ITTV980162A1

ITTV980162A1 - Procedimento e dispositivo di fabbricazione di prodotti utilizzando materiali di scarto di vario genere, e prodotto cosi' ottenuto.

Info

Publication number: ITTV980162A1
Application number: IT000162A
Authority: IT
Inventors: Mario Bertoglio
Original assignee: Elma Chemicals S R L
Priority date: 1998-12-22
Filing date: 1998-12-22
Publication date: 2000-06-22
Also published as: CR6156A; DE69902741D1; NL1013868C2; CO5021140A1; CA2268674C; EP1013386B1; PE20001101A1; AR021506A1; ITTV980162A0; DE69902741T2; IT1303387B1; BR9901253A; CA2268674A1; ES2184383T3; EP1013386A1; NL1013868A1; ATE223289T1

Description

Descrizione dell’invenzione industriale intitolata :

“PROCEDIMENTO E DISPOSITIVO DI FABBRICAZIONE DI PRODOTTI UTILIZZANDO MATERIALI DI SCARTO DI VARIO GENERE, E PRODOTTO COSI’ OTTENUTO”

L’invenzione riguarda un procedimento ed un dispositivo di fabbricazione di prodotti utilizzando materiali di scarto di vario genere, come materie plastiche eterogenee, legno, minerali ecc... provenienti da processi di riciclo, da raccolte differenziate di rifiuti, da rifiuti solidi urbani, da scarti di lavorazioni industriali e simili, tali prodotti essendo impiegabili per gli usi più disparati ed in particolare, ma non esclusivamente, per la fabbricazione di parti strutturali e finiture esterne per mobili da ufficio, per comunità, per sale cinematografiche, auditorium e simili.

L’invenzione riguarda altresì un prodotto ottenuto mediante il procedimento ed il dispositivo considerati.

Attualmente, la fabbricazione di prodotti di tipo, forma e grandezza diversi viene effettuata utilizzar i materiali rispettivamente richiesti, come ad esempio materie plastiche e materiali metallici divario genere, legno naturale o materiali legnosi di tipo tradizionale, ecc... e sagomando opportunamente tali materiali con macchine, attrezzature e procedimenti di lavorazione comunemente noti dallo statodella tecnica, e conseguentemente tali prodotti richiedono la disponibilità di materie prime spesso costose e talvolta di difficile reperibilità.

Peraltro, è anche possibile realizzare prodotti con materiali di scarto di vario genere, come ad esempio materiali metallici, legno, e materie plastiche derivanti dalle lavorazioni della raccolta differenziata di rifiuti solidi urbani, dagli scarti di lavorazioni industriali, da processi di riciclo e simili, la cui composizione è costituita prevalentemente da poliolefine (PE-LD, PE-LLD, PE-HD, PE-MD, PPO-PPC) che rappresentano circa l’80% del totale, e da una composizione eterogenea di PET, PA, PVC, ABS, PS, POM, e di leghe polimeriche varie, i quali materiali vengono utilizzati separatamente oppure in combinazione anche con le materie prime comunemente adoperate, con conseguente convenienza in termini di recupero e riciclo di materiali altrimenti inutilizzabili e di riduzione dei costi di fabbricazione, però in questi casi le lavorazioni dei materiali di scarto eterogenei risultano estremamente difficoltose e spesso impossibili da realizzare per la scarsa compatibilità e miscelabilità dei materiali stessi, a causa delle diverse temperature di fusione richieste per i vari materiali adoperati, che comportano il rischio di danneggiamenti dei materiali stessi e del possibile sviluppo di sostanze tossiche e nocive durante la loro lavorazione.

La presente invenzione si propone lo scopo di recuperare e riciclare materie di scarto eterogenee, da sole od in combinazione anche con materie prime di tipo tradizionale, mediante un procedimento di fabbricazione di prodotti di vario genere in cui questi materiali possano venire miscelati efficacemente ed omogeneamente fra loro in modo semplice, senza originare gli inconvenienti sopra specificati, e permettendo con ciò di ridurre notevolmente gli oneri di costo complessivi evitando altresì la problematica dello smaltimento dei rifiuti.

L’invenzione riguarda anche un dispositivo per l’attuazione di questo procedimento di fabbricazione ed un prodotto ottenuto col procedimento ed il dispositivo considerati.

