ITTV20090056A1 - Pellicola per la produzione di manufatti in materiale composito, metodo di produzione di detta pellicola, e metodo per la produzione di manufatti in materiale composito impiegante tale pellicola - Google Patents

Pellicola per la produzione di manufatti in materiale composito, metodo di produzione di detta pellicola, e metodo per la produzione di manufatti in materiale composito impiegante tale pellicola Download PDF

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Description

DESCRIZIONE
“PELLICOLA PER LA PRODUZIONE DI MANUFATTI IN MATERIALE COMPOSITO, METODO DI PRODUZIONE DI DETTA PELLICOLA, E METODO PER LA PRODUZIONE DI MANUFATTI IN MATERIALE COMPOSITO IMPIEGANTE TALE PELLICOLAâ€
La presente invenzione à ̈ relativa ad una pellicola per la produzione di manufatti in materiale composito, ad un metodo di produzione di detta pellicola, e ad un metodo per la produzione di manufatti in materiale composito impiegante tale pellicola.
Più in dettaglio, la presente invenzione à ̈ relativa ad una pellicola di contenimento della resina da utilizzare nella produzione di manufatti in materiale composito di forma tubolare; impiego a cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.
Come à ̈ noto, i manufatti in materiale composito di forma tubolare e non, sono costituiti essenzialmente da uno o più strati sovrapposti di fibre di vetro e/o fibre di carbonio e/o fibre aramidiche e/o di fibre di cotone, lino, canapa o altro materiale organico, opportunamente intrecciate e/o sovrapposte tra loro ed annegate in una matrice di resina epossidica, fenolica o poliestere di tipo termoindurente.
In alcuni processi produttivi, il manufatto in materiale composito può essere ottenuto a partire da un tappeto semilavorato di fibre preimpregnate con resina ancora allo stato semisolido (chiamato anche “prepreg†), che viene sagomato in modo tale da ricalcare la forma del manufatto da realizzare, e viene poi sottoposto ad un ciclo termico di cottura durante il quale avviene la polimerizzazione della resina, con conseguente solidificazione irreversibile della stessa.
Nel caso dei manufatti in materiale composito di forma tubolare, il semilavorato viene avvolto attorno ad un mandrino metallico, e viene poi collocato all’interno del forno dove ha luogo la polimerizzazione della resina, previo avvolgimento dello stesso con un nastro di materiale plastico (generalmente polipropilene) che ha la funzione di trattenere la resina all’interno del semilavorato fino al completo indurimento della stessa.
Nella maggior parte dei casi, il nastro di contenimento della resina viene poi rimosso dal manufatto in materiale composito, al termine del processo di polimerizzazione della resina.
La necessità di utilizzare il nastro di contenimento della resina à ̈ dovuta al fatto che, durante la fase iniziale del processo di polimerizzazione, la resina termoindurente aumenta di volume e subisce un incremento della sua fluidità, per cui, se non viene trattenuta in posizione, essa tende a colare per gravità fuori dal semilavorato prima di solidificare, compromettendo l’integrità strutturale del manufatto.
Per alcuni impieghi à ̈ infine necessario colorare la superficie del manufatto in materiale composito.
In questo caso, il processo produttivo prevede di applicare uno strato di vernice colorata, a spruzzo o a pennello, direttamente sulla superficie del manufatto in materiale composito, dopo che la resina termoindurente ha completato il processo di polimerizzazione; oppure prevede di applicare uno strato di vernice colorata, a spruzzo o a pennello, direttamente sulla superficie del semilavorato, prima che abbia inizio il processo di polimerizzazione della resina.
In questo secondo caso, durante il processo di polimerizzazione, la resina termoindurente riesce ad inglobare le particelle di pigmento colorato stabilmente al proprio interno migliorando la finitura superficiale del manufatto.
Com’à ̈ noto, infatti, la vernice colorata à ̈ composta da una miscela liquida e sostanzialmente trasparente di resina e diluente/solvente finemente mescolati tra loro, e da una quantità variabile di particelle di pigmento base (ossia di particelle finemente tritate della sostanza colorante desiderata) sospese all’interno della miscela liquida trasparente. Il diluente/solvente ha la funzione di mantenere la resina allo stato liquido, mentre la resina à ̈ la sostanza chimica che si aggrappa alla superficie del manufatto quanto à ̈ ancora in fase liquida, e che si ancora stabilmente alla superficie del manufatto trattenendo le particelle di pigmento quanto il diluente/solvente si disperde naturalmente per evaporazione.
