ITUA20163680A1

ITUA20163680A1 - Sistema di dosaggio e iniezione di sostanze a comportamento fluido e di almeno un liquido da alimentare ad un estrusore

Info

Publication number: ITUA20163680A1
Application number: ITUA2016A003680A
Authority: IT
Inventors: Giuseppe Lavatelli
Original assignee: Elav S R L
Priority date: 2016-05-23
Filing date: 2016-05-23
Publication date: 2017-11-23
Also published as: EP3248748B1; ES2821350T3; EP3248748A1

Description

SISTEMA DI DOSAGGIO E INIEZIONE DI SOSTANZE A

COMPORTAMENTO FLUIDO E DI ALMENO UN LIQUIDO DA

ALIMENTARE AD UN ESTRUSORE

La presente invenzione si riferisce ad un sistema di dosaggio e iniezione di sostanze a comportamento fluido e di almeno un liquido da alimentare ad un estrusore. Nella alimentazione di estrusori, ad esempio per la fabbricazione di cavi isolati o tubi, sono usate varie tecnologie al fine di avere un prodotto di qualità e che presenti le caratteristiche richieste dal mercato e dall’uso.

Vengono perciò usate apposite apparecchiature per la produzione della miscela da alimentare agli estrusori. E’ nota ad esempio una apparecchiatura oggetto del brevetto US 8220984 nella quale il materiale disposto in tramogge superiori viene alimentato per gravità ad un contenitore di pesatura prima di giungere ad un mescolatore ad asse verticale per l’immissione nell’estrusore.

In apparecchiature tipo quella appena indicata, viene effettuata la miscelazione dei componenti utili a produrre manufatti estrusi, ma tale miscelazione non sempre è sufficiente ad avere un prodotto ottimale per la immissione nell’estrusore.

Inoltre, vi è da dire che per la produzione di tali manufatti viene utilizzato un particolare metodo introdotto nel 1974 dalla Dow Chemical e denominato “Monosil” oppure altri metodo simili.

In tale metodo il polietilene, il silano, una piccola quantità di perossido, un catalizzatore e ulteriori additivi vengono aggiunti ad esempio in un estrusore monovite realizzante una linea di estrusione. In tale unica linea di estrusione si completano la omogeneizzazione dei prodotti, le reazioni di graffaggio e la formatura del manufatto, che si è detto essere in genere tubi oppure cavi elettrici.

Si rileva dunque come con questi metodi, unitamente a componenti prettamente a comportamento fluido o comunque in granuli o polvere, vengono anche usati liquidi, quali silano o perossidi o prodotti simili.

La reticolazione del prodotto finale avviene in parte nell’acqua calda utilizzata per il raffreddamento del manufatto una volta estruso e completata nel giro di uno-due giorni con l’umidità atmosferica.

Questo polietilene reticolato è indicato con la sigla “XLPE”, quale polietilene ad alta densità.

Il polietilene ad alta densità è un composto macromolecolare termoplastico, derivato da polimerizzazione del monomero etilene (CH2 = CH2).

Il polietilene è perciò costituito da diverse catene macromolecolari (polimeriche), le cui forze di coesione non possono essere considerate a rigore legami chimici veri e propri, ma sono di natura elettrica e vengono comunemente chiamate forze di “Van der Waals”.

Pur essendo tali forze di coesione basse, l’elevato numero di legami intramolecolari favorisce l’ottenimento di certe caratteristiche del manufatto.

In ogni caso la bassa energia delle forze di coesione rende il materiale termoplastico particolarmente sensibile alla temperatura, il che provoca un elevato decadimento delle caratteristiche.

Se oltre alle forze di “Van der Waals”, si inseriscono dei legami chimici intramolecolari, detti legami di reticolazione aumentano considerevolmente le prestazioni termiche del manufatto.