L’invenzione verrà meglio compresa dalla seguente descrizione, a solo scopo esemplificativo non limitativo, e con riferimento agli uniti disegni in cui :

- la fig. 1 mostra schematicamente il dispositivo utilizzato per la fabbricazione di prodotti in conformità al presente procedimento di fabbricazione ;

- la fig. 2 mostra schematicamente una parte del dispositivo di fabbricazione della fig. 1 ;

- la fig. 3 mostra una vista frontale di un prodotto fabbricabile col procedimento conforme all’ invenzione ;

- la fig. 4 mostra una vista laterale schematica del prodotto della fig. 3 ;

- la fig. 5 mostra una vista frontale schematica e parzialmente sezionata del prodotto della fig. 3 ; - la fig. 6 mostra una vista frontale di ulteriore prodotto realizzabile col presente procedimento di fabbricazione ;

- la fig. 7 mostra una vista laterale del prodotto della fig. 6 ;

- la fig. 8 mostra una vista frontale schematica e parzialmente sezionata del prodotto della fig. 6 ; - la fig. 9 mostra una vista frontale di un altro prodotto realizzabile col presente procedimento ;

- la fig. 10 mostra una vista laterale del prodotto della fig. 9 ;

- la fig. 11 mostra una vista frontale schematica e parzialmente sezionata del prodotto della fig. 9; - la fig. 12 mostra una vista frontale schematica e parzialmente sezionata di un altro prodotto realizzabile col presente procedimento ;

- la fig. 13 mostra una vista laterale del prodotto della fig. 12 ;

- la fig. 14 mostra una vista frontale di un altro prodotto ottenuto col procedimento conforme aH’invenzione ;

- la fig. 15 mostra una vista in pianta schematica e parzialmente sezionata dej prodotto della fig. 14 ; - la fig. 16 mostra una vista laterale di un altro prodotto fabbricabile col presente procedimento ; - la fig. 17 mostra una vista in pianta schematica e parzialmente sezionata del prodotto della fig. 1 La presente invenzione riguarda un procedimento ed un dispositivo per la fabbricazione di prodotti di genere differente, utilizzando materiali di scarto di vario genere come ad esempio legno, minerali materiali metallici, materie plastiche eterogenee, derivanti dalle lavorazioni della raccolta differenziata i rifiuti solidi urbani, dagli scarti di lavorazioni industriali, da processi di riciclo e simili, la cui composizione è costituita prevalentemente da poliolefine (PE-LD, PE-LLD, PE-HD, PE-MD, PPO-PPC), che costituiscono circa l’80% del totale dei rifiuti, e da una composizione eterogenea di PET, PA, PVC, ABS, PS, POM, e di leghe polimeriche varie, che costituiscono circa il 20% dei rifiuti.

L’invenzione riguarda altresì i prodotti ottenuti mediante questo procedimento e dispositivo di fabbricazione, che vantaggiosamente sono costituiti da parti strutturali e finiture esterne per sedie e poltrone da ufficio, per comunità, sale cinematografiche, auditorium, abitazioni civili, da mobili di vario genere e relative parti componenti quali antine, pannellature, infissi ecc.., ma naturalmente i prodotti possono essere anche dei tipi e per gli usi più disparati, purché compatibili col presente procedimento di fabbricazione, senza con ciò uscire dall’ambito di protezione dell’invenzione stessa.

Questi materiali di scarto possono venire utilizzati separatamente od eventualmente anche in combinazione con materie prime di tipo tradizionale (legno, materie plastiche, materiali metallici e loro leghe, ecc..), queste ultime preferibilmente con percentuali ridotte rispetto ai materiali di scarto per diminuirne così in modo considerevole i consumi ed i relativi costi.

Nel presente procedimento, i materiali di scarto e le eventuali materie prime adoperati vengono preventivamente sminuzzati in particelle ridotte della grandezza di circa 1-10 mm. ed opportunamente miscelati fra loro, utilizzando apparecchiature di tipo tradizionale, formando con ciò una mescola a cui vengono aggiunte quantità prestabilite di sostanze stabilizzanti al calore note in sé, qualora nella stessa siano contenute parti di PVC. Dato che in pratica i materiali di scarto disponibili risultano costituiti in larga misura da PE e da PP in percentuali diverse, ne consegue che tali materie plastiche saranno presenti prevalentemente anche nelle mescole utilizzate per lo svolgimento del procedimento di fabbricazione conforme all' invenzione. Alla mescola così formata viene poi aggiunta una percentuale ridotta di agente espandente che, per effetto della reazione innescata dalla presenza del calore nelle successive fasi del procedimento considerato, si attiverà per produrre l’espansione della mescola scaldata per i motivi di seguito descritti.