Se la resina utilizzata nella vernice colorata à ̈ chimicamente compatibile con la resina termoindurente del manufatto in materiale composito, durante la fase iniziale del processo di polimerizzazione, la resina termoindurente posta in corrispondenza della superficie del manufatto in materiale composito, riesce ad inglobare al proprio interno la resina e le particelle di pigmento che formano la vernice colorata, colorando superficialmente il manufatto in materiale composito.
Come riportato nei brevetti giapponesi JP11309797 e JP2000062032 e nel brevetto europeo EP1621322, negli ultimi anni alcuni produttori di manufatti in materiale composito di forma tubolare, per semplificare e velocizzare il processo di produzione, hanno iniziato ad applicare la vernice colorata direttamente sulla faccia del nastro di polipropilene che à ̈ destinata a venire a diretto contatto con la superficie del manufatto di materiale composito, delegando poi alla resina termoindurente del manufatto il compito di incorporare al proprio interno, durante il processo di polimerizzazione, le particelle di pigmento presenti sulla superficie del nastro.
In questo caso, la vernice colorata deve essere obbligatoriamente applicata, a pennello o a mezzo stampa serigrafica, direttamente sulla faccia “non trattata†del nastro di contenimento in polipropilene, ossia sulla faccia che presenta, per definizione, una tensione superficiale di valore inferiore a 38 Dyne/centimetro, in modo tale da generare tra la vernice colorata e la superficie del nastro di contenimento in polipropilene dei legami molecolari di medio-debole forza.
È noto infatti che la resina termoindurente presente sulla superficie del manufatto in materiale composito, se viene a diretto contatto con una superficie in polipropilene con tensione superficiale di valore superiore 38 Dyne/centimetro, si ancora in modo permanente al nastro di contenimento per cui il nastro può essere rimosso solamente mediante abrasione meccanica superficiale con cartavetrata o similari. Lavorazione che danneggerebbe irreparabilmente la superficie del manufatto in materiale composito.
Ovviamente, il nastro di contenimento viene impiegato nella produzione e colorazione del manufatto in materiale composito dopo che il sottilissimo strato di vernice colorata si à ̈ asciugato sulla superficie del nastro.
Pur avendo ridotto drasticamente i costi di produzione e colorazione dei manufatti in materiale composito, l’utilizzo del nastro di contenimento in polipropilene con faccia colorata a mezzo stampa serigrafica, non permette di realizzare superfici con colori aventi intensità, lucentezza e brillantezza paragonabili a quelle ottenibili verniciando direttamente il manufatto in materiale composito a spruzzo o a pennello, al termine del processo di polimerizzazione della resina termoindurente.
Infine, mediante il processo produttivo sopra descritto non à ̈ possibile conferire alla superficie del manufatto in materiale composito un aspetto metallico. Per ottenere questo tipo di finitura superficiale, infatti, i produttori di manufatti in materiale composito utilizzano generalmente dei tappeti semilavorati in cui le fibre, prima di essere impregnate con la resina termoindurente, vengono sottoposte ad un processo di metallizzazione superficiale.
Purtroppo il risultato estetico finale non à ̈ all’altezza del notevole incremento dei costi di produzione: la metallizzazione superficiale delle fibre del semilavorato à ̈, infatti, il risultato di un trattamento superficiale particolarmente lungo e costoso, ed il manufatto in materiale composito, al termine della polimerizzazione della resina, non presenta una copertura superficiale dall’aspetto metallico uniforme.
Scopo della presente invenzione à ̈ quindi quello di realizzare una pellicola per la produzione di manufatti in materiale composito, in forma di nastro o foglio, che permetta di realizzare, sui manufatti in materiale composito, delle superfici colorate con colori aventi intensità, lucentezza, brillantezza e/o finitura metallica, paragonabili a quelle ottenibili mediante la verniciatura del manufatto in materiale composito a spruzzo o a pennello, al termine del processo di polimerizzazione della resina termoindurente.
