per formare la stampa desiderata.

Vantaggiosamente, tale tipologia di inchiostro non richiede l’utilizzo di solventi che sono costosi e nocivi.

Come anticipato sopra, la sincronizzazione di una impronta di emissione dell’inchiostro rispetto alla velocità istantanea del nastro avviene mediante un encoder incrementale posizionato a monte del primo elemento di supporto 1.

Il processo di stampa richiede una elevata precisione nella gestione del movimento del substrato da stampare, le gocce di inchiostro possono avere ad esempio una dimensione pari a 0.0305 mm (pari ad una risoluzione di stampa di 720 DPI) o anche inferiore. Pertanto il materiale in nastro deve scorrere senza sbandamenti laterali, pena l’ottenimento di una impronta di stampa deformata.

Un altro aspetto fondamentale del funzionamento della stampa DOD-UV è la dinamica di asciugatura: l’inchiostro viene deposto dalla testa di stampa 13 sul substrato in movimento. Questo quindi viene trasportato verso una lampada UV 23 che irradiando il substrato stampato provoca la cristallizzazione immediata dell’inchiostro, cioè la sua asciugatura definitiva.

Questo processo viene indicato come processo di cura (“curing”) dell’inchiostro.

Pertanto, la lampada UV 23 è preferibilmente posizionata ad una certa distanza prefissata dalla testa di stampa 13, in maniera tale da evitare un eccessiva vicinanza la lampada e la testa che permetterebbe alla radiazione UV di arrivare agli ugelli di emissione d’inchiostro della testa di stampa, provocandone una otturazione dovuta all’essiccazione dell’inchiostro negli ugelli stessi.

Pertanto, per ottenere una stampa stabile, una volta ricevuta l’impronta di inchiostro, il materiale in nastro deve continuare il suo scorrimento sotto il gruppo di stampa e non può fermarsi tra la testa di stampa e la lampada UV. Se ciò avvenisse infatti, ad esempio nei casi di errore o fermo macchina improvviso, il materiale stampato posizionato tra la testa di stampa e la lampada UV risulterebbe non asciugato e non ci sarebbe la garanzia che le gocce d’inchiostro mantengano la loro posizione alla successiva ripartenza del nastro.

Un altro aspetto fondamentale del processo di stampa descritto è che le impronte di inchiostro devono essere posizionate sul nastro in maniera sequenziale ed uniformemente distanziata, ovvero a passo costante.

In una forma di realizzazione preferita del sistema di stampa secondo la presente invenzione, sono previsti mezzi di rilevamento 33, in particolare una fotocellula, ad esempio posizionati a monte del gruppo di stampa, per il rilevamento del passo dei fustellati o delle etichette, sul materiale in nastro. Vantaggiosamente, tali mezzi di rilevamento sono configurati per fornire un segnale di avvio stampa e per gestire il tracciamento della posizione dei fustellati o delle etichette lungo il percorso del nastro.

Un arresto improvviso dello scorrimento del nastro o una interruzione indesiderata del processo di stampa può comportare l’esigenza di scartare la porzione di nastro in lavorazione. Il processo di stampa infatti non può essere interrotto in una qualsiasi posizione del nastro, in particolare occorre infatti fermare il nastro esattamente tra una impronta di stampa e l’altra.

Per garantire gli standard qualitativi della stampa effettuata, un qualsiasi arresto della macchina quindi, deve avvenire arrestando precisamente il materiale in nastro in modo tale che una prima impronta risulti completamente stampata con la testa di stampa posizionata in modo tale da poter iniziare a stampare l’impronta successiva.

Per controllare la rispondenza e la qualità della stampa ottenuta sul materiale in nastro, a valle del gruppo di stampa 3 è previsto un dispositivo di controllo e visione, ad esempio una telecamera 4.

Nel caso in cui la telecamera rileva un errore, il processo deve essere arrestato e bisogna intervenire per eliminare la causa dell’errore, (ad esempio tramite una pulizia della testa di stampa) e contestualmente bisogna intervenire sulla impronta di stampa errata per rimuovere o comunque riparare all’errore. Nel caso dei fustellati è ad esempio previsto il taglio del nastro in corrispondenza delle estremità del fustellato errato, l’eliminazione del fustellato stesso ed il riaccoppiamento di tali estremità per ricostituire la continuità del nastro.

Al fine di garantire l’avvenuta eliminazione di porzioni di nastro difettose è previsto, come sarà descritto meglio nel seguito, un controllo automatico ed oggettivo del nastro a monte della bobina di riavvolgimento.

Una modalità operativa alternativa, ad esempio quando i requisiti del processo richiedono la stampa di tutti i codici contenuti in un determinato lotto di codici di tracciabilità, posizionati o meno in sequenza numerica l’uno rispetto all’altro, prevede la rimozione della porzione difettata ed una ristampa del codice mancante. Ad esempio, nel caso di un materiale in nastro comprendente bollini o etichette adesive può essere prevista una rimozione del bollino o della etichetta errata ed una ristampa del codice mancante su un nuovo bollino o etichetta applicato preferibilmente da un operatore.

