ITUA20163722A1 - Metodo di formatura di cuoio o pellami e prodotto cosi' ottenuto - Google Patents

Description

“METODO DI FORMATURA DI CUOIO O PELLAMI E PRODOTTO COSI’ OTTENUTO”

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda in generale la formatura di pellami, intendendo con questo termine soprattutto il cuoio, le pelli ed altri simili materiali, preferibilmente ma non esclusivamente naturali in quanto, come si vedrà meglio in seguito, l’invenzione è applicabile in linea di principio anche ad altri materiali o substrati, semplici o compositi, eventualmente anche tessili.

Pertanto nel seguito si farà riferimento genericamente ed alternativamente a cuoio, pelle o pellami per indicare questi vari materiali utilizzabili con l’invenzione; ciò dovrà quindi essere considerato alla luce di tale premessa, dove non altrimenti specificato o chiaro dal contesto.

In particolare l’invenzione è rivolta alla lavorazione dei pellami, per ottenerne la formatura secondo configurazioni desiderate di pezzi anche complessi o di grandi dimensioni, evitando o comunque limitando al minimo l’uso di cuciture e giunzioni di altro genere (es. incollaggio, puntatura, ecc.).

Come risulterà meglio nel seguito, ciò è particolarmente vantaggioso per la produzione di componenti quali pannelli, cruscotti e simili, destinati al campo automobilistico.

Infatti, come è noto, l’uso di cuoio e pellami in genere per la finitura degli interni delle automobili è alquanto diffuso; ciò vale per tutti quei componenti che sono a vista quali il cruscotto anteriore, oppure i pannelli interni delle portiere, oppure i braccioli ed anche i sedili.

In alcuni di questi casi si possono avere forme piuttosto complesse, con sporgenze, rientranze, spigoli più o meno vivi, sottosquadri, superfici concave o convesse, e così via; inoltre i cruscotti e le portiere di alcune automobili hanno dimensioni abbastanza grandi, dell’ordine di 0,5-1 m<2>, così che la loro realizzazione richiede spesso l’unione di due o più pezzi di cuoio o pelle, che devono essere cuciti e/o incollati insieme.

Ciò comporta sia una limitazione dal punto di vista estetico e tattile, dato che le giunzioni interrompono la continuità della pelle la quale non può quindi essere liscia ed uniforme, sia un aumento dei tempi e/o dei costi di lavorazione in quanto è comprensibile che per realizzare la finitura di rivestimento di una portiera o di un cruscotto, si devono prima tagliare a misura i vari pezzi di pelle e poi unirli insieme cucendoli o incollandoli.

Ciò richiede un inevitabile dispendio di tempo, che peraltro nel caso dell’incollaggio è influenzato anche dal tempo di presa dell’adesivo.

Un ulteriore aspetto che riguarda lo stato della tecnica relativo alle applicazioni in campo automobilistico, consiste nel fatto che per realizzare i componenti delle portiere o dei cruscotti ed altre parti, il rivestimento in pelle viene fissato su un pannello in materiale sintetico termoformabile (quale poliuretano o polistirene espansi o in schiuma) mediante una operazione di stampaggio.

Ciò implica una certa complessità, perché di fatto occorre stampare insieme lo strato di pelle o cuoio ed il pannello termoformabile, facendo aderire il primo al secondo e dando contemporaneamente la forma desiderata al pezzo ottenuto. Le diverse caratteristiche meccaniche dei materiali del pannello e della pelle di rivestimento richiedono una notevole precisione nelle lavorazioni ed un elevato controllo di svariati parametri del processo produttivo (es. tolleranze dimensionali, temperature, tempi e pressione di stampaggio, ecc.), per fare sì che il fissaggio avvenga in modo appropriato senza difetti quali grinze o distacchi locali dei materiali.

Alla luce di questa premessa si può quindi affermare che un problema tecnico alla base della presente invenzione sia quello di predisporre un processo stampaggio di cuoio o pellami in genere, che consenta di superare gli inconvenienti sopra delineati con riferimento allo stato della tecnica nota.

L’idea di soluzione di tale problema è quella di mettere a disposizione un metodo che consenta di formare cuoio, pelli o pellami in genere, secondo le forme desiderate e autonomamente, vale a dire senza bisogno di fissarlo necessariamente a pannelli termoformabili o altri substrati similari per poterlo plasmare.

