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Die
Erfindung betrifft Verglasungsplatten und insbesondere, jedoch nicht
ausschließlich,
eine Einrichtung, die die Entfernung einer laminierten Verglasungsplatte
aus einem Rahmen am Ende der Standzeit einer Verglasungsplatte erleichtert.
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Obwohl
die Erfindung insbesondere mit Bezug auf laminierte Windschutzscheiben
beschrieben wird, kann sie auch in anderen Anwendungen eingesetzt
werden, beispielsweise andere laminierte Kraftfahrzeugverglasung
und laminierte Gebäudeverglasung.
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Ein üblicher
Weg zum Einbau einer Windschutzscheibe in einem Kraftfahrzeug umfasst
die Verwendung eines extrudierten Streifens oder einer extrudierten
Wulst aus Klebstoff, beispielsweise Polyurethanklebstoff, beabstandet
von dem Umfang der Verglasung, um eine Fläche der Windschutzscheibe in
einem Rahmen einzukleben, der einen Teil des Fahrzeugaufbaus darstellt.
Der Klebstoff kann ein dekoratives Emailleband, welches auf eine
Fläche
der Windschutzscheibe gedruckt wurde, kontaktieren, anstatt direkt
das Glas zu kontaktieren; dieses Band verdeckt die Befestigung,
bzw. Fixation, von der Sicht auf das Äußere des Fahrzeugs und kann
auch den Klebstoff vor dem Einfall von ultravioletter Strahlung schützen. Eine
Grundierung kann verwendet werden, um die Haftung zwischen dem Klebstoff
und der Verglasung oder einem Emailleband zu erleichtern.
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Solche
Klebstoffsysteme erleichtern die Montage einer Verglasung in einen
Fahrzeugrahmen und liefern nützliche
mechanische Eigenschaften. Sie sind allerdings weniger ideal, wenn
es darum geht, die Verglasung aus dem Kraftfahrzeug zu entfernen,
beispielsweise um eine beschädigte
Verglasung am Ende der Standzeit eines Fahrzeugs zu ersetzen. Es
kann auch schwierig werden, den Klebstoff von der Oberfläche der
Verglasung zu entfernen, um beispielsweise die Wiederverwendung
der Verglasung zu erleichtern. Diese Nachteile sind inhärent, da
der Klebstoff so ausgewählt
wird, dass er ausreichende Haftung sowohl für den Kraftfahrzeugrahmen als
auch für
die Verglasung besitzt, um unerwünschte
Separation während
der Standzeit des Kraftfahrzeugs zu vermeiden. Häufig wird der Klebstoff auch
so ausgewählt,
dass er ausreichende mechanische Widerstandsfähigkeit aufweist, damit die Verglasung
ein Beitrag zur Stabilität,
bzw. Festigkeit, des Fahrzeugs ist.
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Die
Separation bzw. Abtrennung der Verglasung von dem Fahrzeugaufbau
durch Schneiden des Klebstoffs, beispielsweise mit einem Messer,
ist schwierig und zeitaufwändig;
die Unzugänglichkeit des
Klebstoffs, wenn die Verglasung am Ort ist, macht dies auch unzweckmäßig. Selbst
wenn es gelingt, es ist immer noch notwendig, den Klebstoff von der
Fläche
der Verglasung zu entfernen, wenn die Verglasung wieder zu verwenden
ist. Alternativ kann ein mittiger Teil der Verglasung herausgeschnitten und
separiert werden unter Hinterlassen eines umlaufenden Bandes von
Verglasung, die noch an dem Fahrzeugaufbau über dem Klebstoff haftet. Dies
ist wiederum zeitaufwändig
und erfordert Spezialwerkzeug und Vorsicht. Außerdem kann nur ein Teil der Verglasung
rekuperiert bzw. wieder gewonnen werden und kann wiederverwertet
werden.
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Gemäß einem
ersten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung eine laminierte Verglasung,
wie in Anspruch 1 definiert, bereit.