In accordo con questi obiettivi, secondo la presente invenzione viene realizzata una pellicola per la produzione di manufatti in materiale composito, come esplicitata nella rivendicazione 1 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni dipendenti.
Secondo la presente invenzione viene inoltre realizzato un metodo di produzione di una pellicola per la produzione di manufatti in materiale composito, come esplicitato nella rivendicazione 9 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni dipendenti.
Secondo la presente invenzione viene infine realizzato un metodo per la produzione di manufatti in materiale composito, come esplicitato nella rivendicazione 17 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni dipendenti.
La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:
- la figura 1 illustra, in modo schematico, una pellicola per la produzione di manufatti in materiale composito, realizzata secondo i dettami della presente invenzione; mentre
- le figure 2, 3 e 4 illustrano, in modo schematico, le varie fasi di un metodo per la produzione di manufatti in materiale composito, realizzato secondo i dettami della presente invenzione.
Con riferimento alle figure 1 e 4, con il numero 1 à ̈ indicata nel suo complesso una pellicola di contenimento della resina termoindurente, specificamente strutturata per essere impiegata nella produzione di manufatti 2 in materiale composito, preferibilmente, ma non necessariamente, di forma piana o tubolare, che sono costituiti essenzialmente da uno o più strati sovrapposti di fibre di vetro e/o fibre di carbonio e/o fibre aramidiche e/o fibre di cotone e/o fibre di lino e/o fibre di canapa e/o fibre di altro materiale organico od inorganico, di seguito indicate con il numero 3, opportunamente sovrapposte o intrecciate tra loro ed annegate in una matrice di resina epossidica, fenolica, poliestere o similare di tipo termoindurente.
Più in dettaglio, con riferimento alle figure 1 e 2, i manufatti in materiale composito sono realizzati sottoponendo un semilavorato 2’ che ricalca la forma del manufatto 2 in materiale composito da realizzare, e che à ̈ composto da uno o più strati di fibre 3 impregnate con una resina termoindurente 4 ancora in uno stato liquido ad alta viscosità, ad un ciclo termico di cottura che provoca la polimerizzazione della resina termoindurente 4 con conseguente solidificazione irreversibile della stessa; e la pellicola 1 di contenimento, in forma di nastro o foglio, à ̈ strutturata in modo tale da essere avvolta attorno al semilavorato 2’ per confinare la resina termoindurente 4 all’interno del semilavorato 2’ durante il processo di polimerizzazione.
In aggiunta a quanto sopra scritto, la pellicola di contenimento 1 à ̈ inoltre strutturata in modo tale da poter depositare sulla superficie esterna 2a del semilavorato 2’ una sottilissima pellicola esterna 5 di rivestimento che, al termine del processo di polimerizzazione della resina termoindurente 4, risulta essere ancorata in modo inamovibile sulla superficie del manufatto 2 in materiale composito risultante.
Con riferimento alla figura 1, la pellicola di contenimento 1 à ̈ composta essenzialmente da un film 6 di supporto che à ̈ realizzato preferibilmente, ma non necessariamente, in polipropilene biorientato o da un polimero plastico similare; da uno strato intermedio 7 di prodotto chimico distaccante che ricopre completamente la faccia anteriore 6a del film 6 di supporto, destinata a venire a contatto con il semilavorato 2’; e da uno strato superficiale 8 di materiale di rivestimento, omogeneo e preferibilmente, ma non necessariamente, di tipo metallico, che ricopre completamente lo strato intermedio 7 ed à ̈ realizzato tramite un procedimento di deposizione per vaporizzazione sottovuoto.
Più in dettaglio, diversamente dalle soluzioni attualmente in uso, il film 6 à ̈ strutturato in modo tale che il polimero plastico che si trova sulla superficie della faccia anteriore 6a destinata a venire a contatto con il semilavorato 2’, abbia localmente una tensione superficiale Tsdi valore preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 45 Dyne/centimetro e 70 Dyne/centimetro, e comunque di valore superiore a 38 Dyne/centimetro; e lo strato intermedio 7 di prodotto chimico distaccante à ̈ steso sulla faccia anteriore 6a del film 6 attraverso un processo di stampa flessografica o similare (come ad esempio un processo di stampa serigrafica, in rotocalco, offset e rotoffset), in modo tale che il prodotto chimico distaccante si ancori sulla superficie del film 6 sottostante ed accetti la successiva deposizione per vaporizzazione sottovuoto.
