ITTV20060157A1 - Procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento con struttura tipo vetrocamera. - Google Patents

Description

del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione è relativa ad procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento con struttura tipo vetrocamera.

Più in dettaglio la presente invenzione è relativa ad un procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento con struttura tipo vetrocamera da utilizzare nella serramentistica navale e/o per il rivestimento di facciate dì edifici, cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.

Come è noto, i pannelli da tamponamento con struttura tipo vetrocamera utilizzati per il rivestimento di facciate di edifici sono composti da due lastre di vetro di forma rettangolare incollate da bande opposte di una cornice distanziale atta a creare tra le lastre di vetro un'intercapedine piena d'aria, e da un telaio perimetrale in materiale plastico o metallico incollato stabilmente alle due lastre di vetro attraverso uno strato di collante siliconico.

Più in dettaglio, la forma della cornice distanziale approssima per difetto la forma rettangolare del bordo perimetrale delle lastre di vetro in modo tale che le due lastre di vetro, una volta incollate alla cornice distanziale, possano formare con la cornice distanziale stessa un corpo piano di forma rettangolare che presenta sul fianco una scanalatura perimetrale a sezione quadra che si estende senza soluzione di continuità lungo tutto il perimetro del corpo piano ed è lateralmente delimitata dai bordi laterali sporgenti delle due lastre di vetro.

Il telaio perimetrale è invece composto da quattro profilati rettilinei a sezione complessa che sono fissati di testa uno all'altro in modo tale da formare i quattro lati di un rettangolo. Ciascun profilato è ovviamente posizionato in battuta su di un corrispondente bordo laterale del corpo piano, a copertura del relativo tratto della scanalatura perimetrale, ed è ancorato stabilmente alle due lastre di vetro ed alla cornice distanziale attraverso il collante siliconico che viene iniettato all'interno della scanalatura perimetrale del corpo piano.

Per evitare che una qualsiasi delle due lastre di vetro possa distaccarsi dal telaio perimetrale a causa della rottura accidentalmente dell'altra lastra e/o a causa del deterioramento del collante siliconico, ciascuno dei quattro profilati che formano il telaio perimetrale è provvisto di una aletta o costola sporgente che si estende a sbalzo dal corpo principale del profilato e va ad impegnare stabilmente la scanalatura perimetrale del corpo piano, realizzando quindi una interferenza meccanica con il bordo del corpo piano formato dalle due lastre di vetro e dalla cornice distanziale. Ovviamente anche la aletta o costola sporgente è ancorata stabilmente alle due lastre di vetro ed alla cornice distanziale attraverso il collante siliconico che riempie completamente la scanalatura perimetrale del corpo piano.

Vista la presenza dell'aletta o costola sporgente su ciascuno dei quattro profilati che formano il telaio perimetrale, i pannelli da tamponamento sopra descritti vengono assemblati mediante un procedimento che prevede le seguenti fasi di:

> posizionare due lastre di vetro di forma rettangolare da bande opposte di una cornice distanziale di forma rettangolare così da realizzare un corpo piano con struttura tipo vetrocamera che presenta sul fianco una scanalatura perimetrale che si estende senza soluzione di continuità lungo tutto il perimetro dello stesso corpo piano ed è lateralmente delimitata dai bordi laterali sporgenti delle due lastre di vetro;

pressare le due lastre di vetro contro la cornice distanziale;

applicare manualmente sulla superficie di ciascuno dei quattro profilati un prodotto chimico o "primer" in grado di ottimizzare l'adesione del collante siliconico alla superficie del profilato;

posizionare separatamente i quattro profilati che formano il telaio perimetrale del pannello in corrispondenza dei quattro lati del corpo piano in modo tale che l'aletta o costola sporgente di ciascun profilato vada ad impegnare la scanalatura perimetrale del corpo piano ;

> fissare rigidamente una all'altra le teste dei quattro profilati che formano il telaio perimetrale del pannello in modo tale da formare una struttura rigida; ed infine

> iniettare all'interno della scanalatura perimetrale del corpo piano una congrua quantità di collante siliconico in modo tale da ancorare stabilmente i quattro profilati che formano il telaio perimetrale del pannello al corpo piano formato dalle due lastre di vetro e dalla cornice distanziale.