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Die
Laminierungsschicht kann eine Schicht aus Polyvinylbutyral (PVB)
sein; sie kann eine Dicke zwischen etwa 0,2 mm und 1,2 mm aufweisen. Übliche Dicken
von PVB für
Kraftfahrzeugwindschutzscheiben sind 0,38 mm und 0,76 mm. Die Laminierungsschicht
kann eine Verbundschicht sein; sie kann beispielsweise zwei Schichten
von PVB mit einer anderen Schicht, beispielsweise einer Schicht aus
Polyethylenterephthalat (PET), sandwichartig dazwischen angeordnet,
sein. Eine solche PET- (oder andere Schicht) kann eine Sonnenschutzschicht
tragen, beispielsweise eine mit einem Magnetron schichtweise aufgesputterte
Beschichtung, eingerichtet, um die Sonnenschutz bzw. Regulierungseigenschaften
der Verglasung zu verbessern.
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Jede
Glasscheibe kann eine Dicke zwischen etwa 1 mm und 8 mm, insbesondere
zwischen etwa 1,5 mm und 3,5 mm, vor allem zwischen etwa 1,8 mm und
2,5 mm aufweisen. Jede Glasscheibe muss nicht dieselbe Dicke wie
die andere aufweisen.
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Das
Befestigungsmittel kann eine Wulst aus Klebstoff, beispielsweise
ein Polyurethan (PU), eingerichtet zum Kleben der Glasscheibe in
ihrem Rahmen, darstellen. Alternativ kann das Befestigungsmittel
ein Element, befestigt an oder zu einer Oberfläche von zumindest eine der
Glasscheiben der Verglasungsplatte, sein, beispielsweise durch einen
Klebstoff, der zur Bildung eines Teils einer Befestigung, bzw. Fixation,
zur Befestigung der Glasplatte in einem Rahmen eingerichtet ist.
Das Befestigungsmittel kann zum direkten Befestigen an einer Oberfläche von
dem Glas der Verglasungsplatte eingerichtet sein; alternativ kann
es zur Befestigung an einer Schicht, die auf einer Oberfläche des
Glases der Verglasungsplatte getragen wird, beispielsweise einer opaken
Emaillemaske eingerichtet sein oder es kann zur Befestigung an einem
Profil oder einer Abdichtungsverbindung eingerichtet sein, befestigt
an einer Fläche
des Glases der Verglasungsplatte, welche selbst einen Teil des Befestigungsmittels
darstellen kann. Eine Oberflächenbehandlung,
beispielsweise unter Verwendung einer Grundierung, kann verwendet
werden, um die Befestigung des Befestigungsmittels bei oder an der
Verglasungsplatte zu unterstützen.
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Der
Befestigungsabschnitt kann einen peripheren Abschnitt der Verglasungsplatte
umfassen, der sich zu einer peripheren Kante der Verglasungsplatte
erstreckt. Alternativ kann der Befestigungsabschnitt einen Abschnitt
der Verglasungsplatte, beabstandet von der peripheren Kante umfassen,
beispielsweise beabstandet um eine Strecke zwischen etwa 5 mm und
50 mm von der Kante der Verglasungsplatte. Der Befestigungsbereich
kann der gesamten Peripherie der Verglasungsplatte folgen oder kann
einem Teil der Peripherie der Verglasungsplatte folgen, beispielsweise
entlang einer Kante der Verglasungsplatte. Der Befestigungsabschnitt
kann zwischen etwa 5 mm und 50 mm breit sein.
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Die
Schwachstellenzone erleichtert vorzugsweise die Separation eines
Abschnitts der Laminierungsschicht von der Glasscheibe, an der das
Fixierungselement befestigt ist oder zur Befestigung eingerichtet
ist, vorzugsweise beim Abschnitt der Ver glasungsplatte, bei der
das Befestigungsmittel befestigt ist oder zur Befestigung eingerichtet
ist. In dieser Weise kann ein Abschnitt der Verglasungsplatte aus dem
Rahmen entfernt werden, wobei das Fixierungselement an dem Rahmen
befestigt bleibt, durch Zerstören
der Integrität
der Verglasungsplatte und der Laminierungsschicht an dem Befestigungsabschnitt. Dies
kann die Notwendigkeit vermeiden, die Laminierungsschicht zu schneiden,
zerbrechen oder anderweitig die Integrität zu zerstören, um die Verglasungsplatte
aus dem Rahmen, worin sie befestigt ist, zu separieren.