In questo modo è possibile ottenere un manufatto stampato con la forma desiderata, il quale può quindi essere utilizzato direttamente per le applicazioni richieste quali le finiture dei componenti interni di automobili, ma anche altri prodotti come ad esempio mobili e oggetti di arredamento, calzature o articoli di abbigliamento e pelletteria.

In accordo con una forma preferita di realizzazione di dei componenti per automobili, sul manufatto di cuoio formato può essere applicata, per esempio spruzzata, una resina espandibile o una schiuma che conferisca lo spessore e/o consistenza desiderata per il pezzo finito.

Ciò evita di dovere accoppiare il cuoio ad un pannello termoformabile, con gli inconvenienti di cui si è detto sopra.

Le caratteristiche del metodo secondo l’invenzione sono enunciate più specificamente nelle rivendicazioni annesse a questa descrizione.

L’invenzione include altresì un prodotto ottenuto con il metodo di stampaggio anzidetto, quale in particolare un componente per automobili e simili.

Le caratteristiche del trovato, gli effetti che ne derivano ed i vantaggi conseguiti, risulteranno maggiormente dalla descrizione che viene fatta qui di seguito, di un suo possibile esempio di realizzazione fornito a titolo indicativo e non limitativo con riferimento ai disegni allegati, in cui:

Fig. 1 e 2 mostrano una vista prospettica di un foglio in cuoio, rispettivamente prima e dopo il metodo di formatura in accordo con la presente invenzione;

Fig. 3 (A), (B) mostra schematicamente uno stampo per attuare il metodo dell’invenzione, in rispettive condizioni operative;

Fig. 4 (A), (B) mostra corrispondenti sezioni dello stampo di fig. 3;

Fig. 5 (A), (B), (C), (D) mostra schematicamente alcune fasi del metodo di formatura di un foglio di cuoio, secondo l’invenzione;

Fig. 6 mostra un pannello per portiere di automobili, rivestito con il manufatto di fig. 2

Con riferimento ai disegni sopra elencati, in essi con 1 è complessivamente indicato un foglio di cuoio o pelle naturale per componenti interni di una automobile, come esso si trova in una condizione di semilavorato iniziale per il processo di formatura secondo l’invenzione.

Con riferimento particolare alla prima figura, il foglio 1 è preferibilmente un prodotto semilavorato piano, vale a dire senza piegature, nervature, cuciture, giunzioni o similari.

In questo caso il foglio di pelle 1 è di forma sostanzialmente quadrata con lato di circa 90 cm e spessore nell’ordine di 3-5 mm; le dimensioni e lo spessore del foglio 1 possono comunque variare a seconda del tipo di prodotto cui esso è destinato.

Infatti nell’esempio mostrato nelle figure il foglio 1 è destinato al rivestimento interno della portiera di un’automobile e quindi ha una configurazione sostanzialmente quadrilatera, ma nel caso di altri prodotti da realizzare come il cruscotto oppure i poggiatesta o anche i sedili di un’automobile, il foglio potrà essere sagomato diversamente (es. triangolare, circolare, curvilineo, poligonale o con un bordo comunque complesso); ciò è ancor più vero nel caso di applicazioni del trovato su prodotti destinati a settori diversi rispetto a quello automobilistico.

Prima di procedere oltre in questa descrizione, conviene premettere fin da subito come gli elementi del trovato, la loro configurazione o rappresentazione mostrata nei disegni possono essere combinati nel modo più adeguato in una o più forme realizzative, non essendo essi limitati a quanto mostrato a titolo esemplificativo nei disegni.

Pertanto, il riferimento ad "una forma di attuazione" all'interno di questa descrizione sta ad indicare che una particolare configurazione, struttura o caratteristica descritta in relazione ad un elemento è compresa in almeno una forma di realizzazione.

Inoltre, le particolari configurazioni, strutture o caratteristiche, possono essere combinate in ogni modo adeguato in una o più forme di attuazione. I riferimenti utilizzati nel seguito sono soltanto per comodità e non limitano l'ambito di tutela o la portata dell’invenzione. Fatta questa premessa si può proseguire nella descrizione del trovando precisando che il cuoio o la pelle naturale del foglio 1 è preferibilmente del tipo trattato in maniera convenzionale, vale a dire con conciatura e quanto di solito viene eseguito nella tecnica, per renderlo pronto per la formatura senza ulteriori lavorazioni.

