ITRN980002A1 - Metodo ed apparecchiatura per espandere e sagomare a bicchiere il tratto terminale di giunzione di tubi biassialmente orientati in materiale - Google Patents
Metodo ed apparecchiatura per espandere e sagomare a bicchiere il tratto terminale di giunzione di tubi biassialmente orientati in materialeInfo
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Description
DESCRIZIONE
annessa a domanda di brevetto per Invenzione Industriale dal titolo:
METODO ED APPARECCHIATURA PER ESPANDERE E SAGOMARE A BICCHIERE IL TRATTO TERMINALE DI GIUNZIONE DI TUBI BIASSIALMENTE ORIENTATI IN MATERIALE TERMOPLASTICO,
Forma oggetto del presente trovato un metodo e apparecchiatura per espandere e sagomare a bicchiere il tratto terminale di giunzione di tubi biassialmente orientati in materiale termoplastico, mediante un mandrino di calibratura, atto ad espandere il tratto terminale , preventivamene riscaldato fino allo stato plastico, sagomandone una sede anulare circonferenziale per lalloggiamento di una corrispondente guarnizione di tenuta per la giunzione.
Come è noto, le apprecchiature che operano su materiale termoplastico come PVC, polietilene (PE) e/o poliolefine, che non siano biassilamente orientati, prevedono forni di riscaldamento preventivo del tratto terminale. Questa parte del tubo viene portata a temperatura di circa 120°C od oltre, per ottenerne un adeguato rammollimento e per poterlo poi facilmente calzare sul mandrino di calibratura, che lo dilata e sagoma secondo la forma cosiddetta a “bicchiere”, per ottenere una valida giunzione tra il tubo così trattato e l’estremità di un altro tubo, al diametro nominale, una volta che tra le due estremità sia interposta la guarnizione anulare di tenuta, collocata stabilmente nella sede anulare ricavata in detto tratto terminale. Nellambito di questa tecnologia il mandrino di calibratura, in tal caso detto ad espansione meccanica, può presentare una corona di settori espandibili radialmente e retraibili, su comando, con lo scopo di conformare la sede anulare del tratto terminale quando espansi, e di far fuoriuscire agevolmente il mandrino dal tratto terminale già conformato, quando ritratti.
In tal caso è evidente che la guarnizione anulare dovrà essere successivamente inserita nella sede anulare del tratto terminale conformato e raffreddato.
In alternativa a quanto sopra citato, il mandrino di calibratura può presentare una scanalatura anulare atta a trattenere temporaneamente la guarnizione anulare ivi introdotta con una flangia di spinta che, una volta infilata la guarnizione nel mandrino, ne provoca l’alloggiamento nella scanalatura anulare. Ciò fatto, si passa alla fase di conformazione del tratto terminale, con il necessario ausilio di una flangia di ricalco e di trattenimento della guarnizione, posta a valle di quest’ultima. Successivamente, viene estratto il mandrino, in tal caso definibile a guarnizione libera, dopo raffreddamento del tratto terminale, mentre la guarnizione rimane imprigionata nella sede anulare formatasi nel tratto terminale.
Le suddette tecnologie si riferiscono, come detto, a trattamento di tubi in materiale termoplastico non biassialmente orientato.
Quest’ultima tecnologia prevede di ridurre sensibilmente lo spessore di tubi in materiale termoplastico, a parità di resistenza alla pressione interna, poiché si è constatato che, in questi materiali, se sieffettua uno stiramento od allungamento in una stessa direzione o direzioni mutuamente ortogonali delle molecole costitutive del materiale, diminuisce lo spessore dello stesso, ma non la sua resistenza alla pressione interna prevista per il tubo non trattato.
Così si sono sviluppate tecnologie di orientamento biassiale del materiale termoplastico che prevedono una dilatazione circonferenziale del tubo ed un suo allungamento o stiramento in direzione assiale. Ad esempio si citano le domande di brevetto intemazionale WO 95/25626, WO 95/25627, WO 95/25628, WO 95/30533.