La reticolazione è un processo che modifica la struttura chimica del materiale, creando, tramite connessioni tra le catene polimeriche, una struttura “a rete” tridimensionale. La nuova struttura determina delle caratteristiche peculiari e cioè:

aumenta la massima temperatura di utilizzo

si riduce la deformazione sotto carico (creep) aumenta la resistenza chimica

aumenta la resistenza ai raggi ultravioletti aumenta la resistenza all’abrasione

aumenta la resistenza all’urto

aumenta l’insensibilità all’intaglio ed abrasione conferisce al materiale caratteristiche di memoria termica (“polimero termoelastico”)

A fronte di tutti questi vantaggi, lo XLPE presenta lo svantaggio di non essere riciclabile, ma di dover essere smaltito anche quando è solo parzialmente reticolato. Questo rappresenta un aggravio di costo per manufatti in solo XLPE ed un ancor maggiore aggravio quando XLPE viene estruso su supporti metallici, tipicamente rame, come per i cavi elettrici.

Inoltre si deve anche considerare che in una apparecchiatura quale quella illustrata nel brevetto US l’invio dello silano i liquido simile nel miscelatore prima della immissione nell’estrusore non è esente da rischi correlati alla pericolosità del prodotto sia dal punto di vista corrosivo che dal punto di vista esplosivo in certe condizioni, nonché rischi connessi al suo smaltimento in sicurezza.

Scopo generale della presente invenzione è quello di realizzare un sistema di dosaggio e iniezione di sostanze a comportamento fluido e di almeno un liquido da alimentare ad un estrusore sia di tipo solido granulare che di tipo liquido in grado di risolvere gli inconvenienti sopra citati della tecnica nota in una maniera estremamente semplice, economica e particolarmente funzionale.

Altro scopo della presente invenzione è quello di realizzare un sistema che alimenti in ambiente sicuro, non esposto a umidità e aria, privo di pericoli di incendio e privo di possibili nocività verso l’esterno, consentendo così di avere una notevole sicurezza

Non ultimo scopo della presente invenzione è quello di realizzare un sistema nel quale vi sia una ragionevole certezza delle quantità di prodotti solidi-liquidi usati con ottenimento di manufatti di qualità.

Le caratteristiche strutturali e funzionali del presente trovato ed i suoi vantaggi nei confronti della tecnica conosciuta risulteranno ancora più chiari ed evidenti da un esame della descrizione seguente, riferita ai disegni schematici allegati, che mostrano un esempio di attuazione del trovato stesso. Nei disegni:

- la figura 1 è uno schema a blocchi che illustra un sistema di dosaggio secondo la presente invenzione;

- la figura 2 è una vista in alzata laterale che illustrante un gruppo miscelatore usato nel sistema secondo la presente invenzione;

- la figura 3 è una vista in sezione secondo la traccia III-III del gruppo di figura 2;

- le figure 4, 5, 6 e 7 sono una vista in alzata, una vista in sezione e due viste prospettiche di un elemento miscelatore statico del gruppo illustrato nelle figure - la figura 8 è una vista prospettica di un secondo miscelatore statico facente parte del gruppo illustrato nelle figure 2 e 3;

- la figura 9 è una vista, parzialmente in sezione, in pianta dall’alto di un miscelatore dinamico facente parte del gruppo illustrato nelle figure 2 e 3;

- la figura 10 è una vista prospettica di parte del miscelatore mostrato in figura 9.

Con riferimento a figura 1, si illustra un sistema di dosaggio e iniezione di sostanze a comportamento fluido e di almeno un liquido da alimentare ad un estrusore secondo la presente invenzione.

In tal schema rappresentante un sistema dell’invenzione si prevede l’uso di silano, ma come detto questo liquido può essere sostituito in alternativa da perossidi o altri liquidi simili.

Un sistema dell’invenzione per comodità è stato suddiviso in una prima sezione principale per i dispositivi preposti al trasporto, al pompaggio ed alla misura del silano, indicata da una zona in tratteggio nel riquadro 50, alla quale sono operativamente collegate, una seconda sezione per le parti di controllo elettrico, indicata in 51, fisicamente separata da questa, ed un gruppo mescolatore, indicato complessivamente con 52.

La prima sezione principale o zona 50 è ventilata in aspirazione, e quindi con pressione negativa rispetto all’ambiente. La seconda sezione o zona per le parti di controllo elettrico 51 invece è pressurizzata in atmosfera inerte tramite una alimentazione di azoto 54 da un serbatoio 55 per impedire che vapori di silano entrino nella zona.

I passaggi dei tubi tra le due aree avvengono tramite passa parete che ne mantengono la separazione fisica; le valvole dell’azoto sono ad attuazione pneumatica in modo da non avere nessun dispositivo elettrico nell’area silano.

