ITTO20100849A1 - Metodo per la realizzazione di ganasce per impianti di frenatura di autoveicoli - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“METODO PER LA REALIZZAZIONE DI GANASCE PER IMPIANTI DI FRENATURA DI AUTOVEICOLIâ€

La presente invenzione si riferisce ad un metodo per la realizzazione di ganasce per impianti di frenatura di autoveicoli, in particolare per impianti di frenatura a tamburo, cui la descrizione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.

E’ noto nel settore automobilistico l’impiego di ganasce del tipo suddetto comprendenti un corpo principale piano in lamiera sostanzialmente conformato a striscia curvilinea e delimitato da un primo lato ad arco di circonferenza convesso, da un secondo lato opposto a profilo prevalentemente concavo ed affacciato al primo lato, e da opposti bordi di estremità colleganti trasversalmente le estremità opposte del primo lato con corrispondenti estremità opposte del secondo lato.

Tali ganasce comprendono, inoltre, un corpo secondario costituito da una lamiera curvilinea estendentesi lungo il primo lato convesso del corpo principale, sporgente ortogonalmente da entrambe le facce opposte di quest’ultimo e presentante altezza costante nella suddetta direzione di sporgenza. In pratica, il corpo secondario definisce una sorta di bordo in rilievo del corpo principale estendentesi lungo il primo lato convesso di quest’ultimo.

Le ganasce note vengono ottenute tranciando da lamiera il corpo principale ed il corpo secondario, i quali vengono poi uniti tra loro mediante saldatura. Più precisamente, il corpo secondario viene piegato lungo il primo lato convesso del corpo principale ed unito ad esso mediante saldatura a punti.

Il metodo sopra descritto risulta relativamente lungo e complesso e comporta costi relativamente elevati. Inoltre, le ganasce così ottenute possono essere soggette a rottura a fatica, dovuta alle tensioni che si creano nelle zone di saldatura per effetto delle normali dilatazioni a cui tali ganasce sono soggette in esercizio.

Scopo della presente invenzione à ̈ la predisposizione di un metodo per la realizzazione di ganasce per impianti di frenatura di autoveicoli, il quale consenta di ovviare, in modo semplice ed economico, agli inconvenienti connessi con i metodi noti e sopra specificati.

Il suddetto scopo à ̈ raggiunto dalla presente invenzione, in quanto essa à ̈ relativa ad un metodo per la realizzazione di ganasce per impianti di frenatura di autoveicoli, come definito nella rivendicazione 1.

Per una migliore comprensione della presente invenzione viene descritta nel seguito una preferita forma di realizzazione, a puro titolo di esempio non limitativo e con riferimento ai disegni allegati, nei quali:

- la figura 1 illustra in vista frontale una ganascia per un impianto di frenatura di un autoveicolo realizzata mediante il metodo oggetto della presente invenzione;

- la figura 2 illustra, in due semisezioni assiali affiancate corrispondenti a due diverse condizioni operative, un’unità di tranciatura per la realizzazione di un disco forato nell’ambito del metodo oggetto della presente invenzione;

- le figure 3 e 4 illustrano, in semisezione assiale ed in due diverse condizioni operative, un’unità per la realizzazione di un’operazione di rullatura sul disco forato ottenuto dalla precedente operazione nell’ambito del metodo oggetto della presente invenzione;

- le figure 5 e 6 illustrano, in sezione assiale ed in due diverse condizioni operative, un’unità di tranciatura per la realizzazione di un’operazione di tranciatura sul semilavorato ottenuto dalla precedente operazione di rullatura nell’ambito del metodo oggetto della presente invenzione;

- la figura 7 illustra in vista frontale il semilavorato ottenuto dall’operazione di rullatura con l’indicazione della parte asportata nella successiva operazione di tranciatura;

- le figure 8 e 9 illustrano, in sezione assiale ed in due diverse condizioni operative, un’unità di formatura per la realizzazione di un’operazione di calibratura sul semilavorato ottenuto dalla precedente operazione di tranciatura nell’ambito del metodo oggetto della presente invenzione;

- le figure 10 e 11 illustrano, in sezione assiale ed in due diverse condizioni operative, un’unità di tranciatura per la realizzazione di un’ulteriore operazione di tranciatura sul semilavorato ottenuto dalla precedente operazione di calibratura nell’ambito del metodo oggetto della presente invenzione; e

- la figura 12 illustra in vista frontale due ganasce finite come ottenute al termine dell’operazione di tranciatura condotta nell’unità delle figure 10 e 11.

