ITTO940614A1

ITTO940614A1 - Insiemi di vetratura e procedimenti per la loro formazione

Info

Publication number: ITTO940614A1
Application number: IT000614A
Authority: IT
Inventors: Calogero Chinzi
Original assignee: Glaverbel
Priority date: 1993-08-12
Filing date: 1994-07-26
Publication date: 1996-01-26
Also published as: CH688230A5; ES2103182B1; GB2280925B; NL9401304A; ES2103182A1; GB2280925A; NL193955B; CA2129861A1; FR2708927A1; FR2708927B1; DE4428690A1; GB9316821D0; ITTO940614A0; US5523138A; IT1266037B1; CA2129861C; NL193955C; BE1009102A3; GB9415859D0

Description

D E S C R I Z I O N E

dell'invenzione industriale avente per titolo

"INSIEMI DI VETRATURA E PROCEDIMENTI PER LA LORO FORMAZIONE"

La presente invenzione riguarda insiemi di vetratura, in particolare insiemi di vetratura comprendenti un pannello laminato avente almeno due lastre di materiale vetroso fra le quali viene interposto uno strato polimerico. L'invenzione riguarda anche i procedimenti per la formazione di tali insiemi di vetratura.

Certi veicoli ferroviari moderni, quali per esempio vetture di treni ad alta velocità, sono muniti di insiemi di vetratura che forniscono un effetto di isolamento acustico. La struttura di base di questo insieme è un pannello laminato comprendente, per esempio, due lastre di vetro aventi uno strato interposto di resina "acustica". Così, nella descrizione di brevetto britannico GB 2227207-A (Glaverbel), viene descritto un insieme di vetratura avente un pannello laminato distanziato da una lastra singola di vetro temprato trasparente, il pannello avendo una lastra esterna di vetro temprato trasparente, uno strato interposto di resina acrilica, una seconda lastra dì vetro temprato trasparente e un rivestimento anti-solare.

Lo strato interposto di resina acustica garantisce un'attenuazione nelle proprietà di trasmissione acustica del pannello laminato. Esso è costituito di un materiale adesivo che fissa le lastre di vetro. Si tratta di una resina che, a temperatura ambiente, ha elevate proprietà di assorbimento di energia meccaniche e ottiene un collegamento fra lastre di vetro meno monolitico di quello ottenuto con la pellicola di polivinilbutirrale usualmente usata come un adesivo interposto per pannelli laminati, per esempio parabrezza.

Quando è necessario rompere il pannello per scopi di uscita d'emergenza, per esempio quando l'insieme di vetratura viene usato in un veicolo, il pannello è sottoposto ad una forza meccanica adatta, quale potrebbe essere un colpo di martello, per frantumare il pannello. Lo spazio così formato può, da quel momento in poi, venire usato come uscita di emergenza. Tuttavia, nel caso di un pannello laminato, dopo la rottura delle due lastre di vetro, lo strato polimerico interposto trattiene i frammenti di vetro ed è necessario tagliare o lacerare la resina per attraversare lo spazio. Questo è anche più difficile quando tutte le lastre di vetro dell'insieme sono state sottoposte ad un trattamento di tempera termica. La rottura di vetro temprato termicamente genera piccoli frammenti non-taglienti, che è meno probabile che provochino danni alle persone che devono uscire attraverso il pannello.

Questa operazione di tagliare la resina non è facile. Possono essere necessari 60 secondi per passare attraverso un insieme comprendente vetro temprato termicamente e resina acustica.

Uno scopo della presente invenzione è quello di fornire un insieme di vetratura adatto a venire usato in un'uscita di emergenza, in cui è resa più facile la lacerazione o il taglio dello strato interposto nel caso di emergenza.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di fornire un procedimento per la formazione di detto insieme di vetratura perfezionato.

Secondo l'invenzione, viene fornito un insieme di vetratura, adatto a venire usato come uscita di emergenza, comprendente un pannello laminato avente almeno due lastre di materiale vetroso aderenti ad uno strato polimerico interposto che si estende con continuità fra dette lastre, in cui in almeno una zona minore della superficie del pannello, la possibilità di allungamento dello strato interposto sotto l'influenza di sforzo meccanico quando vengono rotte dette almeno due lastre di materiale vetroso, è diversa in confronto con la possibilità di allungamento di detto strato interposto sul resto del pannello.

L'invenzione è particolarmente vantaggiosa quando lo strato interposto è relativamente spesso, per esempio più di 1 mm, per esempio più di 1,2 mm.