Ovviamente la necessità di utilizzare il "primer" e la presenza delle alette o costole sporgenti sui profilati rendono particolarmente laborioso l'assemblaggio del telaio perimetrale sul corpo piano formato dalle due lastre di vetro e dalla cornice distanziale. Ciascuno dei quattro profilati che formano il telaio perimetrale del pannello deve essere infatti accostato al corrispondente lato del corpo piano separatamente dagli altri, spostando il profilato lungo una direzione complanare al piano di giacitura del corpo piano e della scanalatura perimetrale di quest'ultimo con l'accortezza di mantenere sempre la relativa aletta o costola sporgente perfettamente complanare al suddetto piano di giacitura in modo tale da permetterne il corretto inserimento all'interno della scanalatura perimetrale .

Come già anticipato, il fissaggio delle teste dei quattro profilati che formano il telaio perimetrale del pannello deve essere invece realizzato in un secondo tempo, immediatamente prima o subito dopo che il collante siliconico è stato iniettato all'interno della scanalatura perimetrale del corpo piano.

Alle problematiche sopra riportate si aggiunge inoltre il fatto che il posizionamento dei quattro profilati sui quattro lati del corpo piano centrale richiede la costante supervisione di un tecnico specializzato e non può essere realizzato in modo completamente automatizzato, con tutti gli inconvenienti che questo comporta in termini di costi e tempi di produzione, inquinamento chimico della superficie causa eccessive manipolazioni dei pezzi ed infine difficile controllo della qualità del procedimento produttivo.

Scopo della presente invenzione è quello di risolvere gli inconvenienti degli attuali procedimenti per l'assemblaggio dei pannelli da tamponamento con struttura tipo vetrocamera per il rivestimento di facciate di edifici e similari.

Secondo la presente invenzione viene quindi proposto un procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento per il rivestimento di facciate di edifici come esplicitato nella rivendicazione 1 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni successive, dipendenti direttamente od indirettamente dalla rivendicazione 1.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una vista in sezione di un pannello da tamponamento con struttura tipo vetrocamera prodotto mediante un procedimento di assemblaggio realizzato secondo i dettami della presente invenzione, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza, mentre

le figure da 2 e 6 illustrano in modo schematico alcune fasi del procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento con struttura tipo vetrocamera realizzato secondo i dettami della presente invenzione.

Con riferimento alla figura 1, con il numero 1 è indicato nel suo complesso un pannello da tamponamento con struttura tipo vetrocamera specificamente realizzato per rivestire la facciata di un edificio e/o per essere impiegato nella serramentistica navale per realizzare parapetti, vetrate autoportanti e similari.

Il pannello 1 è formato essenzialmente da un riquadro o corpo piano 2 centrale con struttura tipo vetrocamera di forma preferibilmente, ma non necessariamente, rettangolare che presenta sul fianco una scanalatura perimetrale 2a a sezione preferibilmente, ma non necessariamente, quadra che si estende senza soluzione di continuità lungo tutto il perimetro del suddetto corpo piano 2 mantenendosi complanare al piano di giacitura P del medesimo corpo piano 2, e da un telaio perimetrale 3 che si estende lungo tutto il bordo perimetrale del corpo piano 2 in corrispondenza della scanalatura perimetrale 2a ed è fissato in modo stabile ed inamovibile al corpo piano 2 mediante uno strato di collante strutturale 4 a base siliconica o similare applicato lungo tutta la scanalatura perimetrale 2a, a completo riempimento della medesima.