In altre parole, lo strato intermedio 7 di prodotto chimico distaccante viene applicato sulla faccia “trattata†del film 6 in polipropilene o similare, ossia sulla faccia che presenta localmente una tensione superficiale Tsdi valore superiore a 38 Dyne/centimetro.
In aggiunta a quanto sopra scritto, lo spessore del prodotto chimico distaccante che forma lo strato intermedio 7, deve essere preferibilmente, ma non necessariamente, inferiore allo spessore d del film 6 in polipropilene di almeno un ordine di grandezza.
Lo strato superficiale 8, invece, viene depositato direttamente sullo strato intermedio 7 attraverso un procedimento di deposizione per vaporizzazione sottovuoto, in modo tale che il materiale metallico di rivestimento aderisca perfettamente allo strato intermedio 7, ancorandosi permanentemente al prodotto chimico distaccante che lo costituisce, e che lo spessore del materiale metallico di rivestimento sia preferibilmente, ma non necessariamente, inferiore a 0,5 micron (i.e. millesimi di millimetro), ovvero sia inferiore allo spessore del strato intermedio 7.
Nell’esempio illustrato, in particolare, la pellicola 1 di contenimento viene prodotta a partire da un film 6 di polipropilene biorientato con spessore di circa 35 micron, che viene sottoposto ad un trattamento elettrochimico superficiale in cui la superficie della faccia anteriore 6a destinata a venire a contatto con il semilavorato 2’, viene immersa in un campo elettrico di elevata intensità (trattamento Corona), oppure viene bombardata con particelle ionizzate ad alta energia, oppure viene investita da un getto di plasma freddo, oppure viene lambita da fiamme, in modo tale che la tensione superficiale Tsdel polipropilene abbia localmente un valore di circa 50 Dyne/centimetro; mentre lo strato intermedio 7 à ̈ costituito da uno strato di vernice trasparente applicata tramite stampa in flessografia, come ad esempio la vernice trasparente commercializzata dalla società FlintGroup Italia S.p.a. con il nome PLURICEL RC ARL.
A tal proposito si segnala che, diversamente da una vernice colorata, una vernice trasparente à ̈ composta solamente da una miscela liquida di resina e diluente/ solvente finemente mescolati tra loro, ed à ̈ sempre sostanzialmente trasparente perché i prodotti chimici che la compongono sono sostanzialmente incolore.
Per quanto riguarda invece lo strato superficiale 8 di materiale di rivestimento, il metodo di produzione della pellicola 1 di contenimento prevede di depositare il materiale di rivestimento direttamente sullo strato intermedio 7 attraverso il procedimento di vaporizzazione sottovuoto, in modo tale che lo spessore finale dello strato superficiale 8 sia preferibilmente, ma non necessariamente, inferiore a 0,5 micron (i.e. millesimi di millimetro).
Nell’esempio illustrato, in particolare, il materiale di rivestimento che forma lo strato superficiale 8, à ̈ costituito da alluminio depositato direttamente sullo strato intermedio 7 attraverso il procedimento di vaporizzazione sottovuoto, in modo tale che lo spessore finale dello strato superficiale 8 sia compreso tra 0,005 -0,01 micron.
In alternativa all’alluminio, lo strato superficiale 8 può essere anche realizzato in rame, cromo, argento, oro, platino, acciaio, ottone, nichel e loro leghe, o altri materiali metallici vaporizzabili, oppure in materiali non metallici come il silicio (eventualmente anche amorfo), la grafite, il tetrafluoroetilene (altrimenti noto come Teflon) o altri materiali plastici depositabili tramite il procedimento di vaporizzazione sottovuoto, in modo tale che lo spessore finale dello strato superficiale 8 sia preferibilmente, ma non necessariamente, inferiore a 0,05 micron.