In una preferita forma di realizzazione, il materiale dello strato interposto è una resina avente proprietà di isolamento acustico. Il materiale dello strato interposto preferibilmente è un materiale polimerico che ha un precursore liquido che può essere solidificato in situ. Preferibilmente, il materiale dello strato interposto è un poliestere, un polimero di vinile, una resina epossidica o una resina acrilica.

Il materiale di cui è formato detto strato interposto preferibilmente ha una durezza Shore A, misurata a 20°C, di non più di 50, per esempio non più di 30.

Affermando che l’insieme ha proprietà di isolamento acustico, si intende che lo strato interposto ha proprietà viscoelastiche tali che la frequenza critica di coincidenza (o la frequenza critica di coincidenza minore se ve n'è più di una) del pannello [''la frequenza di coincidenza (φ p) del pannello] è maggiore della frequenza critica di coincidenza di una lastra vetrosa monolitica immaginaria ['la frequenza di coincidenza (φ m) del monolito equivalente che ha la stessa forma e superficie del pannello ed ha una massa uguale alla massa totale del materiale vetroso nel pannello.

La frequenza di coincidenza ( φ p) del pannello preferibilmente è almeno 1,2 volte, per esempio almeno 1,5 volte la frequenza di coincidenza ( φ m) del monolito equivalente e l'insieme permette un'attenuazione acustica Rw di almeno 37 dB.

Ogni lastra vetrosa può esser stata sottoposta ad un trattamento di rafforzamento meccanico, quale una tempra termica o chimica.

E' particolarmente adatto vetro temprato termicamente con uno spessore fra 3 e 6 mm. La frammentazione di questo vetro porta a piccoli pezzi poco o niente taglienti.

Quando è necessario rompere il pannello per una fuga d'emergenza, il pannello è sottoposto ad una data forza meccanica, quale un colpo di martello, per frantumare il pannello. Secondo l’invenzione viene ottenuta una differenza nelle proprietà meccaniche del pannello, facendo sì che la possibilità di allungamento dello strato interposto in detta zona, sotto l'influenza di una sollecitazione meccanica, sia diversa rispetto alla possibilità di allungamento dello strato interposto sulla parte restante del pannello. Facendo sì che le proprietà meccaniche del pannello differiscano in una zona, si ha la sicurezza che, quando il pannello viene sottoposto a tale forza meccanica, il materiale interposto sia lacerato o tagliato più facilmente, rendendo così possibile una fuga più veloce. L'invenzione quindi facilita la fuga attraverso lo spazio di un finestrino pur mantenendo le prestazioni di sicurezza dell'insieme ad un livello soddisfacente.

Un'ulteriore differenza nelle proprietà meccaniche può essere ottenuta in una forma di realizzazione dell'invenzione in cui l'adesione dello strato interposto in detta zona ad almeno una delle lastre vetrose, è diversa rispetto all'adesione dello strato interposto alla stessa lastra vetrosa sul resto del pannello.

La zona con possibilità di allungamento diverse costituisce una parte minore della superficie del pannello, preferibilmente meno del 10 % del pannello in termini di area. La zona è preferibilmente di forma allungata, e in particolare ha un bordo di demarcazione generalmente dritto. Preferibilmente, la zona ha la forma di una striscia dritta di estensione tale da permettere il passaggio di un essere umano attraverso il pannello quando lo strato interposto viene lacerato o tagliato.

Le possibilità di allungamento differenti dell strato interposto possono essere ottenute da un modifica locale della composizione 'chimica dell strato. Preferibilmente dette possibilità d allungamento diverse sono ottenute collocando i detta zona un materiale che abbia un modulo d elasticità più elevato di quello dello strat interposto. Quindi, una pellicola di materiale men deformabile dello strato interposto può essere collocata in detta zona in contatto con lo strato interposto, per esempio immersa nel polimero o preferibilmente fissata alla lastra di vetro in detta zona. La pellicola può essere formata di un materiale non fragile. Perciò in una forma di realizzazione preferita almeno una delle lastre vetrose porta una pellicola aderente sulla sua parte interna. La faccia della pellicola che è in contatto con il materiale interposto può non essere aderente. La pellicola può essere costituita da un nastro di materiale polimerico una faccia del quale aderisce al materiale vetroso mentre la faccia adiacente allo strato interposto porta un materiale siliconico. Questo nastro è disposto in modo tale che la faccia rivestita di silicone sia in contatto con la resina quando quest'ultima è applicata tra le due lastre vetrose. La faccia rivestita di silicone riduce l'aderenza del nastro al materiale dello strato interposto.