Come agente espandente può venire adoperato qualsiasi agente espandente tradizionalmente utilizzato per determinare l’espansione delle materie plastiche lavorate come ad es. nelle lavorazioni dei poliuretani, e tale agente espandente può essere costituito a solo titolo esemplificativo da POAZCD in percentuali comprese preferibilmente tra circa 0,2 - 1% rispetto a quelle della mescola.

La mescola così ottenuta rappresenta un primo componente atto a formare la parte interna non visibile di ogni prodotto fabbricato col presente procedimento, il quale viene introdotto in una tradizionale macchina operatrice per la lavorazione delle materie plastiche, come un estrusore, in cui tale mescola viene riscaldata per determinare la fusione selettiva delle materie plastiche, che, come noto, possiedono temperature di fusione diverse, comprese fra circa 110 ° C e 140 ° C per LDPE, PPE/LLD; MDPE, HDPE, circa 160/170° C per PP, ABS, PS e PVC e circa 270/280 ° C per PA e PET.

In particolare, nel presente caso questa mescola viene scaldata fino ad una temperatura compresa preferibilmente fra 180 e 210 ° C, determinando con ciò la fusione selettiva delle materie plastiche con temperatura di fusione progressivamente crescente, fino a formare una massa plastificata delle stesse, condizione in cui la restante parte di materie plastiche con temperature di fusione superiori a tale temperatura di riscaldamento viene rammollita ma non fusa, miscelandosi perciò con la suddetta massa plastificata e venendo inglobata nella stessa, comportandosi così da materiali di carica inerti.

Nel caso in cui tale mescola contenga parti di PVC, che alla suddetta temperatura di riscaldamento di circa 180 - 210 ° C degraderebbe con formazione di cloro, che reagisce con le altre sostanze componenti delle materie plastiche originando composti indesiderati, e carbonizzerebbe le altre materie plastiche della mescola, tale PVC viene fuso senza originare gli inconvenienti citati grazie alla presenza delle sostanze stabilizzanti al calore sopra indicate. Al termine di questa fase operativa, la massa pla stificata contenente le materie plastiche di carica non ancora fuse viene erogata dalla macchina ope ratrice impiegata e risulta disponibile per la formazione dei prodotti desiderati come verrà descritto Il presente procedimento prevede inoltre che venga preparato un secondo componente dei prodotti da fabbricare, atto a rivestire la precedente parte interna per formare la parte esterna a vista di ogni pro dotto, che anche in questo caso è realizzato nella forma di una mescola costituita da materiali di scarto e da eventuali materie prime adoperati, che vengono ancora preventivamente sminuzzati e miscelati fra loro come in precedenza, tuttavia senza l’aggiunta di sostanze stabilizzanti al calore e di agente espandente, e con l’aggiunta di coloranti noti in sè (master batches) delle colorazioni desiderate, in quantità ridotte rispetto a quelle della mescola e sufficienti a colorare efficacemente i prodotti fabbricati.

Questa mescola viene introdotta in una tradizionale macchina operatrice per la lavorazione delle materie plastiche, come un estrusore, che è diversa e separata rispetto alla macchina precedente, in cui tale mescola viene riscaldata per determinare la fusione selettiva delle materie plastiche possedenti temperature di fusione diverse, comprese nelle gamme sopra specificate.

Anche in questo caso, la mescola viene scaldata fino ad una temperatura compresa fra circa 180 e 210 ° C, comportandosi perciò esattamente come la mescola precedentemente descritta, ed al termine di questa fase operativa risulta disponibile una massa plastificata per la formazione dei prodotti desiderati.