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Anordnen
der Schwachstellenzone um die Gesamtheit oder im Wesentlichen die
gesamte Peripherie der Verglasung mag es ermöglichen, einen mittigen oder
Hauptteil der Verglasung leicht zu entfernen durch Verursachen eines
vollständigen
oder teilweisen Bruchs des Glases bei zumindest einem Abschnitt
der Schwachstellenzone.
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Die
Schwachstellenzone kann sich über
im Wesentlichen die gesamte Breite, an der das Befestigungsmittel
an dem Befestigungsabschnitt befestigt ist, erstrecken; in diesem
Fall erstreckt sie sich vorzugsweise über eine größere Bereite, so dass die Separation
zwischen dem Fixierungselement und dem Befestigungsabschnitt erleichtert
ist. Alternativ kann die Schwachstellenzone an dem Befestigungsabschnitt,
beabstandet von der Position, an der das Befestigungsmittel zu dem
Befestigungsabschnitt befestigt ist, positioniert sein.
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Die
Diskontinuität
in der Laminierungsschicht zwischen den zwei Glasscheiben, die durch die
Schwachstellenzone bereitgestellt wird, kann ein Abschnitt sein,
der eine Schwachstelle zwischen der Glasplatte, an der das Befestigungsmittel
befestigt ist oder zu befestigen eingerichtet ist, und einem Abschnitt
der Verglasungsplatte, der vorgesehen ist, aus dem Rahmen entfernt
zu werden, bereitstellt. Die Schwachstellenzone oder Diskontinuität kann beispielsweise
durch Bereitstellen eines Abschnitts von Nichthaftung oder im Wesentlichen
Nichthaftung zwischen der Laminierungsschicht und der Glasscheibe, die
um das Befestigungsmittel zu befestigen eingerichtet ist, bereitgestellt
werden.
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Die
Schwachstellenzone kann beispielsweise bereitgestellt werden durch
eines oder mehrere von:
- a) Zwischenanordnen
eines Materials zwischen der Laminierungsschicht und der Glasplatte,
eingerichtet zum Befestigen an dem Befestigungsmittel, wobei das
Material zumindest eine im Wesentlichen nicht anhaftende Grenzfläche mit
der Laminierungsschicht und/oder mit der Glasscheibe aufweist. Eine
Schicht aus einem Kunststoffmaterial, vorzugsweise ein selbst tragendes
Polymer, beispielsweise ein PET, kann verwendet werden. Ein solches
Material kann inhärent
im Wesentlichen nicht haftend an der Laminierungsschicht und/oder
dem Glas sein oder kann behandelt werden, um diese Eigenschaft zu
erhalten. Ein Anstrichstoff oder Emaille kann verwendet werden.
- b) Anordnung einer Materialschicht, die an einem gewissen Punkt
in ihrer Dicke reißt,
damit Separation der Windschutzscheibe von dem Fixierungselement
folgen kann, zwischen der Laminierungsschicht und der Glasscheibe,
eingerichtet zur Befestigung des Befestigungsmittels. Ein Anstrichstoff
kann verwendet werden. Alternativ kann ein Streifen oder ein Band
aus Material, das umgeformt oder verbrannt oder carbonisiert ist
während der
Verarbeitung der Verglasung, beispielsweise während Erhitzen und Biegen der
Verglasung, verwendet werden.
- c) Bereitstellen eines Abschnitts von der Laminierungsschicht
und/oder eines Abschnitts der Oberfläche von einer der Glasplatten,
die vorbereitet oder so behandelt wurden, dass sie eine Schwachstellenzone
bereitstellen. Eine solche Behandlung kann Behandeln der Laminierungsschicht
und/oder einer der Glasplatten mit einem Silan, beispielsweise CF3-(CF2)7-Si(OCH3)3, einem Dimethyldichlorsilan,
einer hydrophoben Verbindung und/oder Behandlung eines Abschnitts
der Laminierungsschicht zur Bereitstellung einer Schwachstellenzone
von verminderter Haftkraft, zumindest einer der Glasscheiben, beispielsweise
durch Behandeln der Laminierungsschicht, entweder vor oder nach
der Montage der Glasplatten mit einem Laser und/oder in einer Weise
zur Veranlassung von Dehydratation oder chemischer Modifizierung
umfas sen.