In tal modo, a parità di quantità o volume di materiale è possibile produrre un maggior numero di metri lineari di tubo, che comunque risponde alle esigenze di resistenza alla pressione originariamente previste.
Questi materiali, così trattati, però, hanno una caratteristica intrinseca che si riflette negativamente sul prodotto finale: se il tubo estruso in partenza possiede un certo diametro e, dopo il processo di orientamento biassiale, un diametro evidentemente più grande che è quello nominale che si desidera ottenere, esso tende a ridursi drasticamente di diametro, se sottoposto a temperature di un certo rilievo, come quelle atte a ramollire il materiale per i processi di formazione del tratto terminale di giunzione secondo le tecnologie sopra illustrate per i tubi in materiale termoplastico non biassiale.
Infatti le molecole dei materiali termoplastici che vengono sottoposti a cambiamento di diametro, “ricordano” lo stato fisico precedente e tendono a ritornare allo stato originale.
Così, se un tubo viene estruso ad un certo diametro e successivamente viene aumentato, in un trattamento di orientamento biassiale, se esso è sottoposto alle temperature (di 120°C e oltre) dei forni suddetti si ridurrebbe drasticamente di diametro .
Le tecnologie suddette, perfettamente adatte a sagomare i tratti terminali di tubi in materiale termoplastico non soggetto a processi di orientamenti biassiali o comunque a particolari dilatazioni successive di diametro, non risultano quindi affatto applicabili ai tubi in materiale termoplastico orientato biassialmente. Infatti il tubo orientato biassialmente perderebbe le sue carattersitiche di spessore sottile, tendendo a ritornare come quello originale, e non potrebbe quindi essere calzato nel mandrino predisposto al diametro nominale utile e corrispondente al diametro del tubo biassialmente orientato.
Inoltre, se anche fosse possibile ridurre le temperature di riscaldamento del materiale termoplastico per limitare la riduzione del diametro, il tratto di estremità così ottenuta non riuscirebbe comunque ad essere calzata sul mandrino, poiché troppo fredda e quindi eserciterebbe un attrito progressivo troppo elevato.
Scopo del presente trovato è quello di eliminare tutti gli inconvenienti sopra menzionati, fornendo un metodo ed una apparecchiatura che, pur utilizzando anche elementi noti precedentemente, risolve il problema di eseguire efficacemente e semplicemente la sagomatura del tratto terminale di giunzione dei tubi in materiale termoplastico biassialmente orientato.
II trovato, così come caratterizzato nelle rivendicazioni, con un particolare ed originale trattamento termico del tratto terminale del tubo biassialmente orientato, ne permette una sagomatura particolare, rastremata e convergente in punta. Inoltre esso, riducendosi in lunghezza aumenta di spessore proprio dove ciò è molto utile, essendo il tratto terminale soggetto a sforzi radiali più elevati, per il maggior diametro che esso possiede, rispetto al diametro nominale del tubo.
Inoltre, il riscaldamento anche del mandrino a temperatura opportuna, permette al tratto terminale di non cedere calore in nessun modo al mandrino stesso.
In tali condizioni, il tratto terminale rastremato può essere calzato sul mandrino, con attriti accettabili e comunque favorito dal fatto che il mandrino stesso, mentre penetra nel tratto terminale, trova diametri che aumentano.
In ogni modo, in tale fase, il tratto terminale si ispessisce ancora di più, permettendo ad esso di raggiungere gli spessori utili a resistere agevolmente alle pressioni nominali di progetto in tali tratti, senza necessità, come succedeva nei processi precedenti, di ispessire preventivamente i tratti terminali.
