ITTV20110016A1 - Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

"MACCHINA PER LA LAMINAZIONE A CALDO DI BARRE METALLICHE"

La presente invenzione è relativa ad una macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche.

Più in dettaglio, la presente invenzione è relativa ad una macchina per la laminazione a caldo di tondini da cemento armato. Impiego a cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento, senza per questo perdere in generalità.

Come è noto, i tondini da cemento armato vengono usualmente ottenuti laminando a caldo una barra di metallo a sezione grosso modo circolare.

Le macchine che vengono utilizzate per compiere questa particolare lavorazione metallurgica solitamente comprendono una gabbia di laminazione a rulli che è dotata di due rulli di laminazione controrotanti i quali sono disposti uno sostanzialmente tangente all'altro in modo tale da formare, tra di loro, una gola o strozzatura all'interno della quale viene fatta passare a forza la barra di metallo da laminare; ed un motore elettrico che è meccanicamente accoppiato ad entrambi i rulli di laminazione tramite un grosso riduttore ad ingranaggi, in modo tale da poter trascinare in rotazione i due rulli di laminazione attorno ai rispettivi assi longitudinali di riferimento.

Più in dettaglio, i due rulli di laminazione sono fissati sull'intelaiatura portante della gabbia di laminazione in modo tale da essere disposti uno di fianco altro, perfettamente paralleli ed allineati tra loro; e l'intelaiatura portante è strutturata in modo tale da impedire che i due rulli di laminazione si allontanino uno dall'altro quando la barra di metallo da laminare viene costretta ad attraversare la gola o strozzatura delimitata dai due rulli di laminazione, deformandosi di conseguenza.

Ciascuno rullo di laminazione è invece costituito da un corpo cilindrico a diametro variabile, che ha le due sezioni di estremità bloccate in modo assialmente girevole sull'intelaiatura portante della gabbia di laminazione, e la sezione cilindrica centrale dimensionata in modo tale da essere localmente sostanzialmente tangente alla sezione cilindrica centrale dell'altro rullo di laminazione.

Per resistere alle elevatissime sollecitazioni meccaniche flessionali che si generano durante questo tipo di lavorazione metallurgica, ciascun rullo di laminazione è inoltre realizzato in pezzo unico, lavorando al tornio o altra macchina a controllo numerico un blocco unico di ghisa centrifugata di forma sostanzialmente cilindrica.

Purtroppo, nonostante la struttura estremamente rigida e resistente, i due rulli di laminazione hanno comunque una vita media di poche centinaia di ore di lavoro, perché il continuo sfregamento tra la barra di metallo ad alta temperatura ed i due rulli di laminazione in ghisa erode/ consuma rapidamente la superficie dei rulli, riuscendo a scavare in tempi relativamente brevi un solco anulare sulla sezione centrale di ciascun rullo di laminazione.

Ovviamente quando l'usura della superficie periferica dei rulli di laminazione arriva ad un livello tale da non permettere più di rispettare le specifiche dimensionali di produzione, i due rulli di laminazione devono essere sostituiti in blocco con tutti i problemi ed i costi che questo comporta. I rulli di laminazione, infatti, pesano diverse centinaia di chili con i problemi di movimentazione e stoccaggio che questo comporta, e sono realizzati con un materiale relativamente costoso e particolarmente difficile da riciclare.

Per aumentare la vita media dei rulli di laminazione, alcuni produttori di questo tipo di macchine hanno pensato di utilizzare, al posto della ghisa centrifugata, il carburo di tungsteno, ma l'incremento della vita media dei rulli di laminazione non è sufficiente elevato da compensare l'incremento dei costi di produzione associato al nuovo materiale. Inoltre il carburo di tungsteno è un materiale più costoso da riciclare rispetto alla ghisa centrifugata .

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare dei rulli di laminazione che siano più resistenti e longevi rispetto a quelli attuali, e che siano contemporaneamente più semplici ed economici da riciclare o smaltire in discarica.