Con riferimento alla figura 1, Ã ̈ indicata nel suo complesso con 1 una ganascia per impianti di frenatura di autoveicoli, in particolare per impianti di frenatura a tamburo, ottenuta mediante il metodo oggetto della presente invenzione.

La ganascia 1 à ̈ vantaggiosamente realizzata in un unico pezzo e comprende una piastra 2 a striscia curvilinea delimitata da un primo lato 3 ad arco di circonferenza convesso di asse A, da un secondo lato 4 opposto a profilo prevalentemente concavo ed affacciato al lato 3, e da opposti bordi di estremità 5, 6 colleganti trasversalmente le estremità 7, 8 opposte del lato 3 con corrispondenti estremità 9, 10 opposte del lato 4. La ganascia 1 comprende, inoltre, una lamina 11 curvilinea estendentesi lungo il lato 3, sporgente ortogonalmente da entrambe le facce opposte della piastra 2 e presentante altezza costante nella suddetta direzione di sporgenza. In pratica, la lamina 11 definisce una sorta di bordo in rilievo 19 della piastra 2 estendentesi lungo il lato 3 di quest’ultima.

Come visibile in figura 1, il lato 4 comprende una porzione intermedia 12 convessa e sporgente verso l’asse A ed opposte porzioni laterali 13, 14 divergenti rispetto al lato 3 a partire dalla porzione intermedia 12.

In particolare, la porzione laterale 13 ha un andamento pressoché rettilineo definente una sorta di linea spezzata in prossimità del bordo di estremità 5; la porzione laterale 14, avente lunghezza maggiore rispetto alla porzione laterale 13, presenta anch’essa un andamento rettilineo terminante però in questo caso con un tratto curvilineo in prossimità del bordo di estremità 6.

E’ inoltre rilevabile come il bordo di estremità 5 presenti un profilo leggermente convesso e definisca, nella zona di congiunzione al lato 3, un risalto 15 sporgente nella direzione di estensione del lato 3 stesso; il bordo di estremità 6 presenta invece un andamento sostanzialmente rettilineo e definisce un incavo 16.

La ganascia 1 viene ottenuta a partire da un disco 20 (figure 2 e 3) circolare di asse A avente un foro 21 centrale mediante le seguenti fasi:

- avanzare radialmente verso il disco 20 un rullo 22 presentante un asse B parallelo all’asse A e delimitato da una superficie 23 cilindrica esterna avente estensione assiale maggiore di quella del disco 20 stesso e provvista, in posizione intermedia, di una nervatura 24 anulare a punta (figura 3);

- incidere radialmente un bordo periferico 25 del disco 20 con la nervatura 24 del rullo 22 in modo da dividere il materiale formante tale bordo periferico in due alette 26 anulari sporgenti ortogonalmente a sbalzo da rispettive facce opposte del disco 20 stesso (figure 4 e 7) ed ottenere un semilavorato 27 discoidale;

- eseguire un’operazione di tranciatura per asportare dal semilavorato 27 un’anima 28 interna a profilo sagomato ed ottenere due ganasce 1 disposte simmetricamente da parti opposte di un dato diametro D del semilavorato 27 stesso ed unite tra loro da porzioni di collegamento 30 periferiche (figure da 5 a 7); ed

- asportare mediante un’ulteriore operazione di tranciatura le porzioni di collegamento 30 periferiche per ottenere due ganasce 1 distinte (figure da 10 a 12).