Nella successiva fase operativa del presente procedimento, quest’ ultima massa plastificata viene erogata dalla macchina operatrice impiegata ed iniettata nella cavità di stampaggio di almeno uno stampo separato sagomato con la forma dei rispettivi pezzi da fabbricare, ed in tale cavità viene iniettata contemporaneamente la massa plastificata del primo componente del prodotto precedentemente descritto, proveniente dalla restante macchina operatrice, ed in questa condizione entrambe le masse plastificate si miscelano omogeneamente fra loro, per cui la mescola con minore densità e maggiore fluidità tenderà a disporsi contro le pareti interne di detta cavità di stampaggio, formando un sottile velo uniforme costituente il rivestimento esterno di ogni prodotto finito, mentre a sua volta la mescola con maggiore densità e minore fluidità (formata dai materiali di carica inerti inglobati nella mescola) si posizionerà nello spazio compreso fra il punzone e la matrice dello stampo, non occupato dalla mescola preceden te, costituendo con ciò il nucleo centrale compatto di ogni prodotto finito.

Al termine dello stampaggio, la mescola più densa formante la parte interna del prodotto si gonfia progressivamente per la presenza dell’agente espandente, che come noto reagisce in presenza di temperature di riscaldamento elevate, determinando con ciò una progressiva azione di compressione esercitata daH’intemo verso l’esterno del prodotto in corso di fabbricazione, e conseguentemente un’aderenza del rivestimento esterno del prodotto stesso contro le pareti della cavità interna dello stampo, aderenza che contrasta considerevolmente l’inevitabile ritiro della massa di materiale di tale prodotto che si verifica durante il successivo raffreddamento di quest’ultimo, e che permette con ciò praticamente di evitare deformazioni e variazioni dimensionali dei prodotti finiti al termine dello stampaggio, conferendo altresì un aspetto estetico estremamente soddisfacente ai prodotti stessi.

Occorre rilevare che, grazie alla presenza dei due diversi componenti sopra specificati, formati da materie plastiche ed altri materiali di scarto o non, possedenti inevitabilmente diverse densità e fluidità, durante lo stampaggio contemporaneo degli stessi entro stampi tradizionali si determinerà sempre una diversa distribuzione dei materiali stessi nell’interno di ogni stampo, dipendente dalle rispettive loro densità e fluidità, che a sua volta produrrà inevitabilmente la formazione di uno strato esterno meno denso e più fluido e di uno strato interno più denso e meno fluido, che risulterà perfettamente miscelato ed amalgamato con tale strato esterno, e tale distribuzione dei materiali si produrrà sempre indipendentemente dai materiali utilizzati e dal fatto che le mescole dei due componenti vengano introdotte indifferentemente nell’una o nell’altra delle macchine operatrici impiegate.

Riferendosi ora alle fig. 1-2, in cui viene mostrato un dispositivo previsto per la fabbricazione di prodotti secondo il presente procedimento, si nota che esso è sostanzialmente costituito da un primo gruppo plastificatore-iniettore 10 per la preparazione della mescola plastificata del primo componente, da un secondo gruppo plastificatore-iniettore 11 separato ed adiacente rispetto al gruppo precedente, per la preparazione della mescola plastificata del secondo componente, da almeno un canale d' iniezione 12 comune ad entrambi i gruppi plastificatori-iniettori 10 e 11, per la miscelazione e l'iniezione contemporanea delle mescole da questi ultimi, e da una serie di stampi 13 per la sagomatura dei prodotti da fabbricare con le forme, grandezze ed estetiche rispettivamente richieste, mediante l'impiego delle mescole così miscelate, detti stampi essendo realizzati preferibilmente come una giostra rotante 14 nel presente caso, però essendo realizzabili anche con conformazioni diverse e note dalla tecnica del ramo.

In particolare, il primo gruppo plastificatore-iniettore 10 è costituito preferibilmente da almeno una vite d’estrusione 15 con velocità di rotazione variabile, con un rapporto L/D (lunghezza/diametro) di almeno 20 a 1, e con un rapporto di compressione compreso da 1,2 a 2,8/3, vite che è alloggiata in un cilindro rettilineo allungato 16, la cui zona iniziale è associata con una tramoggia 17 di grande capacità, in cui vengono introdotti i materiali di scarto e le eventuali materie prime adoperate opportunamente miscelati e sminuzzati, e nel quale sono alloggiate delle resistenze elettriche di riscaldamento 18 di idonea potenza, per il riscaldamento fino alla plastificazione della mescola formatasi da questi materiali di scarto e materie prime, durante la rotazione continua della vite d’estrusione 15, mentre la zona terminale di questo cilindro 16 è provvista di un iniettore 19 comunicante col canale d’iniezione 12, per l’erogazione in quest’ultimo della mescola plastificata determinata dalla rotazione continua di detta vite, ed a sua volta tale canale d’iniezione 12 è provvisto di una testina di coiniezione 20, per l’iniezione selettiva di questa mescola plastificata in ciascuno degli stampi 13 che viene rispettivamente posizionato in coincidenza della testina stessa.