In altri termini ciò vuol dire che esso è un semilavorato stabile dal punto di vista delle sue caratteristiche fisiche e/o meccaniche, come la finitura superficiale (liscia, rugosa, ecc.), la colorazione, la flessibilità, la resistenza a trazione, ecc.

Ulteriormente, in accordo con il procedimento dell’invenzione, il foglio di cuoio o pelle 1 nella condizione iniziale è in grado di assorbire i liquidi quali, in particolare, l’acqua; pertanto esso non è impermeabilizzato o comunque non lo è in maniera tale da non poter essere imbibito di liquidi, secondo le esigenze del processo di lavorazione di cui si dirà meglio nel seguito.

A tale riguardo si deve infatti osservare come in una fase iniziale del processo, il foglio di cuoio o pelle semilavorato 1 viene inumidito e/o bagnato in modo da imbibirlo con un quantitativo di acqua che preferibilmente dipende dalle dimensioni e/o dallo spessore del foglio, dalla sua qualità e origine (es. il cuoio di origine bovina è diverso a seconda delle parti dell’animale da cui è ricavato, lo stesso vale per il pellame ricavato da altri animali),oltre che dal tipo di configurazione che dovrà assumere con la formatura (es. con piegature, sporgenze, rientranze, nervature, più o meno profonde e arrotondate o spigolose, ecc.).

La fase di inumidimento e/o bagnatura del foglio di cuoio 1 può essere realizzata in qualunque modo appropriato; una prima modalità è quella per immersione del foglio 1 in un bagno di acqua, eventualmente contenente additivi come ad esempio sostanze che possano favorire la sua lavorazione successiva di formatura oppure le caratteristiche della pelle.

Il tempo di permanenza nel bagno dipenderà da vari fattori come la capacità di imbibirsi da parte del cuoio del foglio 1, il suo spessore; in genere si può dire comunque che è preferibile avere un assorbimento il più uniforme possibile dell’acqua da parte del foglio 1, vale a dire con una medesima profondità di penetrazione nello spessore del cuoio, così da poter avere un comportamento sostanzialmente uniforme del foglio 1 nei suoi vari punti.

A tale scopo è di solito richiesto un tempo di immersione del foglio 1 nell’acqua, di almeno 15-30 minuti circa.

In alternativa, la bagnatura o inumidimento del cuoio può essere eseguita spruzzando dell’acqua su di esso oppure mantenendo il foglio 1 in un ambiente umido (es. in una camera ad umidità controllata); in entrambi i casi il trattamento avrà la durata necessaria per ottenere una imbibizione uniforme del cuoio.

Una volta terminata questa fase preparatoria iniziale, le cui finalità risulteranno meglio nel seguito, il foglio 1 viene caricato in uno stampo 10 mostrato nelle figure 3 e 4.

Si tratta di uno stampo realizzato preferibilmente in due parti o semistampi 11 e 12, la prima inferiore e generalmente fissa, mentre la seconda superiore è mobile rispetto alla prima per svolgere le operazioni di apertura e chiusura dello stampo 10.

In questo esempio la parte inferiore 11 dello stampo è concava o prevalentemente tale, avendo quindi un profilo con una cavità 13 di tipo femmina, mentre quella superiore 12 è prevalentemente convessa così da presentare un risalto 14, con funzione sostanzialmente di punzone.

Ovviamente questa suddivisione dello stampo è indicativa e non necessariamente l’unica possibile, in quanto potrebbe benissimo essere invertita cioè la cavità sulla parte di sopra 12 ed il risalto 14 su quella inferiore 11.

Ulteriormente è evidente che la configurazione delle superfici di lavoro dei semistampi 11, 12, cioè quelle a contatto con il foglio 1 da formare e che in questo caso comprendono la cavità 13 e il rilievo 14, dipenderà dalla forma finale che si vuole impartire al foglio di cuoio 1. E’ quindi comprensibile che il caso della portiera di automobile considerata nei disegni è solo uno dei tanti possibili, in quanto che molte altre configurazioni potranno essere predisposte per i semistampi 11, 12, in funzione dei altri prodotti da realizzare.