Nella fattispecie illustrata, il disco 20 viene ottenuto mediante un’operazione di tranciatura da lamiera condotta su un’unità 31 di tranciatura (figura 2).

In particolare, la lamiera da tranciare viene posizionata su una matrice 32 tubolare fissa di asse A, avente una superficie di testa 33 piana, e su un elemento anulare 34 mobile, avente anch’esso una superficie di testa 35 piana, accoppiato in modo assialmente scorrevole su una superficie cilindrica esterna 36 della matrice 32 e mantenuto inizialmente in una posizione in cui presenta la propria superficie di testa 35 disposta complanare con la superficie di testa 33.

Più precisamente, la matrice 32 definisce internamente un foro 37 centrale passante, avente un diametro corrispondente al foro 21 da formare sul disco 20.

L’unità 31 comprende, inoltre, un gruppo punzone 40 atto a cooperare con la matrice 32 e con l’elemento anulare 34 per separare il disco 20 dalla lamiera e per formare il foro 21 passante.

In particolare, il gruppo punzone 40 comprende un elemento di supporto 41, a cui sono fissati a sbalzo, coassialmente all’asse A, un primo punzone 42 tubolare delimitante un foro 43 passante centrale di diametro pari al diametro esterno del disco 20 da formare, ed un secondo punzone 44 cilindrico di diametro esterno pari al diametro del foro 21 da praticare sul disco 20 e disposto all’interno del punzone 42 ad una distanza radiale prefissata dalla parete del foro 43.

Il gruppo punzone 40 comprende, inoltre, un elemento mobile 45 di conformazione tubolare, accoppiato in modo assialmente scorrevole con i punzoni 42 e 44. In particolare, l’elemento mobile 45 impegna il foro 43 del punzone 42 ed ha un foro 46 centrale a sua volta impegnato dal punzone 44.

L’elemento mobile 45 à ̈ disponibile in una prima configurazione operativa estratta (figura 2, lato sinistro), in cui sporge assialmente verso la lamiera da tranciare rispetto ai punzoni 42, 44, ed una seconda posizione operativa retratta (figura 2, lato destro), in cui à ̈ assialmente arretrato rispetto ai punzoni 42, 44 stessi.

In pratica, quando il gruppo punzone 40 à ̈ portato a contatto della lamiera da tranciare, il movimento relativo tra l’elemento mobile 45 ed i punzoni 42, 44 determina la separazione del disco 20 dalla lamiera stessa e la formazione del foro 21.

Con riferimento alle figure 3 e 4, le fasi di avanzare ed incidere sopra menzionate vengono eseguite tramite un’unità di rullatura 48, la quale à ̈ essenzialmente formata dal rullo 22 e da un’attrezzatura 49 di bloccaggio/movimentazione del disco 20 sottoposto all’azione del rullo 22 stesso.

In particolare, l’attrezzatura 49 à ̈ atta a bloccare il disco 20 in una predeterminata posizione radiale e assiale, e a trascinarlo angolarmente in rotazione rispetto all’asse A, mentre il rullo 22 viene azionato in direzione radiale verso il disco 20 stesso in modo da deformarlo plasticamente.

L’attrezzatura 49 comprende essenzialmente una coppia di ganasce 50, di cui una mobile ed una fissa, le quali serrano, da parti assialmente opposte, il disco 20 e definiscono, verso il rullo 22, rispettive superfici di battuta 51 su cui le alette 26 vengono pressate in fase di rullatura.

In pratica, come precedentemente indicato, il rullo 22 incide con la propria nervatura 24 il bordo periferico 25 del disco 20 in modo da dividere il materiale formante tale bordo in due alette 26 anulari, le quali sono poi sottoposte ad un’azione di compressione radiale da parte del rullo 22 stesso sulle rispettive superfici di battuta 51 in modo da formare il bordo in rilievo 19 intorno al disco 20 e definire così il semilavorato 27.