Questa mescola viene addizionata con sostanze stabilizzanti e con agenti espandenti nel modo e per le funzioni descritte in precedenza, e viene riscaldata fino ad una temperatura di circa 180-210 ° C per determinare la fusione e plastificazione di tutte le materie di scarto con temperature di fusione uguali o inferiori a queste temperature, nonché il conglobamento delle restanti materie di scarto con temperature di fusione superiori, e la conseguente formazione di materiali di carica inerti che contribuiranno ad irrigidire e consolidare la mescola quando questa si sarà raffreddata dopo la sua estrazione dal relativo stampo di formatura 13. Appena viene raggiunta la suddetta temperatura di plastificazione, tale mescola è pronta per essere iniettata attraverso il canale d’iniezione 12 nella cavità interna dello stampo 13 rispettivamente posizionato in coincidenza del canale stesso.

A sua volta, il secondo gruppo plastificatore-iniettore 1 1 è costituito preferibilmente da almeno una vite d’estrusione 21 con velocità di rotazione variabile, e con rapporti L/D (lunghezza/diametro) e di compressione identici a quelli della precedente vite 15, vite che è pure alloggiata in un cilindro rettilineo allungato 22 disposto adiacente parallelamente al cilindro precedente 16, e vincolato ad esso con una struttura portante 23 comune ai due gruppi plastificatori -iniettori, in cui la zona iniziale di tale cilindro 22 è associata con una tramoggia 24 di grande capacità, in cui vengono introdotti i materiali di scarto e le eventuali materie prime adoperati opportunamente miscelati e sminuzzati, e nel quale sono alloggiate delle resistenze elettriche di riscaldamento 25 di idonea potenza, per le stesse funzioni precedentemente descritte, ed a sua volta la zona terminale di tale cilindro 22 è provvista di un iniettore 26 comunicante col canale d’iniezione 12, per l’iniezione in quest’ultimo della mescola plastificata determinata dalla rotazione continua della vite 21.

Questa mescola, che generalmente è formata prevalentemente da PPE e PE che sono reperibili in ampia misura dai suddetti materiali di scarto, viene addizionata con coloranti (master batches) di tipo noto e delle colorazioni desiderate, e successivamente riscaldata fino ad una temperatura di circa 180-210 ° C, per svolgere le stesse funzioni della mescola precedente.

Dopoché, questa mescola è pronta per essere iniettata attraverso il canale d’iniezione 12 nella cavità interna dello stampo 13 rispettivamente posizionato in coincidenza del canale stesso.

Quando entrambe le mescole plastificate sono pronte, viene eseguita l’iniezione contemporanea delle stesse dal canale d’iniezione 12, attraverso la testina di coiniezione comune 20, nello stampo 13 rispettivamente coincidente con tale testina, azionando in rotazione entrambe le viti d’estrusione 15 e 21, con conseguente miscelazione ed amalgama delle mescole di entrambi i componenti di ogni prodotto, e gonfiamento della mescola formante la parte interna del prodotto, per i motivi già citati, in cui per la diversa densità e fluidità di tali mescole si determina la distribuzione dei relativi materiali nel modo e per gli scopi precedentemente descritti. \ Infine, occorre notare che gli stampi 13 possono essere costruiti in materiali diversi, comeadesempio in alluminio, acciaio, leghe speciali, ecc.. e saranno dotati di opportuni canali di rafireddamento (non indicati) o di altri sistemi di raffreddamento atti a determinare il raffreddamento dello stampo dopo il riempimento della sua cavità interna con le mescole citate, al fine di accorciare sensibilmente la fase di raffreddamento dei prodotti estratti dallo stampo dopo lo stampaggio.