Vantaggiosamente, il sistema secondo la presente invenzione consente di effettuare le suddette operazioni di correzione in corrispondenza del secondo elemento di supporto 10, cosiddetto ‘piano di verifica e correzione’ configurato in maniera tale da essere distanziato dal primo elemento di supporto 1, considerato ai fini della presente descrizione come il ‘piano di stampa’ del materiale in bobina. La presenza dei mezzi di compensazione 11, come descritto sopra, garantisce la possibilità di movimentare la porzione di nastro sul secondo elemento di supporto, che nel seguito sarà indicato anche come piano di verifica e correzione 10, rispetto al piano stesso, senza condizionare né provocare una variazione di posizionamento della porzione di nastro a contatto con il primo elemento di supporto 1, che nel seguito sarà indicato anche come piano di stampa 1. Pertanto - in corrispondenza di una configurazione di arresto del sistema - è possibile correggere e movimentare la porzione di nastro difettosa posizionata sul secondo elemento di supporto 10 senza condizionare il posizionamento relativo della porzione di nastro in lavorazione rispetto alla testa di stampa sul primo elemento di supporto 1.

Vantaggiosamente, una forma di realizzazione del sistema di stampa secondo la presente invenzione, comprende mezzi di guida 5 lineare, ad esempio un binario di scorrimento lineare, per consentire uno scorrimento relativo del gruppo di stampa 3 rispetto ai suddetti piano di stampa 1 e piano di verifica e correzione 10. I mezzi di guida 5 consentono inoltre uno scorrimento del dispositivo di controllo e visione 4, scorrimento opzionalmente indipendente dallo scorrimento del gruppo stampa 3, rispetto ai suddetti piano di stampa 1 e piano di verifica e correzione 10.

In particolare, il piano di stampa 1 e piano di verifica e correzione 10 sono complanari e, come mostrato in Figura 1, il piano di verifica e correzione 10 è preferibilmente posizionato immediatamente a valle del piano di stampa 1, in maniera tale da consentire una movimentazione del nastro in linea ed in corrispondenza di una stessa quota rispetto ai due piani.

Come mostrato in Figura 1, la telecamera 4 - che in una configurazione operativa di funzionamento del sistema è posizionata in corrispondenza del piano di stampa 1 a valle del gruppo stampa 3 - in una configurazione di rilevamento di errore e quindi di interruzione dell’operazione di stampa sequenziale del nastro, può essere movimentata, in maniera indipendente dal gruppo di stampa 3, da una posizione in corrispondenza del piano di stampa 1 ad una posizione in corrispondenza del piano 10 di verifica e correzione, e viceversa, come indicato dalla direzione di scorrimento indicata dalla freccia B.

La movimentazione della telecamera 4 è ad esempio realizzabile tramite un sistema a servomotore o similare.

Allo stesso modo, anche il gruppo stampa 3- che in una configurazione operativa di funzionamento del sistema è posizionato in corrispondenza del piano di stampa 1 a monte della telecamera 4 - in una configurazione di rilevamento di errore e quindi di interruzione dell’operazione di stampa sequenziale del nastro, può essere movimentata, in seguito ad una movimentazione della telecamera 4, da una posizione in corrispondenza del piano di stampa 1 ad una posizione in corrispondenza del piano 10 di verifica e correzione e viceversa, come indicato dalla direzione di scorrimento indicata dalla freccia A.

La movimentazione gruppo stampa 3 è ad esempio realizzabile tramite un sistema a servomotore o similare.

Pertanto, se durante una condizione di funzionamento del sistema 100 di stampa secondo la presente invenzione la telecamera 4 rileva un difetto di stampa in corrispondenza di una determinata porzione di nastro sul piano di stampa 1, la stessa porzione di nastro contenete il difetto viene posizionata in maniera automatica in corrispondenza del piano 10 di verifica e correzione, in particolare in una determinata posizione di correzione.

La porzione contenente l’errore può pertanto essere rimossa in maniera automatica o, preferibilmente tramite l’intervento di un operatore che può rimuovere oppure sostituire la porzione di nastro contenente il difetto.

In particolare, nel caso di un nastro comprendente etichette adesive, l’operatore può rimuovere manualmente l’etichetta contenente il difetto di stampa e apporre una etichetta nuova al suo posto.

Vantaggiosamente, la telecamera 4 prima ed ed il gruppo di stampa 3 poi, possono essere movimentati dal piano di stampa 1 al piano 10 di verifica e correzione e, in corrispondenza della etichetta o della porzione di nastro sostituita, e procedere ad una ristampa del codice eliminato, in particolare tramite una sequenza di deposito di inchiostro ad essiccazione mediante luce UV. La nuova etichetta può essere portata in movimento sotto la testa e stampata selettivamente sul piano 10 di verifica e correzione senza muovere la porzione di nastro sul piano di stampa 1.

Una volta effettuata la stampa, il gruppo stampa 3 viene spostato nuovamente verso il piano di stampa 1, fuori ingombro, e la telecamera 4 può effettuare il controllo della forma stampata muovendosi sull’etichetta o porzione di nastro mantenuta ferma in posizione nota in modo da riscontrarne la conformità e la qualità.