Per garantire in ogni condizione, inoltre, la perfetta adesione del tratto terminale al sottostante mandrino, per ottenere ottime precisioni e conformazioni interne dei tratti sagomati, è prevista anche l utilizzazione di un flash di calore ottenuto da una serpentina elettrica posta attorno al tratto terminale, che costringe il tratto stesso, finché constrastato internamente dal mandrino metallico, ad aderire fortemente ad esso.
Un opportuno raffreddamento, che può anche essere in tal caso superficiale, conclude il processo.
Sia il metodo che l apparecchi atura in oggetto possono servirsi sia di un mandrino ad espansione meccanica, che di mandrini a guarnizioni libere.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, illustrata a titolo puramente esemplificativo e non limitativo negli uniti disegni in cui:
- la figura 1 mostra superiormente un tratto terminale di giunzione di tubo biassialmente orientato e, sotto, un forno a riscaldamento progressivo con la deformazione plastica conseguente del suddetto tratto terminale;
- la fig. 2 mostra l attrezzatura relativa ad un mandrino a guarnizione libera, con alcuni particolari relativi al trovato,
- la fig. 3 mostra l’attrezzatura di cui alla fig. 2 con la guarnizione inserita sul mandrino e con altri particolari di cui al trovato;
- la fig. 4 mostra la fase di introduzione forzata progressiva del mandrino all’ interno del tratto terminale del tubo, con una fase di riscaldamento ulteriore dell’esterno del tratto terminale stesso;
- la fig. 5 mostra una fase finale di raffreddamento del tratto terminale.
- la fig. 6 mostra l’estrazione di un mandrino a guarnizione libera dal tratto terminale già trattato secondo il trovato;
- la fig. 7 mostra l’estrazione di un mandrino ad espansione meccanica dal tratto terminale già trattato secondo il trovato.
Il trovato in oggetto riguarda un metodo per espandere e sagomare a bicchiere il tratto terminale di giunzione di tubi biassialmente orientati in materiale termoplastico. Come già citato precedentemente, nei processi ed apparecchiature note, per eseguire le sagomature suddette nei tubi termoplastici non orientati biassialmente, è nota l’utilizzazione di un mandrino (3) di calibratura, atto ad espandere il tratto terminale (2), preventivamente riscaldato fino allo stato plastico, sagomandone una sede anulare (21) circonferenziale per l alloggiamento di una corrispondente guarnizione (22) di tenuta per la giunzione. Tale mandrino di calibratura può essere del tipo ad espansione meccanica o del tipo sopra definito a guarnizione libera. Nel caso in oggetto si possono utilizzare l’uno o l’altro di questi mandrini. Nel primo caso (vedasi fig.7, dove è rappresentato, a destra, un mandrino (3) con settori (32) espansibili in posizione ritratta) sarà ancora necessario inserire la guarnizione (22) all’interno della sede anulare (21), dopo la fine delle operazioni e l’uscita del mandrino dal tratto terminale (2), mentre nel secondo caso, come ben visibile in figura 6, ciò non sarà necessario, poiché la guarnizione (22) si trova già in sede ed ivi rimarrà, anche dopo l’estrazione del mandrino (3). Per contro, in quest’ultimo caso saranno necessari elementi tecnici, che verranno illustrati in seguito, non necessari nel primo caso.
L’esempio qui illustrato che segue farà riferimento all’utilizzazione di un mandrino del secondo tipo sopra illustrato.
Preventivamente (vedasi figura 2), una flangia di spinta (9), mobile nei due sensi opposti (dl-d2), provvede a sospingere, nel senso (di), la guarnizione (22), precedentemente infilata sul mandrino (3), nella scanalatura anulare (10) del mandrino (vedasi figura 3).
II metodo o procedimento in oggetto prevede le fasi sotto elencate.