Di preferenza, gli stampi vengono impiegati in versione a giostra rotante, costituita da più stazioni porta-stampi in cui ogni stazione è attrezzata per poter raffreddare lo stampo una volta che le mescole sono state iniettate nello stesso, ed è predisposta per poter estrarre il prodotto finito una volta che è terminato il raffreddamento.

L’estrazione dei prodotti finiti da ogni stampo e la finitura dei prodotti stessi comprenderanno una rifilatura della materozza o canale di colata presente su ogni prodotto e l’eventuale borchiatura, se necessaria, oppure anche altre finiture estetiche o strutturali.

Conseguentemente, l’impiego del presente procedimento e dispositivo di fabbricazione di prodotti permette in modo semplice di recuperare e riciclare efficacemente le materie di scarto eterogenee, e di miscelare omogeneamente le stesse, senza problemi d’incompatibilità, di miscelabilità e di danneggiamenti dei materiali utilizzati, e senza sviluppare sostanze tossiche e nocive durante le lavorazioni, con conseguenti sostanziali riduzioni degli oneri di costo complessivi dati i bassi costi di tali materie di scarto, evitando inoltre la problematica dello smaltimento dei rifiuti.

Prendendo ora in considerazione le restanti fig. 3-17, si nota che nelle stesse vengono rappresentati prodotti di vario genere fabbricabili col procedimento ed il dispositivo conformi all’invenzione, che possono essere costituiti da parti strutturali e finiture esterne per mobili da ufficio, per comunità, per sale cinematografiche, auditorium e simili, da mobili di vario genere e relative parti componenti quali antine, pannellature, infissi, ecc.., oppure anche da prodotti dei tipi e per gli usi più diversi.

Nelle fig. 3-5, in particolare, viene mostrata a titolo esemplificativo una seduta 27 per sedia o poltrona da ufficio, con borchie applicate, realizzata di forma pressoché quadrangolare e di spessore ridotto (vedi fig. 4) e costituita da una stratificazione formata da una sottile parte di rivestimento esterna 28 con la mescola del suddetto secondo componente, e da una parte interna 29 più spessa con la mescola del suddetto primo componente.

Nelle fig. 6-8 viene mostrato uno schienale 30 per mobili da ufficio, pure di forma pressoché quadrangolare rastremata verso il basso, costituito da una stratificazione formata con le stesse parti delle precedenti figure, che pertanto vengono contraddistinte con gli stessi riferimenti numerici.

Nelle fig. 9-11 viene mostrato un bracciolo 31 per mobili da ufficio, di forma romboide, la cui stratificazione è identica a quella delle fig. 3-17, e pertanto viene contraddistinta con gli stessi riferimenti numerici.

Infine, anche i restanti prodotti riportati a solo titolo esemplificativo sono formati stratificati nello stesso modo e perciò identificati con gli stessi riferimenti numerici, ed in particolare le fig. 12 e 13 mostrano una cornice di antina 32 per mobili di vario genere, le fig. 14 e 15 mostrano la base 33 di poltrona per mobili da ufficio, formata da una serie di razze 34 di forma stellare, e le fig. 16 e 17 mostrano la scocca 35 di poltrona per usi direzionali.

Vantaggiosamente, tutti questi componenti per mobili vengono stampati con stampi sostenuti da una giostra rotante del tipo precedentemente descritto, in quanto lo spessore di questi prodotti (di norma, di almeno 6 mm) richiede un tempo di raffreddamento che non può essere inferiore ad un limite determinato (circa 150 sec ), che viene rispettato dato che i prodotti stampati caldi vengono fatti ruotare nella giostra dalla stazione di stampaggio fino alla stazione di scarico, altrimenti si determinerebbero delle deformazioni permanenti dei prodotti stessi che ne altererebbe la struttura.