In accordo con questi obiettivi, secondo la presente invenzione viene realizzata una macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche come definita nella rivendicazione 1 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni da essa dipendenti.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una vista frontale di una macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche realizzata secondo i dettami della presente invenzione, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza;

- la figura 2 è una vista frontale della gabbia di laminazione della macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche illustrata in figura 1, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza;

- la figura 3 è una vista laterale della gabbia di laminazione illustrata in figura 2, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza; mentre

- la figura 4 è una vista in sezione di uno dei due rulli di laminazione della gabbia di laminazione illustrata nelle figure 2 e 3, con parti asportate per chiarezza.

Con riferimento alla figura 1, con il numero 1 è indicata nel suo complesso una macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche, che trova utilizzo particolarmente vantaggioso nella produzione di tondini da cemento armato.

La macchina 1 è composta essenzialmente da una gabbia di laminazione 2 a rulli che è provvista di due rulli di laminazione 3 controrotanti che hanno forma sostanzialmente cilindrica, e sono disposti uno di fianco all'altro, localmente paralleli e sostanzialmente tangenti tra loro, in modo tale da formare/delimitare tra di loro una gola o strozzatura 4 attraverso la quale viene fatta passare a forza la barra b di metallo da laminare; e da una unità motrice 5 ad azionamento elettrico od idraulico, che è meccanicamente accoppiata ad entrambi i rulli di laminazione 3 della gabbia di laminazione 2, in modo tale da poter trascinare simultaneamente in rotazione i due rulli di laminazione 3 attorno ai rispettivi assi longitudinali L sostanzialmente con identica velocità angolare.

Più in dettaglio, i due rulli di laminazione 3 sono entrambi dotati di una sezione centrale 3c di forma sostanzialmente cilindrica, e sono disposti in modo tale che le rispettive sezioni centrali 3c siano localmente sostanzialmente tangenti tra loro e possano formare/delimitare la gola o strozzatura di laminazione 4.

Con riferimento alla figura 1, nell'esempio illustrato, in particolare, l'unità motrice 5 è posizionata di fianco alla gabbia di laminazione 2, in modo tale da essere affacciata/allineata ad una estremità assiale di entrambi i rulli di laminazione 3, e comprende un singolo motore elettrico 6 che è meccanicamente collegato ai due rulli di laminazione 3 tramite un singolo riduttore ad ingranaggi 7 che, a sua volta, è dotato di due alberi di uscita 7a gemelli, ciascuno dei quali è allineato ad un rispettivo rullo di laminazione 3, ed è meccanicamente accoppiato all'antistante estremità di tale rullo di laminazione 3 tramite una cascata/successione di giunti cardanici 8 di tipo noto.

Con riferimento alle figure 1 e 2, la gabbia di laminazione 2 è invece dotata di una intelaiatura portante rigida 9 sagomata sostanzialmente a forma di U, che è composta essenzialmente da una piattaforma portante inferiore 10 di forma preferibilmente, ma non necessariamente, sostanzialmente rettangolare, e da due sponde laterali 11 piane che si prolungano a sbalzo dalla piattaforma portante inferiore 10 in direzione verticale, rimanendo localmente parallele ed affacciate tra loro.

1/ intelaiatura portante rigida 9 inoltre ha preferibilmente, ma non necessariamente, una struttura di tipo scomponibile, ed i due rulli di laminazione 3 sono disposti a cavallo delle due sponde laterali 11 dell'intelaiatura portante rigida 9, uno al disopra dell'altro in posizione orizzontale, in modo tale che gli assi longitudinali L dei due rulli siano localmente sostanzialmente ortogonali ai piani di giacitura delle due sponde laterali 11, ed in modo tale che ciascun rullo di laminazione 3 abbia le due estremità assiali 3a bloccate in modo assialmente girevole all'interno dei corpi delle due sponde laterali 11, e la sezione centrale 3c allineata al disopra della piattaforma portante inferiore 10.

