ITRE20120033A1 - Processo di formatura dietro compressione di oggetti di materiale termoplastico - Google Patents

Description

“ PROCESSO DI FORMATURA DIETRO COMPRESSIONE DI OGGETTI

DI MATERIALE TERMOPLASTICO “

La presente invenzione riguarda la formatura, dietro compressione, d’oggetti di materiale termoplastico.

Il processo di formatura secondo l'invenzione avviene mediante uno stampo che comprende:

• una matrice (componente femmina) avente una cavità atta a contenere una dose di materiale termoplastico in piccola pezzatura,

• un maschio, mobile rispetto alla matrice,

• una via di fuga dell’aria dalla cavità di matrice,

Il processo comprende:

a) inserire una dose di materiale termoplastico in particelle di piccola pezzatura, entro la cavità della matrice,

b) avvicinare tra loro le due parti dello stampo, riducendo il volume della cavità fino ad un valore minimo in cui à ̈ definita una camera di formatura (F), chiusa, che determina la forma dell’oggetto,

c) fornire calore alle particelle della dose, durante la fase b), mediante riscaldamento di superfici interne della matrice e del maschio con cui le particelle vengono in contatto, aumentando il grado di fluidità di esse con valori crescenti nel tempo, a partire da un valore minimo all’inizio della fase b) fino ad un valore massimo, alla fine della fase b),

Un esempio di questa tecnologia à ̈ descritto nella pubblicazione di brevetto US2002/17742.

Un vantaggio di questo processo nei confronti della tradizionale e consolidata tecnica dello stampaggio ad iniezione à ̈ nel risparmio energetico e nel minore valore di pressioni in gioco, che comporta attrezzature assai meno robuste e costose e consumi energetici ridotti.

Inoltre, il processo di formatura dietro compressione permette di realizzare oggetti di dimensioni relativamente elevate. Ad esempio à ̈ praticamente possibile realizzare oggetti piani (pannelli) aventi superficie maggiore di 1 m quadrato; al contrario, tali prodotti non sono praticamente realizzabili mediante stampaggio ad iniezione perché richiederebbero macchine di dimensioni estremamente elevate e costose e presenterebbe problemi di attuazione complessi e spesso insormontabili. Un inconveniente connesso con il processo in oggetto, à ̈ nella difficoltà che si incontra nell’effettuare una evacuazione completa dell’aria interstiziale presente tra le particelle nella cavità dello stampo. L’aria interstiziale che non riesce ad uscire dallo stampo rimane inglobata nell’oggetto che si forma, compromettendone le caratteristiche meccaniche, e se piccole bolle rimangono presso la sua superficie esterna ne danneggiano anche l’aspetto esteriore.

Questo inconveniente à ̈ tanto più rilevante quanto maggiore à ̈ l’estensione in pianta della cavità di matrice.

Uno scopo dell’invenzione à ̈ di realizzare una efficace e sostanzialmente completa evacuazione dell’aria interstiziale dalla cavità di matrice.

Detto ed altri scopi sono raggiunti dal trovato in oggetto così come si caratterizza nelle rivendicazioni.

Il processo secondo l'invenzione prevede, preferibilmente, l’uso di materiale termoplastico di tipo compatto, ove con questo temine si intende un materiale termoplastico non spugnoso/espanso (viene pertanto escluso ad esempio il polistirene espanso, il poliuretano espanso, ecc..), privo di cellule contenenti aria, avente densità maggiore di 0,9 Kg/dm<3>.

Il processo utilizza uno stampo dotato di una o più cavità di formatura al cui interno vengono depositati direttamente i granuli di materiale plastico, che preferibilmente vengono pre-riscaldati, senza che tuttavia perdano la capacità di essere liberi l’uno rispetto all’altro.

I granuli possono essere di polimeri diversi tra loro; Ã ̈ possibile per esempio miscelare polietilene con poliammide o con polistirene.

Il processo

L’invenzione viene esposta in dettaglio nel seguito con l'aiuto delle allegate figure. La Fig. 1 à ̈ una sezione (schematica) secondo un piano verticale, di uno stampo secondo l'invenzione, insieme a mezzi (schematici) per il suo riscaldamento.

Le figure da 2A a 2D mostrano una porzione della Fig. 1, in posizioni successive durante la fase di avvicinamento reciproco del maschio e della femmina.