Una prima importante e basilare fase prevede un riscaldamento in forno (4) del tratto terminale (2) del tubo (1) biassialmente orientato, ad una temperatura differenziata, crescente procedendo verso l’estremità del tratto terminale (2). Nelle sperimentazioni eseguite dal richiedente le temperature variano in un range, non limitativo, sostanzialmente compreso tra gli 80/85 ed i 105/110 gradi centigradi, quindi nettamente inferiori a quelle (costanti) che si localizzano nei forni usuali per rammollire i tratti (2) di materiale termoplastico usuale, non orientato biassialmente (120 gradi centigradi e oltre). Tali temperature debbono altresì essere controllate in modo che il diametro interno (DN) dello stesso tratto terminale (2) si riduca progressivamente all’aumentare della temperatura, che diventa la temperatura massima (Tmax), all’estremità del tratto terminale (2). 11 limite superiore di detta temperatura massima è definito dalla necessità che il diametro interno minimo (Dmin) del tratto terminale (2) deve risultare maggiore del diametro minimo (dmin) dell’estremità anteriore del mandrino (3), perché il mandrino (3) possa introdursi nel tratto terminale (2).
Una seconda fase prevede un riscaldamento del mandrino (3) di calibratura ad una temperatura (TM) maggiore od al più uguale alla temperatura massima (Tmax) localizzata all’estremità del detto tratto terminale (2), per impedire che il mandrino sottragga calore al tartto terminale (2) durante la successiva fase di introduzione forzata progressiva del mandrino (3) riscaldato all’interno del tratto terminale (2) del tubo (1), che così risulta senza cessione di calore dal tratto terminale (2) del tubo al mandrino. Tale introduzione risulta possibile e facilitata per l’aumento progressivo di diametro del tratto terminale (2) mentre il mandrino (3) penetra progressivamente all’interno dello stesso.
In una successiva fase è previsto il raffreddamento almeno della superficie esterna del tratto terminale (2) sagomato, preventivamente all’estrazione del detto mandrino (3). Si è infatti constatato che sarebbe sufficiente anche un solo raffreddamento superficiale esterno del tubo, per evitargli successive deformazioni spontanee, dopo l’estrazione del mandrino(3).
E’ interessante osservare che, durante la prima fase, avviene spontaneamente una riduzione della lunghezza (LI) del tratto terminale (2), ad esempio di un tratto (AL), come illustrato in figura 1, il chè provoca corrispondentemente un aumento di spessore del materiale termoplastico in detto tratto (2).
Inoltre, durante la fase di introduzione forzata de! mandrino (3) nel tratto terminale (2) si instaura automaticamente una fase di ispessimento della parete del tratto terminale (2), che si porta ad uno spessore finale (S2) maggiore dello spessore iniziale (S1) del tubo.
Tutto ciò permette quindi di eliminare completamente operazioni di ispessimento preventivo del tratto terminale (2), dal momento che esso si verifica spontaneamente e con sufficienza, grazie alle due fasi succitate.
Sotto il profilo del procedimento, è preferibile anche prevedere , dopo la fase di introduzione forzata del mandrino (3) nel tratto terminale (2) e prima del raffreddamento, una fase intermedia atta a sviluppare ulteriore calore diretto sul tratto terminale (2), come ben visibile in figura 4, in modo da indurre tale tratto a contrarsi e ad aderire strettamente sul sottostante mandrino (3), per sposarne perfettamente la forma. In particolare, prima di questa fase, una flangia (8) di ricalco e di trattenimento in posizione della guarnizione (22), viene arretrata, come visibile in figura 4, per permettere anche la ritrazione del tratto estremo (23), che precedentemente era salito sul piede della flangia di ricalco (8), vedasi tratteggio della figura 4.
L’apparecchiatura del trovato comprende, oltre al detto forno (4), con le caratteristiche succitate, il mandrino (3) di calibratura, che in particolare prevede un lungo tratto rastremato (31) della parte anteriore, atto a facilitare l’introduzione forzata del mandrino (3) all’intemo del tratto terminale (2).