Con riferimento alla figura 1, nell'esempio illustrato, in particolare, l'intelaiatura portante rigida 9 è realizzata interamente in materiale metallico, e le due sponde laterali 11 sono preferibilmente costituite da due piastre piane 11 monolitiche e di congruo spessore, che sono fissate di costa ed in modo rigido sulla piattaforma portante inferiore 10, a ridosso dei due bordi laterali minori della piattaforma, in modo tale da essere parallele ed affacciate tra loro.

La piattaforma portante inferiore 10 è invece preferibilmente, ma non necessariamente, fissata in modo rigido e stabile, ma facilmente rilasciabile, su di un basamento 12 che è rigidamente ancorato al suolo, con la possibilità di poter scorrere orizzontalmente su tale basamento in una direzione d localmente ortogonale alle due sponde laterali 11 dell'intelaiatura portante rigida 9, ossia parallela agli assi longitudinali L dei due rulli, in modo tale da consentire all'intera intelaiatura portante 9 di traslare orizzontalmente per potersi selettivamente allontanare dall'unità motrice 5.

Con riferimento alla figure 1, 2 e 3, preferibilmente, ma non necessariamente, ciascuna delle due estremità 3a di ciascun rullo di laminazione 3 è invece calettata in modo assialmente girevole, e preferibilmente, ma non necessa-riamente, tramite l'interposizione di un congruo numero di cuscinetti volventi 13 e reggispinta, all'interno del foro passante eccentrico 14a di una rispettiva boccola o bussola 14 di supporto che, a sua volta, è calettate in modo assialmente girevole all'interno di un'apposita sede o foro passante Ila cilindrico/a ricavato/a nel corpo della corrispondente sponda laterale 11 dell'intelaiatura portante 9.

Con riferimento alle figure 1 e 3, la gabbia di laminazione 2 è inoltre provvista di un dispositivo di movimentazione delle bussole 15 ad azionamento elettrico od idraulico, che è strutturato in modo tale da poter, a comando, ruotare in modo sincronizzato le quattro boccole o bussole 14 di supporto all'interno dei rispettivi fori passanti ila, in modo tale da poter regolare a piacere la distanza o interessa t tra gli assi longitudinali L dei due rulli di laminazione 3, mantenendo contemporaneamente i rulli di laminazione 3 sempre orizzontali e localmente paralleli tra loro.

Nell'esempio illustrato, in particolare, il dispositivo di movimentazione delle bussole di supporto 15 comprende due alberi di trasmissione 16 che si estendono ciascuno all'interno di una rispettiva sponda laterale il dell'intelaiatura portante rigida 9, a fianco dei due fori passanti ila che ospitano le boccole o bussole di supporto 15; ed un motore elettrico od idraulico 17 che è meccanicamente collegato ad entrambi gli alberi di trasmissione 16 tramite una cascata di ingranaggi, in modo tale da poter, a comando, ruotare i due alberi di trasmissione 16 attorno ai rispettivi assi longitudinali simultaneamente ed in modo sincronizzato. Ciascun albero di trasmissione 16 è inoltre dotato di due porzioni dentate che ingranano sulle corone periferiche dentate delle due boccole o bussole 14 inserite in modo girevole nei due fori passanti ila della corrispondente sponda laterale 11, in modo tale che il motore elettrico od idraulico 16 possa, a comando, ruotare in modo sincronizzato le due boccole o bussole 14 all'interno del corpo della sponda laterale 11.

Con riferimento alle figure 2 e 3, ciascun rullo di laminazione 3 è invece composto essenzialmente da un albero interno 18 con struttura monolitica che si estende coassiale all'asse longitudinale L del rullo, ed è realizzato interamente in acciaio ad alta resistenza; e da una camicia tubolare cilindrica 19 con struttura monolitica, che è realizzata interamente in ghisa o carburo di tungsteno, ed è calzata sul tratto centrale dell'albero 18 in modo tale da essere coassiale all'asse longitudinale L del rullo, così da formare la sezione centrale 3c del rullo di laminazione 3.