In una variante, il nastro può aderire alla resina ed essere non aderente (rivestito di silicone) alla superficie del vetro. Se il vetro si rompe in piccoli pezzi, questi pezzi non aderiscono al nastro e possono cadere via o essere facilmente rimossi aprendo uno spazio nel quale può essere inserito un utensile per facilitare la lacerazione o il taglio dello strato interposto. Preferibilmente, la pellicola è aderente su entrambe le facce per potersi attaccare sia al vetro che allo strato interposto. Questo permette la maggiore rigidità dello strato interposto in detta zona, quando le lastre vengono rotte. Più preferibilmente, ogni lastra vetrosa è munita di detto nastro, essendo preferibile che i due nastri siano attaccati uno dietro l’altro, allineati fra loro. Il nastro può essere formato di un materiale polimerico scelto fra poliestere, polipropilene, PVC e loro copolimeri. In una variante, il nastro comprende una lamina metallica; per esempio, il materiale della lamina metallica può comprendere rame o alluminio.

Il nastro può anche essere sotto forma di una rete aperta in cui può penetrare la resina.

Preferibilmente il nastro ha una larghezza dell'ordine da 2 mm a 10 mm.

La differenza nell'aderenza può venire ottenuta, secondo un'altra forma di realizzazione dell'invenzione, per il fatto che viene effettuato un trattamento localizzato anti-aderente della superficie della lastra di vetro sotto forma di una fascia dritta, per esempio, in modo tale che la resina non aderisca alla lastra in quella zona. Ciò introduce un'eterogeneità per facilitare la rottura attraverso lo spazio di un finestrino. In questo caso è preferìbile che le due lastre vetrose vengano trattate su lati affacciati.

L'invenzione fornisce anche un procedimento per la formazione di un insieme di vetratura comprendente un pannello laminato avente almeno due lastre di materiale vetroso aderenti ad uno strato polimerico interposto che si estende con continuità fra dette lastre, in cui in almeno una zona minore della superficie del pannello viene modificata la possibilità di allungamento di uno strato interposto sotto l'influenza di tensione meccanica quando vengono rotte dette almeno due lastre di materiale vetroso, in confronto con la possibilità di allungamento di detto strato interposto sul resto del pannello.

Come detto prima, il materiale dello strato interposto preferibilmente è un materiale polimerico che ha un precursore liquido che può essere solidificato in situ. Il precursore liquido può venire versato fra due lastre di materiale vetroso fissate alla loro periferia da una perlina di gomma butilica o da un nastro adesivo su entrambi i lati o da qualsiasi altro materiale di chiusura adatto. La solidificazione del precursore può venire ottenuta includendo nel precursore un agente indurente, prima o durante il riempimento dell'insieme. Può venire anche usato un unico precursore del componente che può essere solidificato mediante esposizione a radiazione, quale radiazione ultravioletta.

Una preferita forma di realizzazione di questo procedimento comprende le fasi seguenti:

una pellicola adesiva di materiale meno deformabile del materiale dello strato interposto viene fissata in detta zona ad una faccia di una delle due lastre;

un pannello cavo e formato con le due lastre con l'aiuto di un elemento periferico interposto, la pellicola adesiva essendo disposta nello spazio cavo;

lo spazio cavo viene riempito con un precursore polimerizzabile del materiale interposto in forma liquida; e

il precursore del materiale interposto viene polimerizzato per formare lo strato interposto.

Si può ottenere un'ulteriore differenza nelle proprietà meccaniche, secondo una forma di realizzazione dell'invenzione, per il fatto che il materiale vetroso e/o il materiale dello strato interposto vengono trattati in detta zona per modificare l'aderenza del materiale dello strato interposto ad almeno una delle lastre vetrose, in confronto con l'aderenza dello strato interposto alla stessa lastra sul resto del pannello.

Facoltativamente, vengono previste delle marcature visibili per indicare dove è preferibile colpire l'insieme con un martello per rompere le lastre vetrose nel caso di necessità di un'uscita di emergenza. Dette marcature di bersaglio possono essere formate per stampaggio mediante serigrafia su una faccia dell'insieme. Prevedere marcature di bersaglio è particolarmente utile quando viene usato un nastro adesivo invisibile o un trattamento antiadesivo per avere la zona di proprietà meccaniche diverse. L'impiego di un nastro visibile, per esempio un nastro colorato, eviterebbe la necessità d prevedere ulteriori marcature di bersaglio.