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Die
Verwendung einer opaken Schicht zur Bildung einer Schwachstellenzone,
die entweder auf eine der Glasplatten oder auf die Laminierungsschicht,
beispielsweise durch Siebdruck, angewendet werden kann, kann vorteilhaft
sein, insbesondere, wenn dies die Schwachstellenzone zwischen den zwei
Glasplatten bereitstellt und zusätzlich
die Notwendigkeit der Bereitstellung eines gesonderten Maskierungsbandes
beseitigt. Alternativ kann ein Maskierungsband, beispielsweise eine
Emaille, zwischen den zwei Glasplatten angeordnet werden und die
Schwachstellenzone kann durch eine Zone von im Wesentlichen fehlender
Haftkraft zwischen dem Maskierungsband und der Glasplatte, auf der
sich das Maskierungsband befindet oder zwischen dem Maskierungsband
und der Laminierungsschicht bereitgestellt werden. Vorzugsweise
hat die äußere oder
freiliegende Glasscheibe der laminierten Verglasungsplatte einen
im Wesentlichen durchgehenden Kontakt mit der Laminierungsschicht,
die im Wesentlichen nicht geschwächt
ist oder unterbrochen ist durch die Schwachstellenzone oder ein
abschwächendes
Element.
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Gemäß weiteren
Aspekten stellt die Erfindung auch eine laminierte Verglasungsplatte
gemäß Anspruch
12, ein Fahrzeug, umfassend eine laminierte Verglasungsplatte gemäß Anspruch
13 zur Verwendung als Verglasungsplatte in Anspruch 14 oder Verfahren
zur Entfernung einer Verglasungsplatte, wie in Ansprüchen 15
und 16 definiert, bereit.
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Ausführungsformen
der Erfindung werden nun mit Hilfe von Beispielen beschrieben, mit
Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen von denen:
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1 eine
Draufsicht auf eine laminierte Windschutzscheibe zeigt;
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2 eine
Querschnittsansicht durch einen peripheren Abschnitt der Windschutzscheibe
von 1, eingebaut in einen Rahmen, zeigt;
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3 eine
Schnittansicht äquivalent
zu 2 ist, die die Entfernung der Windschutzscheibe aus
ihrem Rahmen zeigt;
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4 eine
Draufsicht auf eine alternative Form einer laminierten Windschutzscheibe
zeigt;
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5 eine
Schnittansicht des peripheren Abschnitts einer alternativ laminierten
Windschutzscheibe, eingebaut in einen Rahmen, zeigt;
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6 einen
Querschnitt äquivalent 5 bedeutet,
der Entfernung der Windschutzscheibe aus ihrem Rahmen zeigt;
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7 eine
Querschnittsansicht des peripheren Abschnitts einer anderen Form
von laminierter Windschutzscheibe, eingebaut in einem Rahmen, zeigt;
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8 eine
Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform zeigt;
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9 eine
Draufsicht auf einen Eckbereich einer Verglasungsplatte zeigt; und
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10 eine
Draufsicht auf einen Eckabschnitt einer alternativen Verglasungsplatte
zeigt.
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Die
Windschutzscheibe 10 von 1 ist so eingerichtet,
dass sie in einem Rahmen 15 befestigt ist, bereitgestellt
als ein Teil des Fahrzeugaufbaus mit Hilfe eines Befestigungsmittels,
in Form einer Klebstoffwulst 21, eingerichtet zum Kontaktieren
der Windschutzscheibe um ihre gesamte Peripherie an dem Befestigungsabschnitt 22.
Der Befestigungsabschnitt 22 hat die Form eines Bandes
mit einer Breite zwischen etwa 25 mm und 40 mm, beabstandet durch
eine Strecke zwischen etwa 5 mm und 25 mm von der peripheren Kante
der Windschutzscheibe. Die Klebstoffwulst 21 wird an dem
Befestigungsabschnitt der Verglasungsplatte über eine Breite von 5 bis 15
mm befestigt.
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Wie
in 2 dargestellt, umfasst die Windschutzscheibe zwei
Glasplatten 11, 12, befestigt gemeinsam durch
eine Platte PVB 13. Das Maskierungsband aus schwarzer Emaille 14 (in 1 nicht dargestellt)
ist an der Unterseite der Windschutz scheibe zum Maskieren von Klebstoff 21 gegen
die Sicht auf das Äußere des
Fahrzeugs bereitgestellt.