Più precisamente, la sezione principale 50 del silano è composta da una serie di sottogruppi principali che sono i seguenti.

Un gruppo di aspirazione 56 da un fusto 57 che provvede ad interfacciare un fusto con il sistema. Tale gruppo è composto da una sonda 58 in tubo acciaio inox con valvola di tenuta 59 per mantenere il tubo sempre pieno. Un anello di tenuta da avvitare sulla boccola di svuotamento del fusto 57 con guarnizione di tenuta in PTFE (politetrafuoruroetilene) sul tubo inox, un tubo di adduzione del Silano dal fusto in PTFE con calza di acciaio AISI 316, un tubo di adduzione azoto al fusto ed un tubo di equalizzazione delle pressioni dell’azoto tra fusto, bilancia e vaso di espansione 91 in PTFE (alcuni non mostrati). Su fa presente che non necessariamente il fusto di silano 57 è disposto in questa sezione principale 50.

Un gruppo di pompaggio e di filtraggio 53 che provvede ad aspirare il silano dal fusto 57 e pomparlo attraverso filtri 47 ad un successivo gruppo gravimetrico 70. Tale gruppo è composto da una valvola a membrana 49 di PTFE ad attuazione pneumatica per l’intercettazione dell’aspirazione durante l’inattività ed una pompa a membrana 48 ad attuazione pneumatica con membrana in PTFE. Completano il gruppo un deviatore manuale di flusso per la mandata ai filtri per selezionare il filtro in lavoro, due filtri in acciaio Aisi 316 con cartuccia in acciaio sinterizzato, con capacità di filtraggio <5µ. Di tali filtri un filtro è attivo in filtraggio, mentre l’altro rimane in stand-by per garantire la continuità di lavoro durante la pulizia del primo filtro. E’ inoltre previsto un deviatore di flusso per la mandata alla successiva stazione di pesatura per selezionare da quale filtro proviene il liquido (tutti questi elementi non sono mostrati).

Come detto, si prevede poi il gruppo gravimetrico, schematizzato in 70, che provvede a determinare la portata attuale del silano erogato dal sistema tramite un gruppo a perdita di peso a controllo ridondante. Il gruppo gravimetrico 70 è composto da un barilotto 71 con coperchietto a tenuta tramite una guarnizione di PTFE. Il barilotto 71 è sospeso su due bracci di un ponte estensimetrico 72. Il ponte estensimetrico è rigido e attua due celle di carico 73 e le due celle vengono attuate tramite viti di regolazione che rendono uguale il peso che grava su ciascuna cella. In questo modo si ottiene un controllo in ridondanza della perdita di peso e si diagnostica la congruenza delle indicazioni di una cella rispetto all’altra. Si prevede poi un tubo corrugato o spiralato in PTFE per addurre il silano proveniente dal deviatore di flusso in uscita dal gruppo di filtraggio, un tubo corrugato in PTFE per inviare il silano alla pompa di iniezione, e un tubo corrugato in PTFE per collegare il barilotto al vaso di espansione. Il vaso di espansione rende trascurabile la variazione di pressione che subirebbe l’azoto del barilotto durante la ricarica.

Una eccessiva variazione di pressione perturba l’equilibrio di portata.

Si prevede inoltre un gruppo di iniezione 80 che provvede a pompare il silano nel gruppo miscelatore 52, misurandone la portata. Tale gruppo di iniezione 80 è composto da una pompa ad ingranaggi 81 con tenute. La pompa 81 è a trascinamento magnetico, e quindi senza premistoppa e senza tenute dinamiche. Un trasduttore di pressione in mandata rileva la pressione per determinare la compensazione portata/ΔPressione della pompa.

Un misuratore massico 82 disposto a valle del gruppo gravimetrico 70 misura la portata massica del silano in arrivo. Questa misura costituisce il feed-back per la regolazione di velocità della pompa 81 e viene continuamente confrontato con la misura del precedente gruppo gravimetrico a perdita di peso 70 generando un allarme in caso di scostamento.

Questo doppio controllo, unito al precedente controllo di congruenza tra le celle di carico 73, costituisce elemento importante per il sistema dell’invenzione.

Naturalmente si sono previsti tubi di collegamento con l’iniettore in PTFE armato in calza Aisi 316.