Con riferimento alle figure 5 e 6, l’operazione successiva di tranciatura a cui viene sottoposto il semilavorato 27 viene eseguita su un’unità di tranciatura 52.

In particolare, l’unità di tranciatura 52 comprende essenzialmente un semistampo fisso 53, un semistampo mobile 54 affacciato al semistampo fisso 53 e cooperante, in uso, con quest’ultimo lungo un asse C coassiale all’asse A del semilavorato 27, ed un gruppo di movimentazione (non illustrato) del semistampo mobile 54 lungo l’asse C stesso tra una posizione di apertura (non illustrata), in cui il semistampo mobile 54 à ̈ separato dal semistampo fisso 53 e consente l’inserimento del semilavorato 27, ed una posizione di chiusura (figura 6), in cui il semistampo mobile 54 coopera con il semistampo fisso 53.

Come rilevabile dalle figure 5 e 6, il semistampo fisso 53 à ̈ coassiale all’asse C e comprende essenzialmente una matrice 56 di conformazione tubolare, definente internamente il profilo dell’anima 28 interna da asportare dal semilavorato 27.

Come visibile in figura 7, l’anima 28 ha un profilo simmetrico rispetto al diametro D e comprendente, su ciascuna delle due metà in cui viene suddiviso da tale diametro, una porzione principale 57 corrispondente al lato 4 della relativa ganascia 1 in formazione, due porzioni secondarie laterali 58, 59 corrispondenti ai bordi di estremità 5 e 6 della suddetta ganascia 1, e due porzioni di estremità 60, 61 adiacenti al diametro D e limitate da rispettivi tratti del bordo in rilievo 19.

La matrice 56 à ̈ inoltre delimitata superiormente da una superficie 62 anulare piana ed orizzontale, e lateralmente verso l’esterno da una superficie 63 cilindrica formata da due tratti 64, 65 di diverso diametro, uniti tra loro da un’altra superficie anulare 66 piana parallela alla superficie anulare 62. In particolare, il tratto 64 presenta diametro minore rispetto al tratto 65 ed à ̈ posto superiormente a quest’ultimo in modo da confinare con il bordo radialmente più esterno della superficie anulare 62.

Come visibile nelle figure 5 e 6, la parte principale discoidale del semilavorato 27 viene posta in appoggio sulla superficie anulare 62 della matrice 56, mentre il bordo in rilievo 19 à ̈ posto a contatto frontale sul tratto 64 della superficie cilindrica 63 e tocca con l’estremità disposta inferiormente sulla superficie anulare 66.

Il semistampo mobile 54 comprende essenzialmente una parete di supporto 67 ed un punzone 70 portato a sbalzo dalla parete di supporto 67, estendentesi coassialmente all’asse C verso la matrice 56 ed avente un profilo esterno corrispondente a quello dell’anima 28 da asportare dal semilavorato 27. Il punzone 70 termina, inoltre, verso la matrice 56, con una superficie di testa piana.

Il semistampo mobile 54 porta inoltre un elemento premilamiera 71 di configurazione tubolare, montato in modo assialmente scorrevole lungo l’asse C sulla superficie laterale 72 del punzone 70.

In particolare, l’elemento premilamiera 71 ha una conformazione tubolare cilindrica e termina, dalla parte opposta della parete di supporto 67, con una superficie di testa 72 anulare piana in uso atta a cooperare con la parte discoidale del semilavorato 27 dal lato opposto della superficie anulare 62 della matrice 56.

L’elemento premilamiera 71, analogamente alla matrice 56, à ̈ delimitato lateralmente verso l’esterno da una superficie 73 cilindrica formata da due tratti 74, 75 di diverso diametro, uniti tra loro da un’altra superficie anulare 76 piana parallela alla superficie di testa 72. In particolare, il tratto 74 presenta diametro minore rispetto al tratto 75 ed à ̈ posto inferiormente a quest’ultimo in modo da confinare con il bordo radialmente più esterno della superficie di testa 72.