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Eine
Schwachstellenzone 23 wird um den gesamten Befestigungsabschnitt 22 über die
gesamte Breite bereitgestellt, an die die Klebstoffwulst 21 an den
Befestigungsabschnitt befestigt ist, durch ein Band von PET, positioniert
zwischen den zwei Glasplatten 11, 12, dazwischen
angeordnet die Glasscheibe 12, an die die Klebstoffwulst 21 angebracht ist,
und die PVB-Laminierungsschicht 13. Dieser PET-Streifen haftet an
PVB, klebt jedoch nicht an der Glasscheibe 12, womit er
in Kontakt ist.
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Um
die Windschutzscheibe 10 aus ihrem Rahmen 15 zu
entfernen, wird die Windschutzscheibe 10 um ihre Peripherie
an dem Befestigungsteil 22, beispielsweise durch Draufschlagen
mit einem Hammer oder einem geeigneten anderen Werkzeug, zersplittert.
Nachdem Brüche 31, 32 in
der Glasscheibe 12 erzeugt worden sind, an Positionen,
auswärts
beabstandet von dem Klebeband 21, kann die Windschutzscheibe 10 klar
aus dem Rahmen 15 gehoben werden, da es wenig oder kein
Anhaften zwischen dem PET-Schwachstellenmittel und dem Glas oder den
Glasfragmenten 33 gibt, die ursprünglicher Teil der Glasscheibe 12 waren
und die zumindest für
den größten Teil
an Klebstoffwulst 21 geklebt verbleiben.
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Nachdem
die Windschutzscheibe 10 entfernt worden ist, wird leichter
Zugang zu der Klebstoffwulst 21 bereitgestellt; dies kann
nützlich
sein, um die gesamte oder teilweise Entfernung der Klebstoffwulst 21 aus
dem Rahmen 15, beispielsweise um eine Ersatz- bzw. Austauschwindschutzscheibe
in den Rahmen einzupassen, zu ermöglichen.
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Die
maßgebliche
Abwesenheit von Klebstoff 21 von dem Abschnitt der Windschutzscheibe,
der entfernt wird, kann Wiederverwendung der Verglasung ermöglichen,
insbesondere wenn das dekorative Emailleband 14 (wenn verwendet)
selbst wieder verwendbar ist. Obwohl etwas Glas 33, gebunden
an dem Klebstoff 21, verbleibt, wird der größte Teil
des Gewichts der Windschutzscheibe wiedererlangt bzw. rekuperiert;
dies kann für
Aufbereitungszwecke vorteilhaft sein.
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In
diesem Beispiel, worin die Schwachstellenzone nicht an der peripheren
Kante der Verglasung vorliegt, wird ein Teil 34 der Windschutzscheibe zwischen
der Kante der Schwachstellenzone und der Kante der Windschutzscheibe
an dem Abschnitt der Windschutzscheibe 10, die entfernt
wird, verbleiben. Diese Anordnung ermöglicht auch, dass der freiliegende
Abschnitt der Laminierungsschicht an der Kante der Verglasungsplatte über seine
gesamte Dicke PVB umfasst, ohne Freiliegen der Schwachstellenzone
an der Kante der Verglasungsplatte. Dies kann bei der Verhinderung
des Eindringens von Feuchtigkeit in das PVB von außen unterstützen; solches
Eindringen von Feuchtigkeit kann unerwünschte Delaminierung von dem
PVB von dem Glas hervorrufen. Wenn sich die Schwachstellenzone zu
der Kante der Verglasung erstreckt, würde Abschnitt 34 an
dem Klebstoff 21 verbleiben oder kann zu lockeren Stücken aus
Glas getrennt werden.
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In
dieser Ausführungsform
unterbricht die Schwachstellenzone 23 nicht die Adhäsion zwischen der
PVB-Laminierungsschicht 13 und der äußeren Glasplatte 11.
Dies kann vorteilhaft sein, um unerwünschte Abtrennung von beliebigen
Bereichen von Glas von der äußeren Schicht 11 zu
verhindern, beispielsweise wenn diese Glasplatte 11 durch
fliegenden Schotter bei oder benachbarter Position der Schwachstellenzone
einen Stoss erhält.