Inoltre esso prevede:
- mezzi di riscaldamento (5), che sono costituiti da almeno una resistenza elettrica (51) introdotta all’intemo del mandrino, come ben visibile in figura 3, atta a riscaldare il mandrino (3) di calibratura alla temperatura (TM) maggiore od al più uguale alla temperatura massima (Tmax) localizzata all’estremità del detto tratto terminale (2);
- preferibilmente, ulteriori mezzi di riscaldamento (7), atti a sviluppare ulteriore calore diretto sul tratto terminale (2), in modo da indurre tale batto a contrarsi e ad aderire strettamente sul sottostante mandrino (3), per sposarne perfettamente la forma, costituiti ad esempio da una serpentina elettrica (71) avvolta attorno al mandrino (3);
- mezzi di raffreddamento (6) almeno della superficie esterna del tratto terminale (2) sagomato, preventivamente all’estrazione del detto mandrino (3).
Questi ultimi sono in pratica costituiti almeno da dispositivi di soffiatura (61) di aria di raffreddamento. In particolare, i dispositivi di soffiatura (61 ) sono disposti attorno al mandrino (3) e sostenuti da detta flangia di ricalco (8), per distribuire il più uniformemente possibile l’aria di raffreddamento lungo direzioni (d3) tangenziali alla superficie esterna del tratto terminale (2) conformato, come mostrato in figura 5.
E’ comunque possibile prevedere ulteriori mezzi di raffreddamento, come ad esempio un circuito con fluido di raffreddamento (62), introdotto all’interno del mandrino (3).
Il trovato cosi concepito è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo. Inoltre, tutti i dettagli possono esere sostituiti da elementi tecnicamente equivalenti.
Nella pratica sono ovviamente possibili delle modifiche e/o delle migliorie rientranti comunque nell’ambito delle seguenti rivendicazioni.
Claims (13)
- RIVENDICAZIONI 1. Metodo per espandere e sagomare a bicchiere il tratto terminale di giunzione di tubi biassialmente orientati in materiale termoplastico, mediante un mandrino (3) di calibratura, atto ad espandere il tratto terminale (2), preventivamente riscaldato fino allo stato plastico, sagomandone una sede anulare (21) circonferenziale per l alloggiamento di una corrispondente guarnizione (22) di tenuta per la giunzione, caratterizzato dal fatto di prevedere le seguenti fasi: - riscaldamento in forno (4) del tratto terminale (2) del tubo (1) biassialmente orientato, ad una temperatura differenziata crescente procedendo verso l’estremità del tratto terminale (2) e controllata in modo che il diametro interno (DN) dello stesso tratto terminale (2) si riduca progressivamente all’aumentare della temperatura, che diventa la temperatura massima (Tmax), al’estremità del tratto terminale (2), il limite superiore di detta temperatura massima essendo tale per cui il diametro interno minimo (Dmin) del tratto terminale (2) deve risultare maggiore del diametro minimo (dmin) dell’estremità anteriore del mandrino (3); - riscaldamento del mandrino (3) di calibratura ad una temperatura (TM) maggiore od al più uguale alla temperatura massima (Tmax) localizzata all’estremità del detto tratto terminale (2); - introduzione forzata progressiva del mandrino (3) riscaldato allintemo del tratto terminale (2) del tubo (1), che risulta senza cessione di calore dal tratto terminale (2) del tubo al mandrino, detta introduzione risultando possibile e facilitata per l’aumento progressivo di diametro del tratto terminale (2) mentre il mandrino (3) penetra progressivamente alPintemo dello stesso; - raffreddamento almeno della superficie esterna del tratto terminale (2) sagomato, preventivamente all’estrazione del detto mandrino (3).
- 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il tratto terminale (2) del tubo (1) al’intero del forno (4), durante il suo riscaldamento differenziato, subisce una fase di riduzione della sua lunghezza (L1) di un tratto (AL), aumentando corrispondentemente lo spessore di materiale termoplastico in detto tratto (2).