Il procedimento di vaporizzazione sottovuoto, conosciuto anche come procedimento di deposizione per vaporizzazione in vuoto, à ̈ una tecnologia già ampiamente conosciuta ed utilizzata in altri campi, e non verrà quindi ulteriormente descritto.
Con riferimento alle figure 2, 3 e 4, il manufatto 2 in materiale composito viene realizzato mediante un metodo di produzione che prevede, in primo luogo, di realizzare un semilavorato 2’ che ricalca la forma del manufatto 2 in materiale composito che si vuole realizzare, e che risulta essere composto da uno o più strati di fibre 3 eventualmente intrecciate tra loro ed impregnate con una resina termoindurente 4 ancora in uno stato liquido ad alta viscosità.
Successivamente alla creazione del semilavorato 2’, il metodo di produzione dei manufatti in materiale composito prevede di ricoprire integralmente la superficie esterna 2a del semilavorato 2’ con la pellicola di contenimento 1 (vedi figura 2), avendo l’accortezza di orientare la pellicola di contenimento 1 in modo tale che lo strato superficiale 8 della pellicola sia disposto a diretto contatto con il semilavorato 2’, e quindi a diretto contatto con la resina termoindurente 4 presente sulla superficie esterna 2a del semilavorato 2’.
Dopo che il semilavorato 2’ à ̈ stato ricoperto dalla pellicola di contenimento 1 in modo tale da confinare all’interno del semilavorato 2’ la resina termoindurente 4 ancora in uno stato liquido ad alta viscosità, il metodo di produzione dei manufatti in materiale composito prevede di sottoporre il semilavorato 2’ completamente ricoperto dalla pellicola di contenimento 1 (vedi figura 3), ad un ciclo termico di cottura in modo tale da provocare la completa polimerizzazione della resina termoindurente 4 con conseguente solidificazione irreversibile della stessa.
Ovviamente, le caratteristiche del ciclo termico di cottura dipendono dal tipo di resina termoindurente 4 impiegata nel semilavorato 2’.
Una volta completata la polimerizzazione della resina termoindurente 4 del semilavorato 2’, il metodo di produzione dei manufatti in materiale composito prevede di estrarre il semilavorato 2’ dal forno e poi preferibilmente, ma non necessariamente, di rimuovere la pellicola di contenimento 1 dal semilavorato 2’, in modo tale da ottenere un manufatto 2 in materiale composito che ha la superficie ricoperta da una sottilissima pellicola esterna 5, costituita dallo strato intermedio 7 e dallo strato superficiale 8 della pellicola di contenimento 1.
Durante il processo di polimerizzazione, infatti, la resina termoindurente 4 del semilavorato 2’ aderisce perfettamente allo strato superficiale 8 della pellicola di contenimento 1, attaccando lo strato superficiale 8 in modo stabile e permanente alla superficie esterna 2a del semilavorato 2’.
Il completo trasferimento degli strati 7 ed 8 sul semilavorato 2’ si realizza perché i legami molecolari che si instaurano tra lo strato superficiale 8 e lo strato intermedio 7 della pellicola di contenimento 1 grazie al procedimento di deposizione per vaporizzazione in vuoto, sono molto più forti dei legami molecolari che si instaurano tra lo strato intermedio 7 ed il resto della pellicola di contenimento 1 (ovvero dal film 6), per cui lo strato intermedio 7 à ̈ in grado di separarsi senza fratture dal resto della pellicola di contenimento 1 (ovvero dal film 6) durante la rimozione della pellicola di contenimento 1.
Preferibilmente, ma non necessariamente, dopo aver completato la polimerizzazione della resina termoindurente 4 del semilavorato 2’ e rimosso la pellicola di contenimento 1 dal semilavorato 2’, il metodo di produzione dei manufatti in materiale composito prevede infine di ricoprire la pellicola esterna 5 del manufatto 2 risultante, a scelta ed alternativamente, con uno strato di vernice trasparente applicato preferibilmente, ma non necessariamente, a spruzzo; con uno strato di resina termoindurente trasparente, con conseguente svolgimento di un nuovo ciclo termico di cottura in modo tale da provocare la polimerizzazione anche di questa seconda resina; oppure con una pellicola trasparente, eventualmente autoadesiva, in poliuretano o altro polimero plastico.