Più in dettaglio, il corpo piano 2 con struttura tipo vetrocamera comprende una cornice distanziale 5 centrale in metallo, plastica o altro materiale rigido, che si estende complanare al piano di giacitura P del corpo piano 2, e due lastre 6 e 7 laterali di vetro, plastica, marmo, metallo o altro materiale rigido che sono disposte in battuta sulla cornice distanziale 5 da bande opposte del piano di giacitura P, parallele ed affacciate tra loro, in modo tale da formare all'esterno della cornice distanziale 5 la suddetta scanalatura perimetrale 2a, ed all'interno della cornice distanziale 5 un'intercapedine centrale chiusa atta ad essere riempita di aria o altro gas inerte con funzione isolante .

In altre parole, la cornice distanziale 5 ha un; forma che ricalca in negativo la forma del perimetro del corpo piano 2 rilevato in corrispondenza del fondo della scanalatura perimetrale 2a, mentre le lastre 6 e 7 si estendono parallelamente al piano di giacitura P del corpo piano 2 e sono sagomate in modo tale da sporgere a sbalzo oltre il fianco laterale esterno della cornice distanziale 5 di una lunghezza l6, l7prestabilita lungo tutto il perimetro della stessa cornice distanziale 5, così da delimitare lateralmente la scanalatura perimetrale 2a.

In aggiunta a quanto sopra scritto, la lastra di vetro 6 che è destinata in uso ad essere rivolta verso l'esterno dell'edifico, di seguito chiamata anche lastra esterna 6, è sagomata in modo tale da ricalcare esattamente la forma del bordo perimetrale del corpo piano 2, mentre la lastra di vetro 7 che è destinata in uso ad essere rivolta verso l'interno dell'edifico, di seguito chiamata anche lastra interna 7, è sagomata in modo tale che il suo bordo perimetrale sporga a sbalzo oltre il fianco laterale esterno della cornice distanziale 5 di una lunghezza l7inferiore alla lunghezza l6della lastra esterna 6.

Con riferimento alla figura 1, il telaio perimetrale 3 comprende invece una serie di profilati 8 rettilinei e/o curvi a sezione complessa preferibilmente, ma non necessariamente, monolitici che sono realizzati in metallo, plastica o altro materiale rigido e sono fissati di testa uno all'altro in modo tale fa formare una cornice portante rigida 8 che giace su di un piano parallelo al piano di giacitura P del corpo piano 2 e che, una volta assemblata, è dimensionata in modo tale da essere calzata sulla lastra interna 7 a copertura dell'intero bordo perimetrale della medesima.

Più in dettaglio, il telaio perimetrale 3 è formato da una serie di profilati 8 che, una volta fissati di testa uno all'altro, formano una cornice portante rigida 8 provvista di una flangia anulare interna 8a che si estende a sbalzo dal corpo principale della cornice verso il centro della stessa ed è atta a disporsi in battuta sulla superficie della facciata a vista 7a della lastra interna 7, ossia sulla superficie della facciata della lastra interna 7 che è destinata ad essere rivolta verso l'interno dell'edificio, con l'interposizione di apposite guarnizioni perimetrali in gomma morbida, in modo tale da mantenere la superficie frontale 8b della cornice portante rigida 8, ossia la superficie della cornice che si affaccia all'interno della scanalatura perimetrale 2a ed è destinata a venire a diretto contatto con il collante strutturale 4 che riempie la scanalatura perimetrale 2a, ad una distanza d minima prestabilita dalla superficie della lastra esterna 6 il cui valore è preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 5 e 20 millimetri.

In aggiunta a quanto sopra scritto, la superficie frontale 8b della cornice portante rigida 8 che si affaccia all'interno della scanalatura perimetrale 2a, è anche soggetta ad un trattamento elettrochimico superficiale che prevede l'alterazione della struttura superficiale del materiale che forma i profilati 8 mediante un getto di plasma freddo (ossia un gas ionizzato con temperatura inferiore a 300°C e preferibilmente, ma non necessariamente, compresa tra 20°C e 100°C) in modo tale da incrementare la capacità di adesione del collante strutturale 4 ai profilati 8 che formano il telaio perimetrale 3.