Nel gruppo di iniezione 80 si sono disposti iniettore con corpo ed otturatore in Aisi 316, nonché tenute e ugello in PTFE. Ugello ed otturatore sono autopulenti e, quando chiusi, sono a tenuta ermetica così da garantire che il silano nel circuito a monte rimanga protetto dall’aria. L’iniettore non ha nessuna funzione di nebulizzazione del silano, ma solo il compito di portalo al centro della zona del miscelatore interessata, che sarà descritta più avanti, e di garantire l’immediato stop dell’additivazione evitandone una alimentazione non più richiesta.

Si prevedono tubi di adduzione azoto al miscelatore 52 ed alle sue tenute, nonché tubi per aria compressa per il comando dell’otturatore.

Nella zona principale 50 si prevede come un circuito di stabilizzazione dell’azoto schematizzato in 90.

Questo circuito 90 ha la funzione di evitare variazioni di pressione a monte della pompa ad ingranaggi, perché queste si tradurrebbero in variazioni di portata inaccettabili dal processo. Il circuito del silano, tra fusto 57 e gruppo iniettore 80 è pressurizzato ad un valore controllato e regolato tramite immissione di azoto. Il circuito del silano è dunque tutto a tenuta e può lavorare con pressioni positive o negative pari a 1000 Pa. La sua pressione di lavoro è da 100 a 300 Pa negativi o positivi a seconda della selezione.

Il circuito di stabilizzazione dell’azoto 90 è composto da un vaso di espansione 91, ad esempio con capacità 12 dm<3>, che ha la funzione di rendere trascurabili le variazioni di pressione nel barilotto gravimetrico 71 durante il suo riempimento. Si prevede inoltre un trasduttore di pressione differenziale una cui presa è connessa al vaso di espansione 91 e l’altra all’area “silano” del sistema dell’invenzione.

Una valvola pneumatica di immissione azoto nel circuito di stabilizzazione ha lo scopo di rabboccare azoto per compensare lo svuotamento del fusto in modo da mantenere la pressione di lavoro impostata. Il ramo di immissione è completato da un regolatore/misuratore di flusso ad area variabile.

Vi è poi la previsione di una valvola a membrana per lo scarico di inattese sovrapressioni nel circuito di stabilizzazione. Il ramo di scarico è completato da un regolatore di flusso e termina nella presa di aspirazione della ventola che mette in depressione la sezione “Silano” evacuandone all’esterno la minima quantità di azoto misto a vapori.

Un tubo di collegamento tra vaso di espansione e fusto garantisce, con maggior ritardo rispetto all’azione del vaso di espansione, il riequilibrio delle pressioni tra barilotto gravimetrico, vaso di espansione e fusto.

Un tubo di immissione azoto nel fusto ha la funzione di immettere azoto ed evitare che entri aria nel momento di cambio fusto. Il ramo di immissione è completato da un regolatore/misuratore di flusso ad area variabile.

Il sistema comprende inoltre un circuito azoto primario e un circuito per il miscelatore.

Il circuito primario ha il compito di preparare l’azoto alla pressione necessaria ad una buona regolazione delle valvole di distribuzione.

Il compito del circuito per il miscelatore è di far lavorare in atmosfera inerte la parte relativa all’iniezione di silano e quindi di non permettere contatti tra silano ed aria.

I due circuiti sopra citati sono costituiti da un filtro, separatore di condensa e riduttore della pressione di ingresso che riduce la pressione a 250÷300 kPa, un pressostato di rilevamento della pressione minima dell’azoto in ingresso, un secondo riduttore di pressione con uscita alla pressione di distribuzione, e valvole a tre vie ad attuazione pneumatica.

Una prima valvola è disposta su un ramo di adduzione azoto al miscelatore completo di regolatore e visualizzatore del flusso di tipo a sezione variabile. Una seconda valvola è disposta su un ramo adduzione azoto alle tenute rotanti del miscelatore completo di regolatore e visualizzatore del flusso di tipo a sezione variabile.

Una terza valvola 43 è disposta su un ramo adduzione azoto al fusto ed una quarta valvola 44 al vaso di espansione descritti precedentemente; anche questi rami sono completi di regolatore e visualizzatore del flusso di tipo a sezione variabile.

E infine valvole per la pressurizzazione box elettrico completo di regolatore e visualizzatore del flusso di tipo a sezione variabile.