In alcune preferite forme di realizzazion dell'invenzione, il pannello laminato è posto d fronte e a una certa distanza da un'altra lastra d materiale vetroso, o un altro pannello laminato, pe formare un'unità di vetratura cava. Unità d vetratura cave possono avere caratteristiche molt buone di isolamento acustico e permettono un buon isolamento termico. Per diminuire i picchi di trasmissione dovuti alla risonanza della cavità, nello spazio vuoto può venire disposto un certo numero di organi di smorzamento.

Vantaggiosamente, gli insiemi di vetratura secondo l'invenzione possono essere muniti di uno o più rivestimenti sulle superfici delle lastre vetrose per controllare le loro proprietà di trasmissione luminosa. Tali rivestimenti generalmente saranno molto sottili (per es. dell'ordine delle decine di nanometri) e quindi non influenzeranno significativamente le proprietà di rottura dell’insieme.

Una costruzione adatta di un insieme a cui l'invenzione può venire applicata è, per esempio: esterno/6 min di vetro trasparente temprato termicamente/1,5 mm di resina acrilica/5 mm di vetro trasparente temprato termicaraente/circa 70 nm di rivestimento di "Stopsol", (Marchio Registrato)/12 mm spazio d'aria/facoltativamente un rivestimento a bassa emissività/5 mm di vetro trasparente temprato termicamente/interno. Abbiamo trovato che la presenza della lastra singola addizionale di vetro temprato termicamente in detto insieme non allunga significativamente il tempo di rottura.

L'invenzione verrà ora ulteriormente descritta puramente a titolo di esempio, con riferimento ai disegni allegati in cui:

La Figura 1 mostra una sezione trasversale di un pannello di vetratura secondo una forma di realizzazione dell'invenzione;

La Figura 2 mostra una vista frontale del pannello di vetratura rappresentato in Figura 1;

La Figura 3 mostra una sezione trasversale secondo un asse orizzontale del pannello di vetratura rappresentato in Figura 2, modificato secondo un’altra forma di realizzazione dell'invenzione; e La Figura 4 mostra una sezione trasversale presa su un asse verticale del pannello di vetratura rappresentato in Figura 2, modificato secondo una terza forma di realizzazione dell'invenzione.

Nell'insieme rappresentato nelle Figure 1 e 2, una lastra esterna 10 di vetro temprato termicamente avente uno spessore di 6 mm, è disposto di fronte e a una certa distanza da una lastra interna 12 di vetro temprato termicamente (spessore 5 mm). Le lastre aderiscono ad uno strato 14 di resina polimera acrilica "acustica", (di spessore uniforme di 1,5 mm) che si estende con continuità fra le lastre, riempiendo lo spazio fra di esse. La resina "acustica" è una resina acrilica UVEKOL (Marchio Registrato) Tipo AIO, fabbricata dalla UCB, cui si fa riferimento nella descrizione di brevetto britannico GB 2227207-A (Glaverbel). Ogni lastra di vetro ha una dimensione di circa 1,50 m per 0,80 m, ed è quindi adatta a venire incorporata in un veicolo quale una vettura di treno ad alta velocità.

Una striscia di nastro adesivo 16 è fissata alla faccia interna della lastra di vetro 12. La striscia di nastro ha la forma di una "U" capovolta, che ha una porzione 16a orizzontale rettilinea più lunga disposta ad una distanza di 50 mm dal bordo lungo superiore dell'insieme e si estende sostanzialmente per tutta l'intera larghezza dell'insieme, e due porzioni verticali più corte 16b, 16c, che si estendono verso il basso e sono disposte ognuna ad una distanza di circa 100 mm da un bordo adiacente dell'insieme, ma che si estendono per una distanza soltanto di 120 mm dalla porzione orizzontale lunga 16a.

Il nastro 16 è costituito di una pellicola molto sottile di poliestere larga 8 mm, ad esempio di nastro adesivo "Scotch" (Marchio Registrato), fabbricato dalla 3M Company, avente il suo lato adesivo disposto contro la lastra di vetro 12 e il suo lato opposto in contatto non-aderente con lo strato di resina 14. Una banda opaca di marcatura 18, formata mediante stampa per serigrafia sulla faccia esterna della lastra di vetro 12, corrisponde come posizione al nastro 16 e lo nasconde alla vista. La banda di marcatura 18 ìndica anche la zona in cui è necessario lacerare lo strato di resina. Un punto di bersaglio 20, pure formato per stampa serigrafica indica il punto in cui è preferibile colpire la lastra di vetro 12 con un martello per rompere l’insieme.