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Es
kann ausreichend sein, wenn die Schwachstellenzone eine Zone von
abgeschwächter Adhäsion bzw.
Klebkraft zwischen den zwei Glasplatten und nicht unbedingt eine
Zone von vollständiger Nichtanhaftung
bereitstellt. Die Anhaftung bzw. Adhäsion der Platten einer laminierten
Verglasung an der laminierten Schicht wird häufig mit dem Knauftest geprüft, wobei
ein Knaufwert zwischen 0 (kein Anhaften) bis 10 (vollständiges Anhaften
in dem Test) gegeben ist. Ein Knaufwert zwischen 3 und 7 ist gewöhnlich für die äußere Schicht
einer laminierten Windschutzscheibe zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug
erforderlich. Die Schwachstellenzone kann einen Knaufwert von weniger
als oder gleich 3 und vorzugsweise weniger als oder gleich 2, hinsichtlich zumindest
einer der Glasscheiben aufweisen.
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4 zeigt
eine alternative Ausführungsform,
bei der eine Schwachstellenzone 43 (bereitgestellt in einer
Weise, ähnlich
zu jener von 1) bei nur einem Teil der Peripherie
der Windschutzscheibe 10 bereitgestellt wird. Dieser Abschnitt
kann separiert werden, wie vorstehend beschrieben, und verwendet werden,
um einen Zugang zu leichter Separation von den übrigen Abschnitten der Windschutzscheibe
bereitzustellen, z.B. durch Sorgen für einen Zugang für ein Brecheisen
oder einen anderen Hebel, der zwischen die Windschutzscheibe und
dem Rahmen eingesetzt werden soll. Bei einer solchen Anordnung kann
ein Teil oder die gesamte Schwachstellenzone 43 bei normaler
Verwendung des Kraftfahrzeugs verdeckt oder geschützt sein,
beispielsweise durch Positionieren bei einem Abschnitt der Windschutzscheibe,
geschützt
oder bedeckt durch das Kraftfahrzeugdach bei normaler Fahrweise.
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Der
Befestigungsabschnitt und/oder die Schwachstellenzone können diskontinuierlich
sein und mehr als ein Befestigungsabschnitt und/oder die Schwachstellenzone
können
verwendet werden.
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In
der Ausführungsform
von 5 und 6 wird die Schwachstellenzone
durch ein Abschwächungselement
in Form eines Einsatzes 51, positioniert zwischen den zwei
Glasscheiben 11, 12, beabstandet zu der Mitte
der Windschutzscheibe 10, hinsichtlich ihres Befestigungsabschnitts
bei dem das Klebeband 21 die untere Glasscheibe 12 an
dem Rahmen 15 befestigt bzw. hält, bereitgestellt. Die Höhe des Abschwächungselements
ist im Wesentlichen dieselbe wie oder etwas weniger als die Dicke der
Laminierungsschicht 13.
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Das
Abschwächungselement
hat zumindest eine im Wesentlichen nicht anhaftende Fläche 52 in Kontakt
mit der Laminierungsschicht 13. Vorzugsweise ist das gesamte
Abschwächungselement 51 im Wesentlichen
nicht anhaftend an der Laminierungsschicht 13.
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Wie
in 6 dargestellt, können Brüche in den Glasplatten 11, 12 an
dem Abschwächungselement 52,
beispielsweise durch Einschlagen der Windschutzscheibe mit einem
Hammer, erzeugt werden, ein mittiger Abschnitt 63 der Windschutzscheibe entfernt
werden, während
ein peripherer Abschnitt 64 an dem Klebeband 21 be festigt
verbleibt.
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Die
Ausführungsform
von 7 hat ein Befestigungsmittel 71 in Form
eines gegossenen oder extrudierten Profils mit einer Abdichtlippe 72 und
einer Basis 73, die fest an einem schwarzen Emailleband 14 an
der Unterseite der Windschutzscheibe 10 befestigt sind.