Così, ad esempio, sempre in campo automobilistico i componenti come cruscotti o sedili richiederanno dei semistampi 11, 12 assai diversi da quelli mostrati, ma lo stesso vale anche per prodotti destinati ad altri settori come l’arredamento, la nautica, e simili.

Preferibilmente, lo stampo 10 è dotato anche di mezzi 16 per il trattenimento e/o tensionamento del foglio di cuoio 1; tali mezzi servono a favorire l’adattamento del foglio 1 alle superfici di lavoro dei semistampi 11, 12, prevendo la formazione di pieghe o grinze che potrebbero rovinare la qualità del pezzo finale.

Come mezzi di trattenimento e/o tensionamento del foglio, in questo caso è previsto un telaio 16 a cornice o similari, atto a premere elasticamente il bordo del foglio 1 contro quello della parte inferiore dello stampo 11, in modo da mantenerlo leggermente in tensione nelle fasi iniziali della formatura e favorire quindi il suo adattamento alla superficie del rilievo 14 del semistampo superiore 12.

Per questo scopo nello stampo 10 sono previsti degli spintori 17, quali molle, pistoni idraulici o pneumatici e simili, per premere il telaio 16 contro il bordo del foglio di cuoio 1 con una forza controllata così da assecondarne la formatura durante la fase di pressatura nello stampo 10. Le parti o semistampi inferiore e superiore 11 e 12 sono montate su una pressa, la quale non è mostrata nei disegni in quanto di tipo noto nella tecnica; in questo caso la pressa avrà comunque un battente mobile associato alla parte superiore 12 dello stampo 10, atto a muoverla in avvicinamento ed allontanamento dalla parte inferiore 11 per le operazioni di apertura e chiusura dello stampo, nelle varie fasi del processo di formatura.

In accordo con l’invenzione, lo stampo 10 è dotato anche di mezzi per la creazione del vuoto al suo interno.

In particolare tali mezzi sono destinati ad ottenere un vuoto in corrispondenza del foglio 1, quando lo stampo 10 è chiuso ed esso si trova interposto tra la parte inferiore e quella superiore 11, 12.

A tal fine in queste ultime sono predisposti dei canali 20 di aspirazione, che permettono di aspirare l’aria presente tra il foglio di cuoio 1 e le superfici della cavità 13 e/o del risalto 14, consentendo una sua conformazione precisa a tali superfici vale a dire senza piegature, grinze e simili.

Ovviamente i canali possono essere realizzati nello stampo nelle dimensioni e nel numero più opportuno, a seconda della forma del pezzo da realizzare, delle cavità 13 e/o dei rilievi 14 presenti nei semistampi 11, 12.

Nell’esempio delle figure i canali 20 sono associati ad entrambe le parti inferiore 11 e superiore 12 dello stampo, anche se i canali 20 di evacuazione dell’aria possono essere realizzati anche solo in una delle parti inferiore 11 o superiore 12 dello stampo.

Ciò permette di ottenere il vuoto e più in generale di applicare una forza prefissata sul foglio di cuoio 1, generando una depressione su uno o entrambi i lati di esso. Ulteriormente, i canali 20 sono collegati ad un compressore esterno allo stampo 10, non mostrato nei disegni, che aspira l’aria in maniera da ottenere la depressione richiesta per il processo di formatura. Preferibilmente la pressione di stampaggio è inferiore a quella atmosferica. Per questo sullo stampo sono predisposti uno o più raccordi 21 di attacco con dei condotti o tubature esterne, anch’esse non mostrate nei disegni, di collegamento con il compressore

Vantaggiosamente, in accordo con una forma preferita dell’invenzione, è possibile anche alimentare dell’aria nei canali 20 soffiandola con il medesimo compressore o con un altro mezzo, per favorire la fase conclusiva di rimozione del pezzo formato al termine del processo.

Un altro aspetto importante dell’invenzione risiede nel fatto che lo stampo 10 è di tipo condizionato termicamente; esso è pertanto in grado di seguire dei cicli termici di riscaldamento e successivo raffreddamento, in cui viene portato fino a raggiungere temperature nelle zone di lavoro preferibilmente nell’ordine di 50-90 °C, per poi essere raffreddato fino a temperatura ambiente o poco più, così da poter rimuovere il foglio 1 al termine della sua formatura. Diverse sono le soluzioni possibili per ottenere il condizionamento termico dello stampo 10, ma di preferenza esso è del tipo realizzato dalla odierna richiedente, vale a dire capace di eseguire cicli termici di riscaldamento e successivo raffreddamento veloci, così da fornire una elevati livelli di produttività.