Come visibile nelle figure 5 e 6, il semilavorato 27 à ̈ serrato tra la matrice 56 e l’elemento premilamiera 71; in particolare, la parte discoidale del semilavorato 27 à ̈ serrata tra la superficie anulare 62 della matrice 56 e la superficie di testa 72 dell’elemento premilamiera 71, mentre il bordo in rilievo 19 à ̈ posto a contatto frontale sui tratti 64, 74 delle superfici cilindriche 63, 73 e tocca con le proprie estremità opposte rispettivamente le superfici anulari 66, 76.

Durante l’operazione di tranciatura, il semistampo mobile 54 scende assialmente verso il semistampo fisso 53 realizzando uno scorrimento assiale relativo tra il punzone 70 e l’elemento premilamiera 71; quest’ultimo rimane sempre a contatto con il semilavorato 27, mentre il punzone 70 va a inserirsi all’interno della matrice 56 così da asportare l’anima interna 28.

Il risultato à ̈ un semilavorato 77 formato da due ganasce 1 disposte simmetricamente da parti opposte del citato diametro D ed unite tra loro da porzioni di collegamento 30 periferiche definite da rispettivi tratti del bordo in rilievo 19. Più precisamente, le porzioni di collegamento 30 sono definite da porzioni ad arco del bordo in rilievo 19 (o delle alette anulari 26) affacciate tra loro ed attraversate dal diametro D.

Preferibilmente, prima di effettuare l’operazione successiva di asportazione delle porzioni di collegamento 30 periferiche, il semilavorato 77 viene sottoposto ad un’operazione di calibratura sui bordi di estremità 5, 6 delle due ganasce 1 in formazione.

Tale operazione viene effettuata su un’unità di formatura 80 illustrata nelle figure 8 e 9, la quale comprende essenzialmente un semistampo fisso 81, un semistampo mobile 82 affacciato al semistampo fisso 81 e cooperante, in uso, con quest’ultimo lungo un asse E coassiale all’asse A del semilavorato 77, ed un gruppo di movimentazione (non illustrato) del semistampo mobile 82 lungo l’asse E stesso tra una posizione di apertura (non illustrata), in cui il semistampo mobile 82 à ̈ separato dal semistampo fisso 81 e consente l’inserimento del semilavorato 77, ed una posizione di chiusura (figura 9), in cui il semistampo mobile 82 coopera con il semistampo fisso 81.

Come rilevabile dalle figure 8 e 9, il semistampo fisso 81 à ̈ coassiale all’asse E e comprende essenzialmente una matrice 83 avente una porzione tubolare 84 radialmente più esterna e due porzioni curvilinee 85 (una sola visibile nelle figure 8 e 9), estendentisi radialmente all’interno della porzione tubolare 84, aventi, in vista dall’alto, un profilo a C o ad arco e disposte simmetricamente tra loro rispetto al diametro D del semilavorato 77 in modo da supportare dal basso le rispettive ganasce 1 in formazione del semilavorato 77 stesso.

In particolare, ciascuna porzione curvilinea 85 sporge assialmente verso il semistampo mobile 82 rispetto alla porzione tubolare 84 ed à ̈ delimitata superiormente da una superficie 86 piana e lateralmente verso l’esterno da una superficie 87 cilindrica; tali superfici 86, 87 cooperano in uso rispettivamente con la piastra 2 della relativa ganascia 1 in formazione e con il bordo in rilievo 19.

Ciascuna porzione curvilinea 85 à ̈ inoltre delimitata verso l’altra porzione curvilinea 85 da rispettive superfici frontali 88, 89 aventi, in vista dall’alto, il medesimo profilo dei bordi di estremità 5, 6 della relativa ganascia 1 da formare.

Il semistampo mobile 82 comprende essenzialmente una parete di supporto 90 ed una coppia di punzoni 91, 92 portati a sbalzo dalla parete di supporto 90 ed estendentisi da parti diametralmente opposte dell’asse E verso la matrice 83. Il punzone 91 ha un profilo esterno tale da consentirne l’impegno tra i bordi di estremità 5 delle ganasce 1 in formazione del semilavorato 77; analogamente, il punzone 92 ha un profilo esterno tale da consentirne l’impegno tra i bordi di estremità 6 delle ganasce 1 in formazione del semilavorato 77.