Dopo che ha aderito stabilmente alla pellicola esterna 5 del manufatto 2, lo strato di vernice, lo strato di resina o la pellicola in polimero plastico formano uno strato superficiale trasparente supplementare, che ha la funzione di proteggere la pellicola esterna 5 del manufatto 2 da graffi ed abrasioni meccaniche di qualsiasi genere.
I vantaggi derivanti dall’impiego della pellicola di contenimento 1 sopra descritta sono molteplici.
In primo luogo, essendo in grado di depositare lo strato superficiale 8 direttamente sulla superficie del manufatto 2 in materiale composito, trasformando il suddetto strato nella pellicola esterna 5 del manufatto, la pellicola di contenimento 1 Ã ̈ in grado di colorare la superficie del manufatto 2 con il colore caratteristico del materiale costitutivo dello strato superficiale 8.
Essendo però ottenuto tramite uno strato omogeneo di materiale colorato, e non tramite una grande quantità di particelle microscopiche di pigmento disperse nella matrice di resina termoindurente, il colore sul manufatto 2 presenta una intensità, lucentezza e brillantezza paragonabili a quelle ottenute attraverso la verniciatura del manufatto in materiale composito, a spruzzo o a pennello, al termine del processo di polimerizzazione della resina termoindurente.
Inoltre, utilizzando la pellicola di contenimento 1, à ̈ possibile trasferire sulla superficie del manufatto 2 il materiale metallico costitutivo dello strato superficiale 8, realizzando la pellicola esterna 5 del manufatto 2 con il materiale prescelto. La pellicola esterna 5 che si ottiene, à ̈ uniforme e compatta, ed ha finitura superficiale di tipo metallico, paragonabile a quella ottenibile tramite ricopertura superficiale, elettrolisi o deposizione sotto vuoto direttamente sul composito finito. Utilizzando la pellicola di contenimento 1, à ̈ inoltre possibile nobilitare la superficie del manufatto 2 in materiale composito con oro, argento e platino, a costi particolarmente contenuti. La quantità di materiale pregiato per unità di superficie necessaria per formare la pellicola esterna 5 à ̈ infatti ridottissima.
In aggiunta a quanto sopra scritto, utilizzando delle pellicole di contenimento 1 con lo strato superficiale 8 in materiale metallico, à ̈ possibile metallizzare completamente la superficie del manufatto 2 in materiale composito, rendendola elettricamente conduttiva. Caratteristica non ottenibile con i metodi di coloritura tradizionali dove le particelle microscopiche di pigmento, quand’anche realizzate in materiale metallico elettricamente conduttivo, restano comunque disperse nella resina termoindurente che à ̈ notoriamente un ottimo isolante elettrico.
Utilizzando delle pellicole di contenimento 1 con lo strato superficiale 8 in Teflon, à ̈ infine possibile conferire alla superficie del manufatto 2 le proprietà antiaderenti tipiche di tale materiale.
Risulta infine chiaro che alla pellicola di contenimento 1, al suo metodo di produzione, ed al metodo di produzione dei manufatti 2 in materiale composito impiegante tale pellicola, possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall’ambito della presente invenzione.
Per esempio, anziché essere costituito da vernice trasparente, lo strato intermedio 7 di prodotto chimico distaccante della pellicola di contenimento 1 può essere costituito da uno strato di vernice colorata applicata tramite stampa in flessografia o similare, come ad esempio l’inchiostro da stampa commercializzato dalla società FlintGroup Italia S.p.a. con il nome DAILOX ARL.
Analogamente alla vernice colorata, l’inchiostro da stampa à ̈ infatti composto da una miscela liquida e sostanzialmente trasparente di resina e diluente/solvente finemente mescolati tra loro, e da una quantità variabile di particelle di pigmento base (ossia di particelle finemente tritate della sostanza colorante desiderata) sospese all’interno della miscela liquida sostanzialmente trasparente. Il diluente/solvente ha la funzione di mantenere la resina allo stato liquido, mentre la resina à ̈ la sostanza chimica che si aggrappa alla superficie del film 6 quanto à ̈ ancora in fase liquida, e che si ancora stabilmente alla superficie del film 6 trattenendo le particelle di pigmento quanto il diluente/solvente si disperde naturalmente per evaporazione.