Un esempio di questo tipo di stampo è descritto nella domanda di brevetto europeo pubblicata EP 2 962 825, di cui è titolare la odierna richiedente ed il cui contenuto è qui interamente richiamato.

Per brevità, nel seguito si descriveranno solo alcuni aspetti strutturali e/o funzionali dello stampo 10 necessari o utili per la comprensione della presente invenzione, rinviando invece per maggiori ragguagli a quanto descritto nella domanda di brevetto già richiamata ed agli stampi realizzati dalla richiedente.

Quindi, a titolo riepilogativo si può dire che le parti o semistampi 11, 12 sono dotati di inserti dove è possibile fare circolare un fluido di condizionamento, preferibilmente acqua ma potrebbe anche essere un olio diatermico o miscele di fluidi (es. acqua glicolata e simili), con un regime diverso da quello circolante nel resto dei semistampi.

Gli inserti sono essenzialmente dei blocchi di dimensioni ridotte installati nei semistampi 11, 12 in corrispondenza della cavità 13 e del risalto 14, i quali hanno quindi una inerzia termica limitata (avendo una massa più piccola) e possono essere riscaldati e raffreddati rapidamente, alimentando al loro interno una portata di fluido separatamente rispetto al resto dei semistampi 11, 12.

Il processo di formatura del foglio di cuoio 1 semilavorato con la pressa 10, schematicamente illustrato nella figura 5 (A)-(D), ha luogo come segue.

Il foglio di cuoio 1 dopo essere stato inumidito e/o bagnato come spiegato in precedenza, viene introdotto nello stampo 10, posandolo sulla parte o semistampo inferiore 11 (fig. 4(A), 5(A)); in questa fase entrambe le parti 11, 12 dello stampo 10 sono preferibilmente riscaldate ad una temperatura prefissata, che può essere inferiore a quella che viene impiegata durante le successive fasi della formatura del cuoio 1.

Lo stampo 10 viene quindi chiuso, abbassando la parte superiore 12 fino a portarla su quella inferiore 11 (fig.

3(B) e 4(B)); in questa fase il telaio 16 si ritira in modo da consentire una chiusura a tenuta dello stampo 10, così da poter fare il vuoto al suo interno.

Si noti che a mano a mano che procede l’avvicinamento relativo delle parti o semistampi 11 e 12 dello stampo, il risalto 14 di quella superiore impegna progressivamente la cavità 13 di quella inferiore e, più in generale, si avrà un accoppiamento generale di tutte le porzioni maschiofemmina di entrambe.

Il foglio di cuoio 1 che è interposto tra di essi, in questa fase si piega seguendo il profilo delle superfici, mentre i mezzi di trattenimento e/o tensionamento vale a dire il telaio 16 con gli spintori 17, applicano una forza sul bordo del foglio 1 favorendo una leggera tensione per prevenire la formazione di pieghe indesiderate.

Contestualmente si comincia ad aspirare l’aria dai canali 20, così da ottenere un adattamento del foglio 1 alle superfici della cavità 13 e del risalto 14.

Si deve sottolineare come l’adattamento del foglio alle superfici di lavoro dei semistampi 11, 12 è favorito dal fatto che esso è stato precedente inumidito o bagnato, così da renderlo più morbido e flessibile.

Una volta chiuso lo stampo 10 le sue parti 11, 12 vengono portate alla temperatura desiderata per il processo di cui si è detto, vale a dire 50-90 °C, anche se si potranno avere anche valori diversi, superiori o inferiori a questo intervallo, a seconda del tipo di materiale da lavorare (cuoio, pelli o pellami vari), degli spessori, dei tempi di lavorazione, ecc. Tuttavia, risultati favorevoli inaspettati sono stati ottenuti per valori compresi tra 60 °C e 80 °C.

Analogamente in questa fase si continua a mantenere il vuoto nello stampo 10, così da ottenere un duplice effetto vantaggioso.

Il primo è quello già riferito sopra legato all’effetto di suzione esercitata sul foglio di cuoio 1, che favorisce il suo adattamento alle superfici di lavoro dello stampo.