Venendo poi alle figure 2 e 3, è mostrato in maggiore dettaglio un gruppo miscelatore 52 usato nel sistema di dosaggio e iniezione di sostanze a comportamento fluido e di almeno un liquido da alimentare ad un estrusore secondo la presente invenzione.

Il gruppo miscelatore comprende una struttura portante 11 che superiormente porta una o più tramogge 12 che contengono i materiali da alimentare ad un estrusore, non mostrato, quali ad esempio polimeri di vario tipo, antiossidanti, additivi ulteriori, master, ecc.

Un imbuto 13 riceve il materiale così costituito e tramite una valvola a farfalla 14, ad esempio comandata da un attuatore 15, permette al materiale di scendere verso una coppia di miscelatori statici 16, 17.

Un primo miscelatore statico 16, disposto in un tronchetto 18, prevede un cannotto esterno 19 entro il quale è disposto un elemento ad elica 20, che funge da deviatore e mescolatore del materiale che scende al suo interno per gravità.

Questo primo miscelatore statico 16, ad esempio può essere realizzato in acciaio Inox Aisi 316, ed è composto dal citato elemento ad elica costituito da una spirale a rebbi posta in una sezione ridotta del circuito di discesa dei materiali in granuli in modo da avere una buona velocità.

Questo primo miscelatore statico 16 si innesta almeno parzialmente in una parte superiore di un involucro esterno 21 a dimensione maggiore di un secondo miscelatore statico 17.

Più precisamente, tale secondo miscelatore statico 17 comprende all’interno dell’involucro esterno 21 un elemento a cono 22. Questo elemento a cono 22 nel suo corpo presenta una serie di sei fori passanti inclinati. Una prima serie di fori passanti 23, 23’, 23” si estende da un apertura centrale assiale 24, ricavata superiormente e centralmente nell’elemento a cono 22, verso la periferia inferiore dell’elemento a cono 22. Una seconda serie di fori passanti 25, 25’, 25”, anch’essi inclinati, si estende dalla periferia superiore dell’elemento a cono 22 verso una apertura centrale assiale 26, ricavata inferiormente e centralmente, nell’elemento a cono 22.

Il secondo miscelatore statico 17, ad esempio realizzabile in PTFE, individua in tal modo un “deviatore” interno – esterno e rispettivamente esterno - interno. Infatti, come visto esso convoglia al centro metà la metà esterna della sezione di uscita del primo miscelatore, ed all’esterno la metà interna della medesima sezione di uscita del primo miscelatore.

Le figure da 3 a 6 illustrano bene la disposizione delle due serie di fori passanti 23, 23’, 23” e 25, 25’, 25”, nell’elemento a cono 22.

Una tale disposizione è realizzata in modo che il materiale che arriva a questo secondo miscelatore statico 17 si mescoli in modo rilevante.

Infatti il mescolamento avviene semplicemente grazie all’incrocio del materiale che giunge centralmente alla apertura superiore 24 e ai tre fori passanti 25, 25’, 25” ricavati superiormente verso la periferia dell’elemento a cono 22 e che è deviato dai fori passanti inclinati. Il materiale ricevuto fuoriesce così rispettivamente verso la periferia e verso il centro della parte inferiore dell’elemento a cono 22.

Un ulteriore tronchetto 27, ad imbuto e a sezione ridotta così da favorire l’effetto di miscelazione, realizza la connessione dei due miscelatori statici 16 e 17 con un sottostante miscelatore dinamico 28.

In particolare tale miscelatore dinamico 28 è disposto entro una camera sottostante 29 e comprende due alberi controrotanti 30, 31 recanti appendici o rebbi 32 sporgenti radialmente verso l’esterno, con funzione di mescolamento.

Ciascun albero 30, 31 è collegato ad un motore 33, 34 azionabile anche separatamente e a velocità di rotazione programmabile e variabile.

Il miscelatore dinamico 28 può essere realizzato anch’esso in PTFE così come bronzine 35 sulle quali ruotano gli alberi 30, 31. Apposite tenute a labirinto 36 sono garanti che il materiale non penetri verso la zona di azionamento delle parti rotanti suddette.