In altre parole, le camicie tubolari cilindriche 19 dei due rulli di laminazione 3 sono dimensionate in modo tale da essere localmente sostanzialmente tangenti tra loro, così da formare/delimitare la gola o strozzatura 4 attraverso la quale viene fatta passare a forza la barra b di metallo da laminare.

La camicia tubolare cilindrica 19 di ciascun rullo di laminazione 3 è infine calettata sul tratto centrale del corrispondente albero monolitico interno 18 in modo rigido e stabile, ma facilmente rimovibile, in modo tale da essere separabile dall'albero 18.

Più in dettaglio, l'albero 18 è preferibilmente, ma non necessariamente, dotato di un segmento centrale 18c di forma troncoconica, e la camicia tubolare cilindrica 19 è calettata sul segmento centrale 18c dell'albero in modo rigido e stabile, ma facilmente rilasciabile, tramite un organo calettatore 20 di tipo autocentrante.

Nell'esempio illustrato, in particolare, la retta generatrice del profilo troncoconico del segmento centrale 18c dell'albero è inclinata rispetto all'asse longitudinale L dell'albero 18 di un angolo a preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 0,2° e 5°.

Con riferimento alle figure 2 e 4, in particolare, l'albero 18 è preferibilmente, ma non necessariamente, dotato di un segmento centrale 18c di forma troncoconica, e di due segmenti laterali 18a e 18b di forma sostanzialmente cilindrica che sono disposti da bande opposte del segmento centrale 18c, e sono atti ad essere inseriti e bloccati in modo assialmente girevole nei fori passanti eccentrici 14a delle boccole o bussole di supporto 14 dell'intelaiatura portante rigida 9, con l'interposizione dei cuscinetti volventi e/o reggispinta 13.

Il segmento laterale 18a confina direttamente con l'estremità a diametro minore del segmento centrale 18c, mentre il segmento laterale 18b è separato dal segmento centrale 18c da un risalto anulare sporgente 18d che ha un diametro massimo superiore al diametro interno della camicia tubolare cilindrica 19, ed è dotato, dalla parte opposta del risalto anulare sporgente 18d, di un codolo sporgente 18e che è strutturato in modo tale da potersi innestare nell'unità motrice 5, o meglio nell'ultimo giunto cardanico 8 posto all'estremità dell'albero di uscita 7a del riduttore ad ingranaggi 7, in modo tale da consentire all'unità motrice 5 di trascinare in rotazione l'albero 18 e quanto ad esso angolarmente solidale.

Con riferimento alla figura 4, la camicia tubolare cilindrica 19 è calzata sul segmento centrale 18c troncoconico dell'albero 18, di fianco al risalto anulare sporgente 18d, ed il fianco laterale del risalto anulare sporgente 18d è sagomato in modo tale da poter ingranare sul prospiciente fianco anulare 19a della camicia tubolare cilindrica 19 in modo tale da rendere la camicia tubolare cilindrica 19 angolarmente solidale all'albero interno 18.

Nell'esempio illustrato, in particolare, l'albero 18 è dotato di una o più appendici sporgenti a chiavetta 18f che si estendono a sbalzo dal fianco anulare del risalto anulare sporgente 18d verso la camicia tubolare cilindrica 19 immediatamente adiacente, e sono sagomate in modo tale da poter impegnare altrettante sedi o nicchie ricavate sul fianco anulare 19a della camicia tubolare cilindrica 19, così da rendere la camicia tubolare cilindrica 19 angolarmente solidale all'albero interno 18.

Più in dettaglio, con riferimento alla figura 4, nell'esempio illustrato, l'albero 18 è dotato di due creste radiali sporgenti 18f che si prolungano a sbalzo dal fianco del risalto anulare sporgente 18d in posizioni diametralmente opposte una rispetto all'altra, in modo tale da mantenere l'albero 18 perfettamente bilanciato, ossia con il baricentro sull'asse longitudinale L.