Il secondo effetto vantaggioso risiede nel fatto che la presenza del vuoto nello stampo 10 favorisce l’evaporazione dell’acqua di cui è imbibito il cuoio, ottenendone quindi la progressiva asciugatura.

Infatti, la temperatura di evaporazione si abbassa col diminuire della pressione e quindi all’interno dello stampo 10 è possibile fare evaporare l’acqua assorbita dal cuoio, con temperature che sono relativamente basse (50-90 °C o anche meno) e che pertanto possono essere ben sopportate dal cuoio, senza danneggiamenti o alterazioni significative delle sue caratteristiche originali, sia fisiche che estetiche.

Applicando il vuoto da entrambe le facce del foglio di cuoio 1 si ottiene una rimozione efficace dell’acqua di cui è imbibito, anche dai punti più interni al suo spessore; ciò riduce anche i tempi del ciclo di formatura della pelle, dato che aumenta la portata di vapore rimossa.

Si noti peraltro che il vapore viene aspirato dal compressore esterno allo stampo 10 assieme all’aria presente in esso, riducendo così i tempi di asciugatura da un lato e dall’altro evitando la formazione di bolle di vapore acqueo tra il cuoio 1 e le superfici della cavità 13 e/o del rilievo 14; tali bolle potrebbero causare dei difetti sulla superficie del cuoio al termine del processo.

Pertanto, grazie a queste caratteristiche del processo, a mano a mano che il cuoio viene asciugato esso aderisce in maniera ottimale alle superfici interne dello stampo 10, così da ottenere un manufatto finale 100 secondo la forma desiderata, come nel caso del rivestimento di una portiera di automobile mostrata nella figura 2.

Il manufatto 100 così realizzato presenta ottime caratteristiche sia fisiche che estetiche, dato che non solo la sua formatura ha carattere permanente in quanto non è reversibile anche in presenza di umidità o del successivo contatto del cuoio con l’acqua, ma pure la finitura superficiale del pezzo è inalterata rispetto a quella iniziale del foglio piano 1 semilavorato.

Ne consegue pertanto che è possibile usare il manufatto 100 così com’è, per le successive fasi di produzione.

Ad esempio, nel caso di un componente per automobili come un pannello 101 per la portiera mostrato schematicamente in fig. 6, ma potrebbe anche essere un cruscotto oppure un poggiatesta ed altri di cui si è detto, è possibile applicare direttamente sul manufatto 100 una resina o altro composto espandente 103, quale una resina polimerica, poliuretanica o similare, per realizzare un pannello 101 che può essere poi montato nella carrozzeria dell’auto dopo averlo rifilato e aggiunto accessori tipo maniglie, pulsanti ecc., senza ulteriori lavorazioni di termoformatura per assemblare la pelle con la base come avviene invece attualmente nella tecnica.

Infatti, con il processo dell’invenzione il manufatto 100 ottenuto al termine della formatura a caldo nello stampo 10, ha caratteristiche di rigidità e stabilità tali da poter resistere all’applicazione (a spruzzo, versamento o altro) di un prodotto fluido come una resina liquida, idoneo a produrre una struttura o matrice espansa 103, leggera e rigida o semirigida come una schiuma oppure una spugna, a celle aperte o chiuse (es. poliuretano, polietilene, polistirene, ecc.).

L’unione tra il manufatto di cuoio 100 e la struttura espansa 103 è ottimale dato che la seconda aderisce al primo mentre si forma, così che si possa generare un buon legame fisico tra essi, il quale sia eventualmente rafforzato additivando il materiale espandente 103 con delle colle o additivi appropriati.

Alla luce di quanto finora esposto è possibile comprendere come il processo di formatura di cuoio, pelli e simili secondo l’invenzione, risolva il problema tecnico che ne è alla base.

Infatti esso è in grado di conseguire la formatura dei pellami di per sé, vale a dire senza bisogno di doverlo necessariamente associare ad un pannello o altro substrato di supporto come avviene nello stato della tecnica.

Questo semplifica notevolmente le fasi del processo di produzione dei componenti per auto, arredamento, nautica o comunque per tutti quei settori industriali in cui si debbano realizzare prodotti con finiture in pelle, assemblate con strutture di supporto termoformabili.