Tra il secondo miscelatore statico 17 e questo miscelatore dinamico 28 in un tronchetto 27 si prevede la disposizione del gruppo di iniezione 80 in precedenza descritto per bagnare il materiale miscelato con silano o perossidi similari, alimentati nel modo descritto. Le citate tenute a labirinto 36 sono garanti che un tale liquido non abbia accesso verso l’esterno.

L’estrusore poi viene collegato direttamente ad una apertura sottostante 38 ricavata inferiormente alla camera 29 del gruppo miscelatore 52.

Una tale disposizione di una coppia di miscelatori statici e di un successivo miscelatore dinamico tra i quali è alimentato il silano rendono eccellente e sicuro il mescolamento della miscela di materiali e liquido da alimentare all’estrusore risolvendo le problematiche dell’arte precedente.

In un sistema secondo la presente invenzione sono dunque presenti numerosi particolari innovativi e le peculiarità che lo caratterizzano.

Ina prima caratteristica vantaggiosa è quella di usare una doppia tecnologia, sia di tipo gravimetrico che massico, per gli elementi di misura preposti al dosaggio del silano diversamente da come usato nella tecnica nota. Una tale doppia disposizione permette di controllare la congruenza delle letture di portata e genera un allarme nel caso di incongruenza. Inoltre le particolari forme dei miscelatori statici ottimizza non solo questa fase di miscelazione, ma l’intera miscelazione.

Una seconda caratteristica consiste nella completa inertizzazione dell’atmosfera a contatto con il silano: in particolare per ciò che riguarda il miscelatore dinamico 28 e le tenute relative. Una tale inertizzazione rende sicuro il funzionamento evitando possibili inneschi di scoppio e perdite di silano con possibile inquinamento e corrosione.

Si è vantaggiosamente introdotta la presenza di più miscelatori atti a favorire una sicura e ottimale miscelazione dei componenti.

La introduzione di silano o perossidi o altri liquidi similari rende possibile il riciclaggio dei prodotti così realizzati.

Ulteriormente, la introduzione di una doppia ridondanza sulle celle di carico migliora notevolmente il controllo con possibilità di allarme in caso di errore. Si sono inoltre introdotti un controllo e una regolazione della pressione negativa del circuito azoto, mai realizzati in precedenza.

Non da ultimo si deve anche segnalare l’utilizzo di una pompa ad ingranaggi ad alta velocità e con trascinamento magnetico, che migliora il funzionamento dell’intero sistema.

In vista delle problematiche segnalate dall’uso di materiali e liquidi particolari, si anche operata una scelta di materiali particolarmente utile.

L’uso di tubi in PTFE limita l’adesione del silano e la formazione di cristallizzazioni.

Ulteriormente, l’utilizzo del PTFE in tutte le parti del miscelatore, eccetto i rotori, è anch’esso garante di un corretto funzionamento senza corrosioni o creazione di intoppi o problemi nel prodotto realizzato tramite l’estrusore.

Naturalmente, le forme della struttura per la realizzazione di un sistema della presente invenzione possono essere diverse da quelle mostrate a solo titolo di esempio non limitativo nei disegni, come pure diversi possono essere i materiali e le modalità di assemblaggio. E’ così conseguito lo scopo menzionato al preambolo della descrizione.