Tale limite di tempo di raffreddamento potrebbe venire rispettato anche utilizzando presse ad iniezione di tipo monostazione tradizionale, tuttavia in questo caso con costi di fabbricazione estrememente elevati ed assolutamente insostenibili.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di fabbricazione di prodotti utilizzando materiali di scarto eterogenei, come materie plastiche, legno, minerali, materiali metallici, ecc... provenienti da processi di riciclo, da raccolte differenziate di rifiuti, da rifiuti solidi urbani, da scarti di lavorazioni industriali e simili, con l’eventuale aggiunta anche di materie prime di tipo tradizionale, detti materiali di scarto possedendo temperature di fusione diverse ed essendo prevalentemente formati da poliolefine (PE-LD, PE-LLD, PE-HD, PE-MD, PPO-PPC), e da una composizione eterogenea di PET, PA, PVC, ABS, PS, POM e di leghe polimeriche varie, con percentuali diverse e variabili dei singoli componenti, ed utilizzando mezzi di stampaggio (stampi) di tipo tradizionale, caratterizzato dal fatto che detti materiali di scarto e dette eventuali materie prime vengono in successione sminuzzati in particelle di grandezza ridotta, preferibilmente compresa circa da 1 a 10 mm, e miscelati fra loro con apparecchiature di tipo tradizionale, formando con ciò una prima mescola costituente un primo componente di ogni prodotto, atto a realizzare la parte interna non visibile di ogni prodotto, ed una seconda mescola separata dalla precedente costituente un secondo componente di ogni prodotto, atto a rivestire detta parte interna ed a realizzare la parte esterna visibile di ogni prodotto, che dette prima e seconda mescola vengono successivamente scaldate separatamente fra loro, previa aggiunta di mezzi stabilizzanti al calore e di mezzi di espansio ne nella prima mescola, atti a gonfiare quest’ ultima durante il suo riscaldamento, e di mezzi colorante nella seconda mescola, fino ad una temperatura di riscaldamento prestabilita, preferibilmenfe di circa 180-210 ° C, formando con ciò rispettivamente una prima ed una seconda massa materie prime con temperature di fusione superiori a detta temperatura di riscaldamento vengono inglobale nella massa stessa, comportandosi così da materiali di carica inerti, e che dette prima e seconda massa plastificata vengono iniettate contemporaneamente entro detti mezzi di stampaggio (stampi 13) sagomati come i rispettivi prodotti, miscelandosi omogeneamente fra loro in modo che la mescola con minore densità e maggiore fluidità formi detta parte esterna e la mescola con maggiore densità e minore fluidità formi detta parte interna, 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di espansione comprendono almeno un agente espandente di tipo tradizionale, come ad es POAZCD, in percentuali comprese preferibilmente tra circa 0,2 - 1 %rispetto a quelle della relativa mescola. 3. Dispositivo per l’attuazione del procedimento secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato da almeno un primo ed un secondo gruppo plastificatore-iniettore (10, 11) separati fra loro, provvisti di mezzi di riscaldamento (18 ; 25) per la preparazione rispettivamente di dette prima e seconda massa plastificata, e provvisti rispettivamente di tramogge o simili (17 ; 24) per l’introduzione di dette prima e seconda mescola, o viceversa, di almeno un rispettivo cilindro (16 ; 22) contenente una corrispondente vite d’estrusione rotante (15 ; 21) con velocità di rotazione variabile e con rapporto lunghezza/ diametro preferibilmente di almeno 20 a 1 e rapporto di compressione compreso preferibilmente da 1,2 a 2,8/3, e da almeno un canale d’iniezione (12) comune ad entrambi detti gruppi plastificatore-iniettore (10, 11) e provvisto di almeno una testina di coiniezione (20) atta a coincidere selettivamente con ciascuno di detti mezzi di stampaggio (stampo 13), per l’iniezione contemporanea nello stesso di dette prima e seconda massa plastificata. 4. Dispositivo secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detti mezzi di stampaggio comprendono preferibilmente una pluralità di stampi (13) sostenuti da una giostra rotante (14) di tipo noto. 5. Prodotto ottenuto mediante il procedimento secondo le rivendicazioni 1-2 ed il dispositivo di bricazione secondo le rivendicazioni 3-4, caratterizzato per essere costituito da una stratificazione formata da una sottile parte di rivestimento esterno (28) con detta seconda mescola e da una parte interna (29) più spessa con detta prima mescola. 6, Prodotto secondo la rivendicazione 5, caratterizzato per essere costituito da parti strutturali e finiture esterne per mobili da ufficio (seduta 27, schienale 30, bracciolo 31), per mobili generici (cornice di antina 32), per comunità, per sale cinematografiche, auditorium e simili.