Con riferimento alle figure 2 e 4, l'organo calettatore 20 è calzato sull'albero 18 dalla parte opposta del risalto anulare sporgente 18d rispetto alla camicia tubolare cilindrica 19, e comprende invece un mozzo anulare 21 reggispinta che è calzato direttamente sul segmento laterale 18a dell'albero 18, in appoggio direttamente sulla sponda laterale 11 dell'intelaiatura portante rigida 9; ed un manicotto cilindrico 22 espandibile che ha il foro centrale passante di forma troncoconica, è dotato di uno o più intagli longitudinali passanti, ed è calzato sul segmento centrale 18c dell'albero 18 in modo tale da avere una estremità in battuta sul fianco del mozzo anulare reggispinta 21 ed il resto del corpo infilato al disotto della camicia tubolare cilindrica 19. Il foro centrale passante del manicotto cilindrico 22 ha inoltre una forma complementare a quella del segmento centrale 18c troncoconico dell'albero 18, in modo tale che l'avanzamento del manicotto cilindrico 22 lungo il segmento centrale 18c troncoconico dell'albero 18 provochi l'espansione del manicotto cilindrico 22 contro la camicia tubolare cilindrica 19, ed il conseguente bloccaggio della camicia tubolare cilindrica 19 sull'albero 18.

L'organo calettatore 20 è infine provvisto di una serie di viti di bloccaggio 23 che sono interposte tra il mozzo anulare reggispinta 21 ed il manicotto cilindrico 22 in modo tale da poter selettivamente e progressivamente allontanare il manicotto cilindrico 22 dal fianco del mozzo anulare reggispinta 21, in modo tale da provocare l'espansione del manicotto cilindrico 22 contro la camicia tubolare cilindrica 19, ed il conseguente bloccaggio della camicia tubolare cilindrica 19 sull'albero 18.

Nell'esempio illustrato, in particolare, le viti di bloccaggio 23 sono distribuite tutto attorno al mozzo anulare reggispinta 21, e sono avvitate nel corpo del mozzo anulare reggispinta 21 in posizione radiale, in modo tale da disporre l'estremità dello stelo filettato in battuta su di uno spallamento troncoconico ricavato direttamente sul bordo del manicotto cilindrico 22, a ridosso del mozzo anulare reggispinta 21.

Con riferimento alle figure 2 e 4, ciascun rullo di laminazione 3 è preferibilmente, ma non necessariamente, provvisto anche di un manicotto tubolare cilindrico 24 che è calzato sull'albero 18, tra il risalto anulare sporgente ed fianco anulare 19a della camicia tubolare cilindrica 19, in modo tale coprire e proteggere le appendici sporgenti a chiavetta 18f, o meglio le due creste radiali sporgenti 18f, che si estendono a sbalzo dal fianco anulare del risalto anulare sporgente 18d verso la camicia tubolare cilindrica 19 immediatamente adiacente.

Il funzionamento generale della macchina 1 per la laminazione a caldo di barre metalliche è facilmente desu-mibile da quanto sopra descritto, e non necessita quindi di ulteriori spiegazioni. Se non per precisare che le camicie tubolari cilindriche 19 dei due rulli di laminazione 3 sono facilmente rimovibili dai rispettivi alberi 18 di supporto, e sono le uniche parti dei rulli di laminazione 3 che entrano in contatto con la barra b di metallo da laminare, usurandosi di conseguenza.

I vantaggi associati alla struttura scomponibile dei due rulli di laminazione 3 sono numerosi.

In primo luogo, la possibilità di rimuovere la camicia tubolare cilindrica 19 dall'albero 18 consente di sosti-tuire solo la parte del rullo di laminazione 3 che si usura durante il funzionamento della macchina, riducendo signifi-cativamente i costi di produzione dei tondini da cemento armato . L'albero interno 18, infatti, può essere riutilizzato praticamente all'infinito, mentre la camicia tubolare cilindrica 19 ha un peso notevolmente inferiore a quello dell'intero rullo di laminazione 3 con i risparmi sui costi di produzione e smaltimento che questo comporta.