Nell'esempio illustrato, in particolare, la superficie frontale 8b della cornice portante rigida 8 è soggetta al trattamento superficiale sopra menzionato mediante un getto di plasma freddo a base di aria e/o gas Silano (SiH4). Ovviamente possono essere impiegate anche miscele gassose composizione differente.

Con riferimento alla figura 2, l'assemblaggio del pannello 1 da tamponamento sopra descritto prevede inizialmente di disporre la lastra esterna 6 e la lastra interna 7 da bande opposte della cornice distanziale 5, in modo tale da realizzare un corpo piano 2 con struttura tipo vetrocamera che presenta sul fianco una scanalatura perimetrale 2a che si estende senza soluzione di continuità lungo tutto il perimetro dello stesso corpo piano 2 ed è lateralmente delimitata dai bordi laterali sporgenti delle lastre esterna 6 ed interna 7, e poi di pressare le lastre esterna 6 e la lastra interna 7 contro la cornice distanziale 5 per mantenere l'insieme compatto.

Con riferimento alle figure 3 e 4, prima di posizionare il telaio perimetrale 3 sul corpo piano 2, l'assemblaggio del pannello 1 prevede inoltre di fissare di testa uno all'altro i profilati 8 che formano il telaio perimetrale 3 (vedi figura 3) separatamente dal corpo piano 2, in modo tale da realizzare una cornice portante rigida 8 che è dimensionata in modo tale da essere calzata sulla lastra 7 a copertura dell'intero bordo perimetrale della medesima, e poi di investire con un getto di plasma freddo a base preferibilmente, ma non necessariamente, di aria e/o gas Silano (SiH4) - ossia un gas ionizzato con temperatura inferiore a 300°C e preferibilmente, ma non necessariamente, compresa tra 20°C e 100°C - la superficie frontale 8b della cornice portante rigida 8 del telaio perimetrale 3 che, all'interno della scanalatura perimetrale 2a, è destinata ad essere disposta affacciata alla lastra esterna 6 ed alla cornice distanziale 5, a diretto contatto con il collante strutturale 4 iniettato all'interno della scanalatura perimetrale 2a figura 4).

Con riferimento alla figura 5, una volta bombardata la superficie frontale 8b del telaio perimetrale 3 con il getto di plasma freddo a base preferibilmente, ma non necessariamente, di aria e/o gas Silano, l'assemblaggio del pannello 1 prevede di calzare il telaio perimetrale 3 così trattato sul bordo perimetrale della lastra interna 7, posizionando l'intero telaio perimetrale 3 affacciato alla lastra piana interna 7, dalla parte opposta della lastra esterna 6, e poi spostando l'intero telaio perimetrale 3 verso la lastra interna 7 lungo una direzione w sostanzialmente perpendicolare al piano di giacitura P del corpo piano 2 fino a portare la flangia anulare interna 8a del telaio perimetrale 3 in battuta sulla facciata a vista 7a della lastra interna 7, e la superficie frontale 8b del telaio perimetrale 3 alla distanza d dalla superficie della lastra esterna 6 all'interno della scanalatura perimetrale 2a.

Con riferimento alla figura 6, una volta portata la flangia anulare interna 8a del telaio perimetrale 3 in battuta sulla facciata a vista 7a della lastra interna 7, l'assemblaggio del pannello 1 prevede infine di iniettare il collante strutturale 4 all'interno della scanalatura perimetrale 2a del corpo piano 2 fino al completo riempimento della stessa. La successiva essiccazione o polimerizzazione del collante strutturale 4 all'interno della scanalatura perimetrale 2a del corpo piano 2 permette di incollare simultaneamente la lastra esterna 6, la cornice distanziale 5, la lastra interna 7 ed il telaio perimetrale 3 tra loro in modo stabile ed inamovibile rendendo il pannello 1 pronto per l'uso.