Prove di rottura realizzate con questa forma di realizzazione descritta davano un tempo di rottura di 40 secondi, molto inferiore a quello della struttura di base (la struttura identica meno il nastro 16 e le marcature 18 e 20). La resistenza all'urto dell'insieme tuttavia non viene diminuita rispetto alla struttura di base.

Applicando una forza meccanica al punto di bersaglio 20 appena al di sotto del nastro 16, entrambe le lastre di vetro 10 e 12 si frantumano in piccoli frammenti, trattenuti dallo strato di resina 14. Nella zona del nastro 16, la possibilità di allungamento dello strato interposto è diversa se confrontata con la possibilità di allungamento di detto strato interposto sul resto del pannello. Applicando pressione nella zona del nastro 16, preferibilmente appena al di sotto del nastro 16, si ha l'allungamento dello strato 14 di resina fino al punto in cui si può avere la rottura. Quando lo strato 14 di resina viene lacerato orizzontalmente, è sufficiente spingere esternamente per ottenere la lacerazione verticale dello strato 14 di resina e quindi un'apertura dello spazio del finestrino in misura sufficiente a fare in modo che un essere umano possa uscire dal veicolo.

In una forma di realizzazione alternativa, il nastro adesivo 16 è costituito da un nastro adesivo sui due lati.

In un'altra variante (non rappresentata sui disegni) il nastro adesivo 16 può venire sostituito da una lamina di alluminio (spessa da 0.10 a 0.20 mm) incollata alla faccia interna della lastra di vetro 12. Questa lamina può venire colorata in modo tale che non è necessaria la marcatura serigrafica 18. La lamina, essendo più rigida, (cioè avendo un modulo di elasticità maggiore di quello dello strato di resina 14) permette di stirare lo strato 14 di resina ai bordi di detto nastro.

Nella forma di realizzazione rappresentata in Figura 3, il nastro 16, fissato alla faccia interna della lastra di vetro 12, viene sostituito da un nastro 26 di lamina di alluminio immerso nel cuore dello strato 14 di resina. Notare che in Figura 3 lo spessore dello strato 14 di resina è esagerato per chiarezza del disegno.

In Figura 4, il nastro 36 è una lamina di rame spessa circa 0,1 mm. Questo insieme può venire formato nel modo seguente. Una pellicola di PVB 13 spessa 0,38 mm è disposta sulle lastre di vetro 10. Il nastro 36 di rame è disposto sul PVB nel punto desiderato. Un'altra pellicola 15 di PVB dello spessore di 0,38 mm è disposta sull 'insieme, ricoprendo in questo modo il nastro 36. Quindi la seconda lastra di vetro 12 viene disposta in posizione e l'insieme è sottoposto ad un processo di laminazione a pressione e temperatura elevata, com per un laminato convenzionale. Come risultato de rammollimento del PVB alla temperatura e pression elevate applicate alle lastre di vetro, i bord curvati del nastro 36 immersi nel PVB a questo punt creano una zona in cui la possibilità di allungament del PVB è maggiore come risultato del suo spessor ridotto.

Dato che il PVB si lacera solo con difficoltà, è necessario che il nastro 36 si estenda verticalmenbte sui due lati del pannello, come si vede in figura 2, in modo da definire un'apertura di dimensioni sufficienti perchè un essere umano possa fuggire attraverso essa. Le parti verticali discendenti del nastro 36 non sono visibili in figura 4.

Quando le lastre di vetro vengono rotte, sarà quindi possibile lacerare il PVB lungo il nastro 36, a causa della sua debolezza localizzata (in pratica il PVB è tagliato dagli orli del nastro 36) e quindi realizzare un'uscita d'emergenza.