Inoltre, la realizzazione della parte centrale del rullo di laminazione 3 in acciaio ad alta resistenza, ossia l'albero monolitico interno 18, permette di incrementare notevolmente la riqidità strutturale complessiva del rullo di laminazione 3 e della abbia di laminazione 2 con tutti i vantaqqi che questo comporta sulla qualità del prodotto finale. L'acciaio ha infatti una resistenza a trazione ed una resistenza a flessione molto superiori a quelle della qhisa centrifuqata.

Infine, la struttura scomponibile dei rulli di laminazione 3 permette di utilizzare, nella costruzione della camicia tubolare cilindrica 19, anche altre leqhe metalliche con durezza e resistenza all'affaticamento termico uquali o superiori a quelle della qhisa centrifuqata e del carburo di tunqsteno, e quindi più costose della qhisa centrifuqata o del carburo di tunqsteno, senza con questo aumentare in modo eccessivo i costi di produzione dei rulli di laminazione 3.

Risulta infine chiaro che alla macchina 1 per la laminazione a caldo di barre metalliche sopra descritta possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione.

Per esempio, in una variante realizzativa non illustrata, ciascun rullo di laminazione 3 può essere dotato di due camicie tubolari cilindriche 19 realizzate interamente in ghisa o carburo di tungsteno, che sono calzate sul tratto centrale dell'albero interno 18 una di fianco e distanziata dall'altra, in modo tale da essere entrambe coassiali all'asse longitudinale L del rullo.

Anche in questo caso, ciascuna camicia tubolare cilindrica 19 è calettata sul tratto centrale dell'albero monolitico interno 18 in modo rigido e stabile, ma facilmente smontabile, mediante un rispettivo organo calettatore 20 di tipo autocentrante che è calzato su di un corrispondente segmento centrale 18c di forma troncoconica dell'albero interno 18. In questa variante, ovviamente i due segmenti centrali 18c di forma troncoconica presenti sull'albero interno 18, sono rastremati/convergenti verso le estremità assiali dell'albero interno 18.

Ed ancora, in una forma di realizzazione meno sofisticata, uno dei due rulli di laminazione 3 della gabbia di laminazione 2 può essere costituito da un unico pezzo di ghisa o carburo di tungsteno.

Claims (10)