Das Profil 71 wird in dem Kraftfahrzeugrahmen 15 durch
ein Klebeband 21 angeklebt. In dieser Ausführungsform
verbleibt Profil 71 an dem Kraftfahrzeugaufbau 15 befestigt,
wenn ein mittiger Abschnitt der Verglasung entfernt ist, wie in 3. Dies
kann die Wiederaufarbeitung der Verglasung erleichtern.
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In
der Ausführungsform
von 8 werden Heizelemente 81, 82 an
jeder Ecke der Schwachstellenzone 23 bereitgestellt. Diese
Heizelemente sind eingerichtet, um einen Bruch der Windschutzscheibe 10 an
der Schwachstellenzone zu verursachen, wenn es erwünscht ist,
die Windschutzscheibe aus ihrem Rahmen 15 zu entfernen.
In dem veranschaulichten Beispiel ist es nur erforderlich, den Bruch
der unteren Glasschicht 12 hervorzurufen.
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Das
Heizelement kann ein Draht oder eine Leiterbahn sein, beispielsweise
eine elektrisch leitfähige
Emaille, gedruckt auf die Verglasung und kann zum Erhitzen durch
Anschluss an eine elektrische Stromquelle oder durch Induktion eingerichtet
sein. Das Heizelement kann zwischen den zwei Glasschichten 11, 12 und/oder
an der oberen und/oder unteren Fläche von einer oder beiden der
Glasplatten 11, 12 bereitgestellt werden. Wenn
die Windschutzscheibe ein Maskierungsband aufweist, beispielsweise
aus schwarzer Emaille, kann dies verwendet werden, um die Gegenwart
eines Heizelements zu maskieren.
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Das
Heizelement kann bei der Schwachstellenzone positioniert sein und/oder
davon benachbart sein und kann ein oder mehrere kontinuierliche
Bahnen bzw. Linien, die der Peripherie der Schwachstellenzone folgen,
bilden.
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9 und 10 zeigen
Formen von Heizelementen 91, 92, 101,
insbesondere eingerichtet zum Drucken auf eine Oberfläche einer
Glasplatte in einer elektrisch leitfähigen Emaille (beispielsweise eine
Silberpaste, die im Allgemeinen für das Heiznetzwerk verwendet
wird, das auf die Rückscheibe eines
Kraftfahrzeugs gedruckt wird, um einen Widerstandsheizer gegen Beschlagbildung
bereitzustellen) und anschließendem
Erhitzen durch Induktion zum Verursachen von örtlichem Bruch der Windschutzscheibe.
Die Vielzahl von geschlossenen Kreisen, bereitgestellt durch die
Muster, gewährleistet,
dass wenn ein oder mehrere der geschlossenen Kreise zusammenbrechen,
entweder vor oder während örtlichen
Bruchs der Windschutzscheibe, die geschlossenen Kreise, die übrig sind,
durch Induktion heizbar intakt verbleiben. Die Bahnen von einem
solchen Induktionsnetzwerk können
eine Breite von zwischen etwa 0,2 und 5 mm, vorzugsweise zwischen
etwa 0,5 und 2 mm und eine Dicke von zwischen etwa 3 bis 10 Mikrometer,
vorzugsweise etwa 5 Mikrometer, aufweisen. Sie können einen spezifischen Widerstand zwischen
etwa 1 und 15 Mikroohm × cm,
vorzugsweise zwischen etwa 3 und 10 Mikroohm × cm, aufweisen.
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Die
oder ein Teil der Schwachstellenzone kann von dem Äußeren des
Fahrzeugs, beispielsweise durch einen Teil einer Extrusion oder
Formung, die sich über
einen peripheren Abschnitt der äußeren Fläche der
Glasfläche 11 erstreckt
oder durch einen Einschub, positioniert in einer beliebigen Vertiefung oder
Lücke zwischen
der Kante der Verglasung und einer Seitenwand des Rahmens 15 des
Kraftfahrzeugaufbaus geschützt
sein.
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Vorzugsweise
entsprechen die erfindungsgemäßen Verglasungen
dem europäischen
Standard R43.
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Die
Fähigkeit,
die Verglasung rasch aus ihrem Rahmen zu entfernen, kann verwendet
werden, um die Zeit zum Zerlegen eines Kraftfahrzeugs klein zu halten
oder die Verglasung zu ersetzen oder Zugang über die Verglasung im Fall
eines Unfalls zu erlangen.