Claims

R IV EN D ICA Z ION I 1 - Insieme di vetratura, adatto a venire usato come uscita di emergenza, comprendente un pannello laminato avente almeno due lastre (10, 12) di materiale vetroso aderenti ad uno strato polimerico interposto (13, 14, 15) che si estende con continuità fra dette lastre, in cui, in almeno una zona minore della superficie del pannello, la possibilità di allungamento dello strato interposto sotto l'influenza di sforzo meccanico quando vengono rotte dette almeno due lastre di materiale vetroso, è diversa in confronto con la possibilità di allungamento di detto strato interposto sul resto del pannello. 2 - Insieme di vetratura secondo la riv. 1, in cui il materiale con cui lo strato interposto (13, 14, 15) è formato ha una durezza Shore A misurata a 20°C non superiore a 50. 3 - Insieme di vetratura secondo la riv. 2, in cui il materiale con cui lo strato interposto (13, 14, 15) è formato ha una durezza Shore A misurata a 20°C non superiore a 30. 4 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo spessore dello strato polimerico interposto (13, 14, 15) è almeno 1 mm 5 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il materiale dello strato interposto (13, 14, 15) è una resina avente proprietà elevate di isolamento acustico. 6 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l'insieme consente un’attenuazione acustica Rw di almeno 37 dB. 7 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il materiale dello strato interposto (13, 14, 15) è una resina acrilica. 8 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui ogni lastra vetrosa (10, 12) è stata sottoposta ad un trattamento di rafforzamento meccanico. 9 - Insieme di vetratura secondo la riv. 8, in cui ogni lastra vetrosa (10, 12) è stata sottoposta a tempra termica. 10 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui in detta zona si dispone un materiale (16, 26, 36) avente un modulo di elasticità superiore a quello dello strato interposto (13, 14, 15). 11 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui in detta zona, a contatto con lo strato interposto (13, 14, 15), si dispone una pellicola (16, 26, 36) meno deformabile dello strato interposto. 12 - Insieme di vetratura secondo la riv. 11, in cui la pellicola è disposta sotto forma di un nastro rettilineo (16, 26, 36) che si estende per una lunghezza sufficiente da consentire il passaggio di un essere umano attraverso il pannello quando dette lastre (10, 12) vengono rotte e lo strato interposto (13, 14, 15) viene lacerato o tagliato. 13 - Insieme di vetratura secondo la riv. 11 o 12, in cui la pellicola (16, 26,36) è formata di un materiale non fragile. 14 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 11 a 13, in cui almeno una delle lastre vetrose (12) porta una pellicola aderente (16) su una delle sue facce interne. 15 - Insieme di vetratura secondo la riv. 14, in cui la faccia della pellicola (16) che è a contatto con il materiale interposto (14) è aderente. 16 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 11 a 15, in cui la pellicola è prevista su ognuna delle lastre vetrose (10, 12). 17 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 11 a 16, in cui la pellicola (16) è formata da un materiale polimerico scelto fra poliestere, polipropilene, PVC e loro copolimeri. 18 - Insieme di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 11 a 16, in cui la pellicola (26, 36) comprende una lamina metallica. 19 - Insieme di vetratura secondo la riv. 18, in cui il materiale della lamina metallica (26, 36) comprende rame o alluminio. 20 - Procedimento per la formazione di un insieme di vetratura comprendente un pannello laminato avente almeno due lastre (10, 12) di materiale vetroso aderente ad uno strato polimerico interposto (13, 14, 15) che si estende con continuità fra dette lastre (10, 12), in cui in almeno una zona minore della superficie del pannello viene modificata la possibilità di allungamento di uno strato interposto (13, 14, 15) sotto l’influenza di tension meccanica quando vengono rotte dette almeno due lastre (10, 12) di materiale vetroso, in confronto con la possibilità di allungamento di detto strato interposto (13, 14, 15) sul resto del pannello. 21 - Procedimento secondo la riv. 20, in cui in detta zona si dispone una pellicola (16, 26, 36) di materiale meno deformabile del materiale dello strato interposto (13, 14, 15). 22 - Procedimento secondo la riv. 21, in cui: una pellicola adesiva 16 di materiale meno deformabile del materiale dello strato interposto (13, 14, 15) viene fissata in detta zona ad una faccia di una delle due lastre (10, 12); - un pannello cavo è formato con le due lastre (10, 12) con l'aiuto di un elemento periferico interposto, la pellicola adesiva (16) essendo disposta nello spazio cavo; - lo spazio cavo viene riempito con un precurso polimerizzabile del materiale interposto in for liquida; e il precursore del materiale interposto vie polimerizzato per formare lo strato interposto (1 14, 15 ) 23 - Procedimento secondo la riv. 20, in cui materiale vetroso e/o il materiale dello stra interposto (13, 14, 15) vengono trattati in det zona per modificare l'aderenza del materiale allo strato interposto (13, 14, 15) ad almeno una delle lastre vetrose (10, 12), in confronto con l'aderenza dello strato interposto (13, 14, 15) alla stessa lastra sul resto del pannello.