Il metodo di produzione dei manufatti in materiale composito, potrebbe essere inoltre utilizzato per realizzare manufatti in materiale composito con struttura superficiale multistrato.
In questo caso, dopo aver completato la polimerizzazione della resina termoindurente 4 del semilavorato 2’, dopo aver rimosso la pellicola di contenimento 1 dal semilavorato 2’ in modo tale da formare la pellicola esterna 5 del manufatto 2, ed eventualmente dopo aver realizzato lo strato superficiale supplementare con funzione protettiva, il metodo di produzione dei manufatti in materiale composito potrebbe provvedere anche la fase di applicare sulla pellicola esterna 5 del manufatto 2, od eventualmente sullo strato superficiale supplementare con funzione protettiva, una seconda pellicola di contenimento 1 che, al termine del processo di polimerizzazione della resina sottostante, verrebbe ad essere inglobata nel manufatto 2 realizzando una scorza superficiale con struttura multistrato.
Ovviamente, sarebbe possibile sovrapporre due, tre, quattro o più pellicole di contenimento 1 di diverso tipo, in modo tale ogni singolo strato della crosta superficiale realizzata sul manufatto 2 abbia le caratteristiche fisiche (per esempio la conducibilità elettrica) del materiale che forma lo strato superficiale 8 della pellicola di contenimento 1 impiegata nel processo produttivo.

Claims (19)

  1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Pellicola di contenimento (1) da impiegare nella produzione di manufatti (2) in materiale composito, caratterizzata dal fatto di comprendere un film di supporto (6) in polimero plastico, uno strato intermedio (7) di prodotto chimico distaccante che ricopre la faccia anteriore (6a) del film di supporto (6) destinata a venire a contatto con il semilavorato (2’) che darà origine al manufatto (2) in materiale composito, ed uno strato superficiale (8) di materiale di rivestimento applicato sullo strato intermedio (7) mediante deposizione per vaporizzazione in vuoto.
  2. 2. Pellicola di contenimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che il film di supporto (6) à ̈ strutturato in modo tale che il polimero plastico che si trova sulla superficie della faccia anteriore (6a) del film di supporto (6) destinata a venire a contatto con il semilavorato (2’), abbia localmente una tensione superficiale (Ts) di valore superiore a 38 Dyne/centimetro.
  3. 3. Pellicola di contenimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzata dal fatto che il polimero plastico che si trova sulla superficie della faccia anteriore (6a) del film di supporto (6), ha localmente una tensione superficiale (Ts) di valore compreso tra 45 Dyne/centimetro e 70 Dyne/centimetro.
  4. 4. Pellicola di contenimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che il film di supporto (6) Ã ̈ realizzato in polipropilene.
  5. 5. Pellicola di contenimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che il film di supporto (6) Ã ̈ realizzato in polipropilene biorientato.
  6. 6. Pellicola di contenimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che lo strato superficiale (8) Ã ̈ realizzato in materiale metallico.
  7. 7. Pellicola di contenimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzata dal fatto che lo strato superficiale (8) Ã ̈ realizzato in silicio, in grafite, in Teflon o altri materiali depositabili mediante vaporizzazione in vuoto.
  8. 8. Pellicola di contenimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che lo strato intermedio (7) à ̈ costituito da uno strato di vernice trasparente o colorata che à ̈ stesa sulla faccia anteriore (6a) del film di supporto (6) attraverso un processo di stampa flessografica o similare; lo spessore dello strato intermedio (7) essendo inferiore allo spessore (d) del film di supporto (6) di almeno un ordine di grandezza.
  9. 9. Metodo per la produzione di una pellicola di contenimento (1) della resina da impiegare nella produzione di manufatti (2) in materiale composito; il metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi - di realizzare, tramite procedimento di stampa flessografica o similare, un primo strato (7) di prodotto chimico distaccante sulla superficie di un film di supporto (6) in polimero plastico, coprendo la faccia anteriore (6a) del film destinata a venire a contatto con il semilavorato (2’) che darà origine al manufatto (2) in materiale composito; e - di realizzare, mediante deposizione per vaporizzazione in vuoto, uno secondo strato (8) di materiale di rivestimento al disopra del primo strato (7) di prodotto chimico distaccante.