Il procedimento per l'assemblaggio del pannello 1 da tamponamento sopra descritto ha innumerevoli vantaggi. Grazie all'azione del getto di plasma freddo, la superficie frontale 8b del telaio perimetrale 3 che è destinata a venire a diretto contatto con il collante strutturale 4, subisce delle alterazioni a livello molecolare che incrementano enormemente la capacità del collante strutturale 4 di aderire in modo stabile ai profilati 8 che formano il telaio perimetrale 3, a prescindere dal materiale di costruzione di questi ultimi. Più in dettaglio, l'incremento della capacità di adesione del collante strutturale 4 alla superficie del telaio perimetrale 3 è talmente elevato da rende impossibile il completo distacco delle due lastre 6 e 7 dal telaio perimetrale 3 anche in caso di completa rottura di una qualsiasi delle due lastra 6, 7, rendendo quindi del tutto inutile la presenza sul telaio perimetrale 3 di una aletta o costola sporgente in grado di impegnare la scanalatura perimetrale 2a del corpo piano 2 centrale.

In aggiunta a quanto sopra scritto, l'utilizzo del getto di plasma freddo rende del tutto inutile, anzi controproducente, il successivo utilizzo del "primer", con conseguente drastica riduzione dell'inquinamento ambientale correlato alla produzione dei pannelli da tamponamento con struttura tipo vetrocamera e contestuale miglioramento delle condizioni di lavoro degli operatori che non sono più costretti a maneggiare prodotti chimici tossici.

Ovviamente, l'eliminazione del "primer" e della costola sporgente sul telaio perimetrale del pannello permettono di semplificare notevolmente la struttura e l'assemblaggio del telaio perimetrale 3, come anche il posizionamento dello stesso sul corpo piano 2. La possibilità di completare l'assemblaggio del telaio perimetrale 3 prima del suo posizionamento sul corpo piano 2 permette di automatizzare completamente anche questa fase del procedimento, riducendo sensibilmente i costi di produzione dei pannelli da tamponamento per il rivestimento di facciate di edifici.

Risulta infine chiaro che al procedimento qui descritto ed illustrato possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione.

Per esempio, in una diversa forma di realizzazione il telaio perimetrale 3 può comprendere un singolo elemento anulare in metallo, plastica o altro materiale rigido che svolge la funzione di cornice portante rigida ed è pertanto dimensionato in modo tale da essere calzato sulla lastra interna 7, a copertura dell'intero bordo perimetrale della medesima .

In questo caso, prima di posizionare il telaio perimetrale 3 sul corpo piano 2, l'assemblaggio del pannello 1 prevede di investire con un getto di plasma freddo (ossia un gas ionizzato con temperatura inferiore a 300°C e preferibilmente, ma non necessariamente, compresa tra 20°C e 100°C) la superficie frontale 8b del telaio perimetrale 3 o, meglio, dell'elemento anulare rigido che, all'interno della scanalatura perimetrale 2a, è destinata ad essere disposta affacciata alla lastra esterna 6 ed a contatto con il collante strutturale 4 iniettato all'interno delia medesima scanalatura perimetrale 2a (vedi figura 4).

Claims (5)

1, Procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento {1) con struttura tipo vetrocamera in cui i detti pannelli da tamponamento (1) comprendono un corpo piano centrale (2) che presenta sul fianco una scanalatura perimetrale (2a) che si estende lungo tutto il perimetro del corpo piano (2) mantenendosi sostanzialmente complanare al piano di giacitura (P) del detto corpo piano (2), ed un telaio perimetrale {3) che si estende lungo il bordo perimetrale del corpo piano (2) in corrispondenza della scanalatura perimetrale {2a) ed è fissato in modo stabile ed inamovibile al corpo piano (2) mediante uno strato di collante strutturale (4) che riempie la detta scanalatura perimetrale (2a); il corpo piano centrale {2} comprendendo una cornice distanziale (5) ed una prima (6) ed una seconda lastra (7) disposte in battuta sulla cornice distanziale (5) da bande opposte della medesima, in modo tale da formare all'esterno della cornice distanziale (5) la detta scanalatura perimetrale (2a); il telaio perimetrale (3} comprendendo invece una cornice portante rigida (8) che è dimensionata in modo tale da essere calzata sulla detta seconda lastra {7) a copertura dell'intero bordo perimetrale della medesima; il procedimento per l'assemblaggio dei detti pannelli da tamponamento (1) essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di > posizionare la detta prima (6) e la detta seconda lastra (7) da bande opposte della detta cornice distanziale centrale (5} così da realizzare un corpo piano con struttura tipo vetrocamera che presenta sul fianco una scanalatura perimetrale (2a) che si estende lungo tutto il perimetro del corpo piano {2}, ed è lateralmente delimitata dai bordi laterali sporgenti della detta prima (6) e seconda lastra {7}; > investire con un getto di plasma freddo, separatamente dal detto corpo piano (2), la superfìcie frontale (8b) della cornice portante rigida (8) del detto telaio perimetrale (3) che e destinata ad essere disposta affacciata alla detta prima lastra perimetrale (6) ed a venire a contatto con il detto collante strutturale (4); > calzare la cornice portante rigida (8) del detto telaio perimetrale (3) sul bordo perimetrale della detta seconda lastra (7) in modo tale da portare la superficie frontale (8b) della detta cornice portante rigida (8) all'interno della scanalatura perimetrale (2a), ad una distanza (d) prestabilita dalla superficie della detta prima lastra (6); ed infine > iniettare del collante strutturale (4 all'interno della scanalatura perimetrale (2a) del detto corpo piano {2) in modo tale da incollare la detta prima lastra (6), la detta cornice distanziale (5), la detta seconda lastra (7) ed il detto telaio perimetrale (3) tra loro in modo stabile ed inamovibile.

2. Procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che la cornice portante rigida {8) del detto telaio perimetrale (3) è provvista di una flangia anulare interna {8a) che si estende a sbalzo dal corpo principale della cornice portante rigida verso il centro della stessa ed è atta a disporsi in battuta sulla superficie della detta seconda lastra {7) , e che la detta fase di calzare il telaio perimetrale {3) sul bordo perimetrale della detta seconda lastra (7) comprende la fase di portare la detta flangia anulare interna (8a) della detta cornice portante rigida {8) in battuta sulla superficie della detta seconda lastra (7).

3. Procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la detta fase di calzare il telaio perimetrale (3) sul bordo perimetrale della detta seconda lastra (7) prevede lo spostamento dell'intero telaio perimetrale (3) lungo una direzione (w) sostanzialmente perpendicolare al piano di giacitura (P) del detto corpo piano (2) fino a portare la superficie frontale (8b) del detto telaio perimetrale (3) alla distanza prestabilita (d) dalla superficie della detta prima lastra (6), all'interno della detta scanalatura perimetrale (2a).

4, Procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il detto telaio perimetrale (3) comprende una pluralità di profilati (8) che sono fissati di testa uno all'altro in modo tale fa formare la detta cornice portante rigida (8) e che la detta fase di investire la superficie frontale (8b) della cornice portante rigida {8) con un getto di plasma freddo, separatamente dal detto corpo piano (2), è preceduta dalla fase di fissare i profilati (8) che formano il detto telaio perimetrale (3) di testa uno all'altro in modo tale da realizzare la detta cornice portante rigida (8).

5. Procedimento per l'assemblaggio di pannelli da tamponamento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la fase di investire con un getto di plasma freddo la superficie frontale (8b) della cornice portante rigida (8) viene espletata con un getto di plasma freddo a base di aria e/o gas Silano.