Le figure da 3A a 3D mostrano corrispondenti particolari delle figure da 2A a 2D. La Fig. 4 à ̈ un grafico in cui sono rappresentate due curve che illustrano il diverso comportamento di due particelle Pa e Pb poste rispettivamente nella zona A vicina alla via di fuga dell’aria e nella zona B lontana dalla via di fuga.

La Fig. 5 Ã ̈ una sezione (schematica) secondo un piano verticale, di una seconda forma di attuazione dello stampo secondo l'invenzione,

Il processo di formatura dietro compressione viene effettuato mediante uno stampo M che comprende:

• una matrice 10 avente una cavità di matrice 15 atta a contenere una dose di materiale termoplastico in piccola pezzatura,

• un maschio 20, mobile rispetto alla matrice 10,

• una via di fuga F dell’aria interstiziale dalla cavità di matrice.

Il processo comprende:

a) inserire una dose D di materiale termoplastico in particelle di piccola pezzatura, entro la cavità della matrice 10,

b) avvicinare tra loro le due parti dello stampo (matrice 10 e maschio 20) riducendo il volume della cavità 15 fino ad un valore minimo in cui à ̈ definita una camera di formatura che determina la forma dell’oggetto,

c) fornire calore alle particelle della dose, durante la fase b), mediante riscaldamento di superfici interne alla cavità appartenenti alla matrice 10 ed al maschio 20, con cui le particelle della dose D vengono appunto in contatto, aumentando il grado di fluidità (noto nel settore con l’acronimo MFI: melt flow index) di esse con valori crescenti nel tempo, a partire da un valore minimo all’inizio della fase b) fino ad un valore massimo, alla fine della fase b).

In particolare, secondo una forma preferita, ma non esclusiva, di realizzazione dello stampo (illustrata nelle figure 1, 2A-2D) la via di fuga dell’aria interstiziale à ̈ definita presso una zona periferica del maschio ove questo, alla fine della fase b), chiude la cavità di matrice definendo la camera di formatura; più precisamente, secondo la forma di attuazione illustrata nelle figure, 1 e 2, la via di fuga F à ̈ definita dalla piccola luce presente tra superfici di guida, in reciproco scorrimento, del maschio 20 e della matrice 10: ossia una superficie laterale 26, verticale, posta alla periferia della superficie interna del maschio ed una superficie laterale 16 posta presso la bocca della cavità 15 della matrice, verticale, che si accoppia con la superficie 26 ed à ̈ scorrevole relativamente ad essa; le due superfici 16 e 26 sono poste a contatto tra loro con accoppiamento prismatico che permette la traslazione del maschio rispetto alla matrice, e tra di esse à ̈ presente un piccolo gioco che serve per lo scorrimento reciproco: come à ̈ noto, lungo il gioco delle due superfici 16 e 26, l’aria interstiziale presente all’interno della cavità 15, che durante la fase di avvicinamento reciproco del maschio 20 alla matrice 10 viene posta in pressione, trova una valida via di fuga.

Inoltre, il maschio 20 comprende una prima superficie interna 21 e la matrice 10 comprende una seconda superficie interna 11, dette prima e seconda superficie interne 21 ed 11 essendo contrapposte ed atte a venire avvicinate tra loro durante la fase b).

Secondo la forma di realizzazione dello stampo M illustrata nelle figure 1 e 2, il maschio 20 comprende, all’interno della cavità 15, una sola superficie attiva 21, che definisce la base superiore della cavità; la matrice 10, oltre alla superficie 11 che definisce la base inferiore della cavità 15, comprende anche una superficie laterale verticale 12 che definisce la faccia laterale della cavità 15, la quale, presso l’estremità superiore definisce la superficie di scorrimento 16.

Alle particelle della dose viene fornito calore attraverso le superfici interne 11 e 21 con cui le particelle vengono in contatto, le quali vengono riscaldate. La fornitura di calore alle particelle à ̈ tale che esse aumentano il proprio grado di fluidità (MFI) durante il tempo in cui viene eseguita la fase di avvicinamento reciproco di maschio e matrice.

Secondo l'invenzione, il processo comprende riscaldare le particelle della dose in modo differenziato tra loro tale che le particelle poste in zone A della cavità di matrice più vicine alla via di fuga F dell’aria vengano portate a valori di fluidità, crescenti nel tempo, con un ritardo rispetto alle particelle poste in zone B più lontane dalla stessa via di fuga.

In particolare, durante la fase c) il processo comprende riscaldare in modo differenziato le particelle di dose poste presso superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria F in modo che siano portate a valori di fluidità crescenti nel tempo con un ritardo rispetto alle particelle , poste presso superfici di contatto Sb più lontane dalla via di fuga dell’aria F.