Come spiegato, tale risultato è reso possibile dal fatto che il manufatto 100 di cuoio o pelle formato con il processo dell’invenzione, ha una configurazione stabile così che può servire esso stesso da supporto per l’applicazione di composti polimerici espandenti, destinati alla realizzazione dei pannelli anzidetti.

In altri termini si può dire che il procedimento dell’invenzione, permette di invertire quello che è il paradigma attuale nella produzione dei pannelli rivestiti con cuoio o pelli, dove sono i pannelli che supportano il cuoio e vengono termoformati con essi per ottenerle l’assemblaggio.

Ne consegue pertanto che l’invenzione apre nuove possibilità in questo settore, con potenziali ampliamenti della base applicativa dei prodotti con rivestimenti in pelle, che è attualmente ristretta a settori alto di gamma e quindi più costosi come appunto è il caso delle automobili con finiture in pelle.

Naturalmente sono possibili varianti dell’invenzione rispetto a quanto sinora descritto.

Infatti se nell’esempio considerato il foglio di cuoio 1 è un monostrato in quanto questo è senza dubbio il caso più frequente, il processo di formatura secondo il trovato può essere attuato con fogli comprendenti anche due o eventualmente più strati sovrapposti, ottenuti ad esempio mediante laminazione di substrati sottili in cuoio o pelli, anche di diverso tipo o spessore.

Si potrebbe quindi avere uno strato di cuoio di origine bovina unito ad uno di pelle bovina o di altro animale (es. camoscio, renna, coccodrillo, ecc.) più pregiato: in questo modo si possono lavorare anche materiali diversi, sfruttando la proprietà sopra descritte del cuoio, che serve da base per un materiale diverso che altrimenti non sarebbe lavorabile allo stesso modo o comunque non offrirebbe i medesimi risultati.

E’ poi da ricordare che sebbene il procedimento sia stato pensato per pellami naturali, esso potrebbe venire impiegato anche con le cosiddette pelli artificiali che presentino le caratteristiche fisiche richieste sopra descritte.

Queste ed altre varianti rientrano comunque nell’ambito delle rivendicazioni che seguono.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la formatura di materiali quali cuoio, pelle e pellami in genere, comprendente una fase in cui un foglio di tali materiali (1) è formato mediante una lavorazione con uno stampo (10), caratterizzato dal fatto che il foglio (1) è in condizione sostanzialmente bagnata e/o inumidita per la lavorazione nello stampo (10).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la lavorazione nello stampo (10) è eseguita a caldo.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui la lavorazione nello stampo è eseguita con temperature comprese tra 50-90 °C.
4. 4. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui la lavorazione nello stampo (10) è eseguita in condizioni sostanzialmente sottovuoto.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 4, comprendente una fase di aspirazione aria dallo stampo (10) per mantenere dette condizioni sottovuoto.
6. 6. Metodo di realizzazione di pannelli (101) comprendenti una struttura di supporto (103), quale una struttura o matrice espansa polimerica, un foglio (1, 100, 101) di rivestimento in cuoio, pelle, pellami e simili materiali, caratterizzato dal fatto che detto foglio (1, 100, 101) è formato con un metodo in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 5.
7. 7. Metodo di realizzazione di pannelli (101) secondo la rivendicazione 6, comprendente una fase di applicazione di un composto espandente quale una resina, una miscela o similari, sul foglio (1, 100, 101) formato di rivestimento in cuoio, pelle, pellami.
8. 8. Stampo per l’attuazione del metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, comprendente mezzi (20) per la formazione del vuoto al suo interno.
9. 9. Stampo secondo la rivendicazione 8, comprendente mezzi per il suo condizionamento termico, così da poter eseguire cicli di riscaldamento e raffreddamento.
10. 10. Stampo secondo le rivendicazioni 8 o 9, comprendente una prima ed una seconda parte o semistampo (11, 12) inferiore e superiore, atte ad essere accoppiate tra loro così da definire cavità (13) e/o risalti (14) in corrispondenza dei quali può essere aspirata aria per l’ottenimento di condizioni di vuoto all’interno dello stampo.
11. 11. Pannello per componenti automobilistici, di arredo o altre applicazioni, comprendente un foglio o strato (100) di finitura o rivestimento in cuoio, pelle o pellame in genere, formato con il metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 6, una struttura o matrice espansa polimerica (103) applicata sul foglio o strato (100) di finitura o rivestimento.