1. R IV E N D I CA Z IO N I 1. Macchina (1) per la laminazione a caldo di barre metalliche comprendente una gabbia di laminazione (2) che è dotata di due rulli di laminazione (3) rotanti che sono disposti uno di fianco all'altro, localmente sostanzialmente paralleli e tangenti tra loro, in modo tale che le sezioni centrali (3c) dei due rulli di laminazione (3) formino/delimitino tra di loro una gola o strozzatura (4) attraverso la quale viene fatta passare a forza la barra di metallo (b) da laminare; ed una unità motrice (5) che è meccanicamente accoppiata alla gabbia di laminazione (2), in modo tale da trascinare simultaneamente in rotazione i due rulli di laminazione (3) attorno ai rispettivi assi longitudinali (L); la macchina (1) essendo caratterizzata dal fatto che almeno uno dei due rulli di laminazione (3) comprende un albero interno (18) che si estende coassiale all'asse longitudinale (L) del rullo, ed almeno una camicia tubolare cilindrica (19) che è calzata sul segmento centrale (18c) dell'albero interno (18) in modo tale da essere coassiale all'asse longitudinale (L) del rullo e formare la sezione centrale (3c) del rullo di laminazione (3); la camicia tubolare cilindrica (19) essendo realizzata in ghisa, carburo di tungsteno o altro materiale metallico con elevata durezza e resistenza all'affaticamento termico, ed essendo calettata sul segmento centrale (18c) dell'albero in modo rigido e stabile, ma facilmente rimovibile, in modo tale da essere separabile da detto albero interno (18).
2. 2. Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che la camicia tubolare cilindrica (19) ha struttura monolitica ed è realizzata in un materiale metallico diverso da quello dell'albero interno (18).
3. 3. Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzata dal fatto che l'albero interno (18) ha struttura monolitica ed è realizzato in acciaio.
4. 4. Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che il segmento centrale (18c) dell'albero interno (18) ha forma sostanzialmente troncoconica, e la camicia tubolare cilindrica (19) è calettata su tale segmento centrale (18c) tramite un organo calettatore autocentrante (20).
5. 5. Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che l'albero interno (18) presenta, di fianco al segmento centrale (18c), un risalto anulare sporgente (18d) che ha un diametro massimo superiore al diametro interno della camicia tubolare cilindrica (19), e che il fianco laterale di detto risalto anulare sporgente (18d) è sagomato in modo tale da poter ingranare sul prospiciente fianco anulare (19a) della camicia tubolare cilindrica (19) in modo tale da rendere la camicia tubolare cilindrica (19) angolarmente solidale all'albero interno (18).
6. 6. Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che la gabbia di laminazione (2) è dotata di una struttura portante rigida (9) sagomata sostanzialmente a forma di U, che è composta essenzialmente da una piattaforma portante inferiore (10), e da due sponde laterali (il) piane che si prolungano a sbalzo dalla piattaforma portante inferiore (10) in direzione verticale, rimanendo localmente sostanzialmente parallele ed affacciate tra loro; i due rulli di laminazione (3) essendo disposti a cavallo delle due sponde laterali (il) dell'intelaiatura portante rigida (9), uno al disopra dell'altro in posizione orizzontale, in modo tale che gli assi longitudinali (L) dei due rulli siano localmente sostanzialmente ortogonali ai piani di giacitura delle due sponde laterali (il), ed in modo tale che ciascun rullo di laminazione (3) abbia le due estremità assiali (3a) bloccate in modo assialmente girevole all'interno dei corpi delle due sponde laterali (il), e la sezione centrale (3c) allineata al disopra della piattaforma portante inferiore (10).
7. 7. Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che l'albero interno (18) presenta, da bande opposte del segmento centrale (18c), due segmenti laterali (18a, 18b) di forma sostanzialmente cilindrica che sono atti ad essere bloccati in modo assialmente girevole sulle sponde laterali (11) della struttura portante rigida (9) della gabbia di laminazione (2).
8. 8. Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che un primo segmento laterale (18a) dell'albero interno (18) confina direttamente con l'estremità a diametro minore del segmento centrale (18c) di forma sostanzialmente troncoconica, e che un secondo segmento laterale (18b) dell'albero interno (18) è separato dal segmento centrale (18c) da detto risalto anulare sporgente (18d) e presenta, dalla parte opposta del risalto anulare sporgente (18d), un codolo sporgente (18e) che è strut-turato in modo tale da potersi innestare nell'unità motrice (5) in modo tale da consentire all'unità motrice (5) di trascinare in rotazione l'albero interno (18) e quanto ad esso angolarmente solidale.
9. 9. Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche secondo la rivendicazione 5 e 6, caratterizzata dal fatto che l'organo calettatone (20) è calzato sull'albero interno (18) dalla parte opposta del risalto anulare sporgente (18d) rispetto alla camicia tubolare cilindrica (19), ed appoggia direttamente sulla sponda laterale (11) dell'intelaiatura portante rigida (9) della gabbia di laminazione (2).
10. 10.Macchina per la laminazione a caldo di barre metalliche secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che l'unità motrice (5) è posizionata di fianco alla gabbia di laminazione (2), in modo tale da essere affacciata/allineata ad una estremità assiale di entrambi i rulli di laminazione (3), e comprende un singolo motore elettrico (6) che è meccanicamente collegato ai due rulli di laminazione (3) tramite un singolo riduttore ad ingranaggi (7) che, a sua volta, è dotato di due alberi di uscita (7a) gemelli, ciascuno dei quali è allineato ad un rispettivo rullo di laminazione (3), ed è meccanicamente accoppiato all'antistante estremità di tale rullo di laminazione (3).