L’operazione può essere ripetuta su una pluralità di etichette o di porzioni di nastro che presentano errori o difetti di stampa.

Sul piano 10 di verifica e correzione la stampa può essere effettuata sia muovendo il la porzione di nastro contenente il difetto rispetto alla testa di stampa, tramite l’azione del ballerino come descritto sopra, che muovendo la testa di stampa sul nastro fermo.

Nel caso in cui i mezzi di compensazione 11 siano in una configurazione di compensazione minima, presentando quindi una capacità insufficiente per consentire i movimenti del nastro sopra descritti sul piano 10 di verifica e correzione, il sistema può effettuare un ciclo di stampa (ordinaria) in maniera tale da consentire uno scorrimento di una o più porzioni di nastro dal piano di stampa 1 verso i mezzi di compensazione ripristinando quindi la capacità di compensazione del nastro del gruppo ballerino e consentendo ulteriori movimenti del nastro sul piano 10 di verifica e correzione.

Nel caso indesiderato di arresto macchina, se il processo di stampa viene arrestato per un guasto indesiderato, la testa di stampa 13 solidale con la lampada UV 23, arretra completando l’asciugatura e ritorna in posizione originale, pronta per una stampa successiva. La configurazione complessiva del sistema secondo la presente invenzione risolve in maniera ottimale il problema di arresto stampa. L’alternativa sarebbe infatti quella di ritirare indietro il nastro ma tale inversione di direzione potrebbe far perdere al nastro l’allineamento che è fondamentale per una corretta ripartenza. Vantaggiosamente, il sistema secondo la presente invenzione consente invece al nastro di rimanere immobile rispetto al piano di stampa1 e l’equilibrio di centratura trasversale sui rulli non viene compromesso, dando pertanto la garanzia per una ripartenza con un allineamento immutato.

In quel che precede sono state descritte le preferite forme di realizzazione e sono state suggerite delle varianti della presente invenzione, ma è da intendersi che gli esperti del ramo potranno apportare modificazioni e cambiamenti senza con ciò uscire dal relativo ambito di protezione, come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sistema (100) di stampa digitale di un materiale in nastro comprendente: - un primo elemento di supporto (1) configurato per supportare uno scorrimento di una porzione di materiale in nastro ed un secondo elemento di supporto (10) configurato per supportare uno scorrimento di una ulteriore porzione di materiale in nastro; - primi mezzi di movimentazione (2) atti ad azionare lo svolgimento di una bobina di materiale in nastro da stampare verso detto primo elemento di supporto (1) e secondi mezzi di movimentazione (20) atti ad azionare l’avvolgimento del materiale in nastro stampato su una ulteriore bobina; - un gruppo di stampa (3) configurato per stampare detto materiale in nastro, detto sistema (100) di stampa comprendendo inoltre mezzi di compensazione (11) configurati per disaccoppiare una cinematica di movimentazione di una porzione di materiale in nastro rispetto a detto primo elemento di supporto (1) da una cinematica di movimentazione di una ulteriore porzione di materiale in nastro rispetto a detto secondo elemento di supporto (10).
2. 2. Sistema (100) secondo la rivendicazione precedente, in cui detto primo elemento di supporto (1) presenta una superficie planare.
3. 3. Sistema (100) secondo la rivendicazione precedente, in cui detto secondo elemento di supporto (10) presenta una superficie planare, opzionalmente complanare a detta superficie planare di detto primo elemento di supporto (1).
4. 4. Sistema (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto gruppo di stampa (3) comprende almeno una testa di stampa (13) a getto d’inchiostro e mezzi di essiccazione (23) di detto inchiostro.
5. 5. Sistema (100) secondo la rivendicazione precedente, in cui detti mezzi di essiccazione (23) di detto inchiostro comprendono una lampada UV.
6. 6. Sistema (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente un dispositivo di controllo e visione (4), opzionalmente una telecamera, configurati per controllare la qualità di una forma di stampa sul materiale in nastro.
7. 7. Sistema (100) secondo un qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre mezzi di guida (5) lineari configurati per consentire uno scorrimento di detto gruppo di stampa (3) rispetto a detti primo elemento di supporto (1) e secondo elemento di supporto (10).
8. 8. Sistema (100) secondo la rivendicazione precedente, quando dipendente dalla rivendicazione 6, in cui detti mezzi di guida (5) lineari sono configurati per consentire uno scorrimento di detto dispositivo di controllo e visione (4) rispetto a detti primo elemento di supporto (1) e secondo elemento di supporto (10).
9. 9. Sistema (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto gruppo di stampa (3) comprende mezzi di rilevamento (33), opzionalmente una fotocellula, configurati per il rilevamento di un passo di stampa sul materiale in nastro.
10. 10. Sistema (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detti mezzi di compensazione (11) comprendono un gruppo ballerino configurato per scorrere, opzionalmente lungo una direzione ortogonale a detta superficie planare di detto secondo elemento di supporto (10), tra una configurazione di compensazione massima del materiale in nastro e una configurazione di compensazione minima del materiale in nastro.