Il semistampo mobile 82 porta inoltre un elemento premilamiera 93 di configurazione tubolare, montato in modo assialmente scorrevole lungo l’asse E sulle superfici radialmente più esterne dei punzoni 91, 92.

In particolare, l’elemento premilamiera 93 ha una conformazione tubolare cilindrica e termina, dalla parte opposta della parete di supporto 90, con una superficie di testa 94 anulare piana.

Come visibile in figura 8, il semilavorato 77 viene inserito sull’unità di formatura 80 e serrato tra la matrice 83 e l’elemento premilamiera 93; in particolare, il bordo in rilievo 19 à ̈ posto a contatto frontale con le superfici 87 delle porzioni curvilinee 85 della matrice 83 e tocca, con le proprie estremità assiali opposte, rispettivamente la superficie 86 della porzione tubolare 84 della matrice 83 e la superficie di testa 94 dell’elemento premilamiera 93. Nella configurazione di serraggio del semilavorato 77 di figura 8, l’elemento premilamiera 93 sporge assialmente verso il semistampo fisso 81 rispetto ai punzoni 91, 92.

Durante l’operazione di calibratura, il semistampo mobile 82 scende assialmente verso il semistampo fisso 81 realizzando uno scorrimento assiale relativo tra i punzoni 91, 92 e l’elemento premilamiera 93; quest’ultimo rimane sempre a contatto con il semilavorato 77, mentre i punzoni 91, 92 vanno a inserirsi tra le porzioni curvilinee 85 della matrice 83 nelle zone sottostanti i bordi di estremità 5, 6 delle ganasce 1 in formazione così da asportare il materiale necessario ad ottenere la dimensione desiderata dei bordi di estremità 5, 6 stessi.

In altre parole, l’operazione di calibratura consente la riduzione dei bordi di estremità 5, 6 di ciascuna ganascia 1 alla dimensione desiderata.

Il risultato à ̈ un semilavorato 95 corrispondente al semilavorato 77 ma avente, rispetto a quest’ultimo, la precisione dimensionale ricercata per i bordi di estremità 5 e 6.

A questo punto, il semilavorato 95 viene sottoposto all’ultima operazione di tranciatura per l’asportazione delle porzioni di collegamento 30 così da separare le due ganasce 1. Tale operazione viene condotta su un’ulteriore unità di tranciatura 100, illustrata nelle figure 10 e 11, la quale comprende essenzialmente un semistampo fisso 101, un semistampo mobile 102 affacciato al semistampo fisso 101 e cooperante, in uso, con quest’ultimo lungo un asse F coassiale all’asse A del semilavorato 95, ed un gruppo di movimentazione (non illustrato) del semistampo mobile 102 lungo l’asse F stesso tra una posizione di apertura (figura 10), in cui il semistampo mobile 102 à ̈ separato dal semistampo fisso 101 e consente l’inserimento del semilavorato 95, ed una posizione di chiusura (figura 11), in cui il semistampo mobile 102 coopera con il semistampo fisso 101.

Come visibile nelle figure 10 e 11, il semistampo fisso 101 à ̈ coassiale all’asse F e comprende essenzialmente un basamento 103, ed una matrice 104 di conformazione tubolare, estendentesi assialmente a sbalzo dal basamento 103 verso il semistampo mobile 102 e definente, da parti diametralmente opposte lungo il diametro D del semilavorato 95 da lavorare, rispettive aperture radiali 105 passanti.

Ciascuna apertura radiale 105 à ̈ ricavata ad una distanza assiale prefissata dalla superficie di testa della matrice 104 rivolta verso il semistampo mobile 102 ed ha una dimensione angolare rispetto all’asse F pari alla dimensione angolare della relativa porzione di collegamento 30 da asportare dal semilavorato 95.