  10. 10. Metodo per la produzione di una pellicola di contenimento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto di comprendere, prima della fase di realizzazione di detto primo strato, anche la fase di sottoporre la faccia anteriore (6a) del film di supporto (6) ad un trattamento superficiale in modo tale che il polimero plastico che si trova sulla superficie di detta faccia anteriore (6a), abbia localmente una tensione superficiale (Ts) di valore superiore a 38 Dyne/centimetro.
  11. 11. Metodo per la produzione di una pellicola di contenimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che, al termine di detto trattamento superficiale, il polimero plastico che si trova sulla superficie della faccia anteriore (6a) del film di supporto (6), ha localmente una tensione superficiale (Ts) di valore compreso tra 45 e 70 Dyne/centimetro.
  12. 12. Metodo per la produzione di una pellicola di contenimento secondo la rivendicazione 9, 10 o 11, caratterizzato dal fatto che il film di supporto (6) Ã ̈ realizzato in polipropilene.
  13. 13. Metodo per la produzione di una pellicola di contenimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che il film di supporto (6) Ã ̈ realizzato in polipropilene biorientato.
  14. 14. Metodo per la produzione di una pellicola di contenimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 9 a 13, caratterizzato dal fatto che il secondo strato (8) Ã ̈ realizzato in materiale metallico.
  15. 15. Metodo per la produzione di una pellicola di contenimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 9 a 13, caratterizzato dal fatto che il secondo strato (8) Ã ̈ realizzato in silicio, in grafite, in Teflon o altri materiali depositabili mediante vaporizzazione in vuoto.
  16. 16. Metodo per la produzione di una pellicola di contenimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 9 a 15, caratterizzato dal fatto che il primo strato (7) Ã ̈ costituito da uno strato di vernice trasparente o colorata con spessore inferiore allo spessore (d) del film di supporto (6).
  17. 17. Metodo per la produzione di manufatti (2) in materiale composito formato da uno o più strati sovrapposti di fibre (3) di materiale organico od inorganico, annegate in una matrice di resina termoindurente (4); il metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere, in sequenza, - la fase di realizzare un semilavorato (2’) che ricalca la forma del manufatto in materiale composito (2) che si vuole realizzare, e che risulta essere composto da uno o più strati di dette fibre (3) impregnate con una resina termoindurente (4) ancora in uno stato liquido ad alta viscosità; - la fase di ricoprire almeno una superficie (2a) del semilavorato (2’) con una pellicola di contenimento (1) che à ̈ realizzata secondo i dettami di una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 9, in modo tale da confinare la resina termoindurente (4) ancora in uno stato liquido ad alta viscosità all’interno del semilavorato (2’), avendo inoltre l’accortezza di orientare detta pellicola di contenimento (1) in modo tale che il suo strato superficiale (8) sia disposto a diretto contatto con il semilavorato (2’); ed infine - la fase di sottoporre il semilavorato (2’) ricoperto dalla pellicola di contenimento (1) ad un ciclo termico di cottura in modo tale da provocare la polimerizzazione della resina termoindurente (4) con conseguente solidificazione irreversibile della stessa.
  18. 18. Metodo per la produzione di manufatti in materiale composito secondo la rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto di comprendere, una volta completata la polimerizzazione della resina termoindurente (4), anche la fase di rimuovere la pellicola di contenimento (1) dal semilavorato (2’), in modo tale che la pellicola di contenimento (1) lasci il suo strato superficiale (8) attaccato in modo inamovibile sulla detta superficie (2a) del semilavorato (2’), così da formare su quest’ultimo una pellicola esterna (5) di rivestimento.
  19. 19. Metodo per la produzione di manufatti in materiale composito secondo la rivendicazione 18, caratterizzato dal fatto di comprendere, una volta completata la rimozione della pellicola di contenimento (1) dal semilavorato (2’), anche la fase di applicare sulla pellicola esterna (5) di rivestimento del manufatto risultante (2), uno strato di vernice trasparente, oppure uno strato di resina trasparente termoindurente, oppure una pellicola trasparente in polimero plastico.
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