L’ambito di tutela della presente invenzione è definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Sistema di dosaggio e iniezione di sostanze a comportamento fluido e di almeno un liquido da alimentare ad un estrusore comprendente una prima sezione principale ventilata in aspirazione (50), con pressione negativa rispetto all’ambiente, per il trasporto, il pompaggio e la misura di silano o un perossido o liquido similare, una seconda sezione per le parti di controllo elettrico (51), pressurizzata in atmosfera inerte, operativamente collegata ma fisicamente separata dalla prima sezione (50), ed un gruppo mescolatore (52), nel qual gruppo mescolatore (52) avviene l’iniezione di detto silano o perossido o liquido similare, in cui detta prima sezione principale (50) prevede un gruppo di aspirazione (56) da un fusto (57) di silano o perossido o liquido similare, un gruppo di pompaggio e di filtraggio (53) che provvede ad aspirare il silano da detto fusto (57) e pomparlo attraverso filtri (47) ad un successivo gruppo gravimetrico (70) in atmosfera inerte mediante azoto per poter essere avviato ad un gruppo di iniezione (80) di detto silano o perossido o liquido similare in atmosfera inerte in detto gruppo mescolatore (52).
2) Sistema secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che a valle di detto gruppo gravimetrico (70) è disposto un misuratore massico (82) che misura la portata massica del silano.
3) Sistema secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta iniezione di silano o perossido o liquido similare è realizzata a monte di un miscelatore dinamico (28) e a valle di almeno un miscelatore statico (16, 17,) entrambi facenti parte di detto gruppo mescolatore (52).
4) Sistema secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto miscelatore dinamico (28) è anch’esso mantenuto in atmosfera inerte.
5) Sistema secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto gruppo di aspirazione (56) è composto da una sonda (58) con valvola di tenuta (59) per mantenere il tubo sempre pieno.
6) Sistema secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto gruppo di aspirazione (56) comprende inoltre un tubo di adduzione azoto al fusto (57) ed un tubo di equalizzazione delle pressioni dell’azoto tra fusto (57), gruppo gravimetrico (70) e un vaso di espansione (91).
7) Sistema secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto gruppo di pompaggio (53) è composto da una valvola a membrana (49) ad attuazione pneumatica per l’intercettazione dell’aspirazione durante l’inattività ed una pompa a membrana (48) ad attuazione pneumatica, nonché un gruppo deviatore manuale di flusso per la mandata a filtri da selezionare.
8) Sistema secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detti filtri comprendono due filtri in acciaio con cartuccia, uno di detti due filtri è attivo in filtraggio, mentre l’altro rimane in stand-by per garantire la continuità di lavoro durante la pulizia del primo filtro.
9) Sistema secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto gruppo gravimetrico (70) provvede a determinare la portata attuale del silano erogato dal sistema tramite un gruppo a perdita di peso a controllo ridondante.
10) Sistema secondo la rivendicazione 1 o 9, caratterizzato dal fatto che detto gruppo gravimetrico (70) è composto da un barilotto (71) con coperchio a tenuta sospeso su due bracci di un ponte estensimetrico (72) collegato a due celle di carico (73).
11) Sistema secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto gruppo mescolatore (52) comprende almeno una tramoggia (12) collegata in serie a due miscelatori statici (16, 17) e ad un successivo mescolatore dinamico (28) verso una apertura sottostante (38) collegabile ad un estrusore, detti mescolatori statici recando elementi deviatori (20; 22) e detto miscelatore dinamico (28) prevedendo una coppia di alberi controrotanti (30, 31) recanti rebbi (32).
12) Gruppo miscelatore secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che un primo (16) di detti mescolatori statici (16, 17) comprende un elemento ad elica (20) disposto entro un tronchetto (18).
13) Gruppo miscelatore secondo la rivendicazione 11 o 12, caratterizzato dal fatto che un secondo (17) di detti mescolatori (16, 17) comprende un elemento a cono (22) che funge da deviatore interno verso esterno e rispettivamente esterno verso interno, così da convogliare al centro la metà esterna della sezione di uscita di detto primo mescolatore (16), ed all’esterno la metà interna della medesima sezione di uscita del primo miscelatore (16).
14) Gruppo miscelatore secondo la rivendicazione 11 o 12, caratterizzato dal fatto che un secondo (17) di detti mescolatori (16, 17) comprende un elemento a cono (22) che in un suo corpo presenta una serie di sei fori passanti inclinati (23, 23’, 23”, 25, 25’, 25”) che si estendono da un apertura assiale (24, 26) ricavata centralmente nell’elemento a cono (22), verso la periferia dell’elemento a cono (22).
15) Gruppo miscelatore secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che una prima serie di tre fori inclinati (23, 23’, 23”) è ricavata in una parte superiore di detto elemento a cono (22) ed una seconda serie di fori inclinati (25, 25’, 25”) è ricavata in una parte inferiore di detto elemento a cono (22).
16) Gruppo miscelatore secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 11 a 15, caratterizzato dal fatto che detto miscelatore dinamico (28) è disposto in una camera (29) disposta al disotto di detto secondo miscelatore statico (17).
17) Gruppo miscelatore secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 11 a 16, caratterizzato dal fatto che tra detto miscelatore dinamico (28) e detto secondo miscelatore statico (17) è disposto un dispositivo iniettore (37) di un liquido.