Il semistampo fisso 101 comprende, inoltre, un elemento di supporto 106 tubolare, inserito all’interno della matrice 104 ed avente un’altezza assiale, a partire dal basamento 103, pari all’altezza da cui si estendono le aperture radiali 105.

L’elemento di supporto 106 presenta, verso il semistampo mobile 102, una superficie di testa 107 piana ed à ̈ dotato, in corrispondenza delle aperture radiali 105 della matrice 104, di rispettive scanalature 108 diametrali.

Il semistampo fisso 101 comprende, infine, una coppia di elementi di tranciatura 109 montati sulle rispettive scanalature 108 dell’elemento di supporto 106 in modo radialmente scorrevole rispetto all’asse F.

In particolare, ciascun elemento di tranciatura 109 comprende una porzione di taglio 110, atta a cooperare in uso con una relativa porzione di collegamento 30 da asportare del semilavorato 95, ed una porzione di comando 111, radialmente più interna, definente un piano obliquo 112, lungo il quale, come sarà spiegato in maggiore dettaglio nel seguito, viene esercitata l’azione del semistampo mobile 102 per determinare lo spostamento radiale dell’elemento di tranciatura 109 stesso.

Più precisamente, la porzione di taglio 110 di ciascun elemento di tranciatura 109 à ̈ atta ad accoppiarsi in uso in modo scorrevole entro la relativa apertura radiale 105 della matrice 104 così da determinare il distacco della relativa porzione di collegamento 30 dal resto del semilavorato 95; i piani obliqui 112 degli elementi di tranciatura 109 sono orientati in modo tale da convergere tra loro lungo l’asse E verso il basamento 103.

Il semistampo mobile 102 comprende essenzialmente una parete di supporto 113 ed un punzone 114 portato a sbalzo dalla parete di supporto 113, estendentesi coassialmente all’asse F verso la matrice 104 ed avente una parete di testa 115 con facce 116 opposte oblique, convergenti tra loro verso il basamento 103.

In particolare, le facce 116 del punzone 114 sono atte a cooperare in uso con i rispettivi piani obliqui 112 degli elementi di tranciatura 109 in modo da trasformare uno spostamento del semistampo mobile 102 lungo l’asse F in uno spostamento radiale verso l’esterno degli elementi di tranciatura 109 stessi.

Il semistampo mobile 102 porta, inoltre, un elemento premilamiera 118 di configurazione tubolare cilindrica, montato in modo assialmente scorrevole lungo l’asse F sulla superficie laterale esterna del punzone 114.

In particolare, l’elemento premilamiera 118 termina, dalla parte opposta della parete di supporto 113, con una superficie di testa 119 anulare piana in uso atta a cooperare con le superfici superiori degli elementi di tranciatura 109.

Per l’esecuzione dell’operazione di tranciatura, il semilavorato 95 viene posto con il proprio bordo in rilievo 19 in appoggio sulla porzione periferica radialmente più esterna dell’elemento di supporto 106 e con le porzioni di collegamento 30 di tale bordo affacciate alle rispettive aperture radiali 105 della matrice 104.

A questo punto, il semistampo mobile 102 viene azionato e scende assialmente verso il semistampo fisso 101; quando l’elemento premilamiera 118 giunge a contatto con gli elementi di tranciatura 109, la discesa successiva del semistampo mobile 102 produce uno scorrimento assiale relativo tra il punzone 114 e l’elemento premilamiera 118 stesso; quest’ultimo rimane fermo, mentre il punzone 114 si dispone con le proprie facce 116 a contatto dei piani obliqui 112 dei rispettivi elementi di tranciatura 109.

Continuando la discesa, lo spostamento assiale del punzone 114 determina, tramite l’interazione tra le facce 116 ed i rispettivi piani obliqui 112, lo spostamento radiale degli elementi di tranciatura 109 che vanno così ad asportare le porzioni di collegamento 30, separando tra loro le ganasce 1.