- 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che, durante la fase di introduzione forzata del mandrino (3) nel tratto terminale (2) si instaura automaticamente una fase di ispessimento della parete del tratto terminale (2), che si porta ad uno spessore finale (S2) maggiore dello spessore iniziale (S1 ) del tubo.
- 4. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2 o 3, caratterizzato dal fatto che, dopo la fase di introduzione forzata del mandrino (3) nel tratto terminale (2) e prima del raffreddamento è prevista una fase intermedia atta a sviluppare ulteriore calore diretto sul tratto terminale (2), in modo da indunre tale tratto a contrarsi e ad aderire strettamente sul sottostante mandrino (3), per sposarne perfettamente la forma
- 5. Apparecchiatura per espandere e sagomare a bicchiere il tratto terminale di giunzione di tubi biassialmente orientati in materiale termoplastico, comprendente un madrino (3) di calibratura, atto ad espandere il tratto terminale (2), preventivamente riscaldato fino allo stato plastico, sagomandolo con una sede anulare (21) circonferenziale per l’alloggiamento di una corrispondente guarnizione (22) di tenuta per la giunzione, caratterizzata dal fatto di comprendere: - un forno (4) atto a riscaldare il tratto terminale (2) del tubo (1) biassialmente orientato, ad una temperatura differenziata crescente procedendo verso l’estremità del tratto terminale (2) e controllata in modo che il diametro interno (DN) dello stesso tratto terminale (2) si riduca progressivamente allaumentare della temperatura, che diventa la temperatura massima (Tmax), all’estremità del tratto terminale (2), il limite superiore di detta temperatura massima essendo tale per cui il diametro intero minimo (Dmin) del tratto terminale (2) deve risultare maggiore del diametro minimo (dmin) dellestremità anteriore del mandrino (3); - mezzi di riscaldamento (5) atti a riscaldare il mandrino (3) di calibratura ad una temperatura (TM) maggiore od al più uguale alla temperatura massima (Tmax) localizzata all’estremità del detto tratto terminale (2); - mezzi di raffreddamento (6) almeno della superficie esterna del tratto terminale (2) sagomato, preventivamente all’estrazione del detto mandrino (3).
- 6. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che il mandrino (3) di calibratura prevede un lungo tratto rastremato (31) della parte anteriore, atta a facilitare l’introduzione forzata del mandrino (3) al’ intero del tratto terminale (2).
- 7. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5 o 6, caratterizzato dal fatto di comprendere ulteriori mezzi di riscaldamento (7), atti a sviluppare ulteriore calore diretto sul tratto terminale (2), in modo da indurre tale tratto a contrarsi e ad aderire strettamente sul sottostante mandrino (3), per sposarne perfettamente la forma.
- 8. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che i mezzi di riscaldamento (5) sono costituiti da almeno una resistenza elettrica (51) introdotta all’interno del mandrino (3).
- 9. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che i mezzi di raffreddamento (6) sono costituiti almeno da dispositivi di soffiatura (61) di aria di raffreddamento.
- 10. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto i detti ulteriori mezzi di riscaldamento (7) sono costituiti da una serpentina elettrica (71) avvolta attorno al mandrino (3).
- 11. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 9, caratterizzata dal fatto che i mezzi di raffreddamento (6) comprendono anche un circuito con fluido di raffreddamento (62), introdotto allintemo del mandrino (3).
- 12. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 9, in cui è prevista una flangia di ricalco (8), posta a valle dell’estremità del tratto terminale (2) del tubo (1) calzato sul mandrino (3), caratterizzata dal fatto che detti dispositivi di soffiatura (61) sono disposti attorno al mandrino (3) e sostenuti da detta flangia di ricalco (8).
- 13. Apparecchiatura e metodo secondo le precedenti rivendicazioni e secondo quanto descritto ed illustrato con riferimento alle figure degli uniti disegni e per gli accennati scopi.
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