Da un esame delle caratteristiche del metodo secondo la presente invenzione sono evidenti i vantaggi che essa consente di ottenere.

In particolare, il metodo secondo la presente invenzione impiega in maniera ottimale il materiale evitando sprechi, e, al contempo, consente di ottenere delle ganasce di notevole robustezza, in quanto realizzate in pezzi unici, senza saldature o giunzioni che potrebbero essere la causa di problemi di rottura a fatica.

Inoltre, il metodo descritto risulta più semplice e rapido rispetto ai metodi noti e comporta rilevanti riduzioni di costo.

Risulta infine chiaro che al metodo oggetto dell’invenzione possono essere apportate modifiche e varianti che non escono dall'ambito di protezione definito dalle rivendicazioni.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1.- Metodo per la realizzazione di ganasce (1) per impianti di frenatura di autoveicoli, le dette ganasce (1) comprendendo una piastra (2) a striscia curvilinea ed una lamina (11) curvilinea estendentesi lungo un primo lato (3) di delimitazione circonferenziale convesso della detta piastra (2) e sporgente ortogonalmente da entrambe le facce opposte della piastra (2) stessa, il detto metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: a) formare un disco (20) circolare forato centralmente ed avente un asse (A); b) avanzare radialmente verso il detto disco (20) un rullo (22) presentante un asse (B) parallelo all’asse (A) del disco (20) stesso e delimitato da una superficie cilindrica (23) esterna avente estensione assiale maggiore di quella del detto disco (20) e provvista, in posizione intermedia, di una nervatura (24) anulare a punta; c) incidere radialmente un bordo periferico (25) del detto disco (20) con la detta nervatura (24) del detto rullo (22) in modo da dividere il materiale formante il detto bordo periferico (25) in due alette anulari (26) sporgenti ortogonalmente a sbalzo da rispettive facce opposte del detto disco (20) ed ottenere un semilavorato (27) discoidale; d) eseguire un’operazione di tranciatura per asportare dal detto semilavorato (27) un’anima (28) interna a profilo sagomato ed ottenere due ganasce (1) disposte simmetricamente da parti opposte di un dato diametro (D) del semilavorato (27) stesso ed unite tra loro da porzioni di collegamento (30) periferiche; e) asportare mediante un’ulteriore operazione di tranciatura dette porzioni di collegamento (30) periferiche per ottenere due ganasce (1) distinte. 2.- Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui le dette porzioni di collegamento (30) periferiche sono definite da porzioni ad arco di dette alette anulari (26) affacciate tra loro ed attraversate dal detto diametro (D). 3.- Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la fase a) à ̈ realizzata mediante un’operazione di tranciatura da lamiera. 4.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la detta anima (28) interna ha un profilo simmetrico rispetto al detto diametro (D) del detto semilavorato (27) e definisce, per ciascuna detta ganascia (1), un secondo lato (4) di delimitazione, affacciato al detto primo lato (3), e due bordi di estremità (5, 6) colleganti trasversalmente le estremità (7, 8) opposte del detto primo lato (3) con corrispondenti estremità (9, 10) opposte del detto secondo lato (4). 5.- Metodo secondo la rivendicazione 4, in cui, per ciascuna detta ganascia (1), il detto secondo lato (4) comprende un tratto intermedio (12) convesso ed opposti tratti laterali (13, 14) divergenti rispetto al detto primo lato (3) a partire dal detto tratto intermedio (12). 6.- Metodo secondo la rivendicazione 4 o 5, in cui ciascuna ganascia (1), collegata all’altra ganascia (1) dalle dette porzioni di collegamento (30) periferiche, presenta i propri bordi di estremità (5, 6) affacciati ai corrispondenti bordi di estremità (5, 6) dell’altra detta ganascia (1). 7.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente, prima della fase e), una fase f) di calibratura, in cui i detti bordi di estremità (5, 6) di ciascuna detta ganascia (1) sono ridotti alla dimensione desiderata.