Secondo la forma di attuazione illustrata nelle figure 2A-2D e 3A-3D, la prima superficie interna 21 definisce detta superficie di contatto Sa più vicina alla via di fuga F e la seconda superficie interna 11 definisce detta superficie di contatto Sb più lontana dalla via di fuga F.

Secondo una prima forma di attuazione dell’invenzione, durante la fase a) il processo comprende: disporre uno strato di particelle della dose in forma di granuli N di dimensioni maggiori presso superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga, vale a dire presso la prima superficie interna 21 del maschio, e viceversa uno strato di particelle L della dose in forma di granuli di dimensioni minori presso le superfici di contatto Sb più lontane dalla via di fuga, vale a dire presso la seconda superficie interna 11 della matrice.

In pratica, con lo stampo aperto, viene distribuito un primo strato di granuli L più piccoli sulla superficie interna 11 (Sb) ed al di sopra di questa viene posto un secondo strato di granuli N più grossi (fase illustrata nelle figure 2A e 3A); questo strato di granuli N, durante la fase b) di avvicinamenti del maschio alla matrice 10, viene in contatto con la superficie interna 21 (Sa).

Durante la fase b), fornendo alle due superfici interna 11 e 21 la stessa quantità di calore, ovvero riscaldando alla stessa temperatura le due superfici interne 11 e 21 della matrice, si verifica che lo strato di granuli L, posti nella zona più lontana B, più vicini alla superficie 21, fluidifica in modo più rapido rispetto ai granuli posti nella zona A, soprattutto perché i granuli L, essendo più piccoli, hanno una superficie di scambio di calore maggiore, a parità di massa, rispetto ai granuli più grossi N, ed inoltre perché, essendo il volume della dose disposta entro la matrice a forma grossomodo lenticolare (vedere Fig. 1) (dato che il materiale in particelle viene rilasciato per caduta nella zona centrale della matrice), lo strato inferiore di granuli L viene sin dall’inizio in contatto con l’intera superficie 11, mentre al contrario la superficie superiore 21, viene a contatto con lo strato superiore di granuli N dapprima solamente con una propria zona centrale che, durante la fase b) aumenta sempre più la propria area di contatto fino ad occupare, solamente nella fase finale della fase b), l’intera area della superficie 21.

Pertanto, durante la fase b), le particelle L dello strato inferiore vengono portate a valori di fluidità in modo più rapido rispetto alle particelle N dello strato superiore ed inoltre tale fenomeno si espande, soprattutto nello strato superiore, a partire dalla zona centrale della superficie 21, con una direzione rivolta verso la via di fuga F. In altre parole avviene che le particelle della dose vengono scaldate in modo differenziato durante la fase b) tale che le particelle poste in zone A della cavità di matrice più vicine alla via di fuga dell’aria F vengano portate a valori di fluidità, crescenti nel tempo, con un ritardo rispetto alle particelle poste in zone B più lontane dalla stessa via di fuga.

Nelle figure 2B-2D e 3B-3D sono illustrati tre istanti successivi durante le fasi b) e c) del processo:

- nell’istante illustrato nelle figure 2B e 3B, lo strato inferiore di particelle L ha già iniziato a liquefare: le particelle L più vicine alla superficie inferiore 11, hanno già formato un sottile strato R avente una fase sufficientemente liquida tale che le particelle di materiale hanno perso la loro individualità e sono fuse insieme in una massa informe e sostanzialmente continua;

- nel successivo istante illustrato nelle figure 2C e 3C, una parte elevata di strato inferiore di particelle L si à ̈ trasformata nello strato R liquido;

- nel successivo istante illustrato nelle figure 2D e 3D, prossimo alla fase finale di chiusura dello stampo, pressoché tutto il materiale della dose si à ̈ portato ad uno stato sufficientemente fluido strato R); l’ultima porzione di spazio interno alla camera dello stampo che non ha raggiunto ancora lo stato liquido à ̈ posta nella zona A in prossimità della via di fuga F.

Come si vede, durante le fasi b) e c), all’interno della cavità 15, il materiale inizia a liquefare a partire dalla zona B più lontana dalla via di fuga F, formando uno strato R che man mano aumenta il proprio spessore, inglobando allo stesso tempo gli altri strati; viceversa lo strato posto nella zona A, più vicina alla via di fuga, riduce il proprio spessore e va restringendosi mantenendo uno stato meno fluido presso la via di fuga F ove infine scompare nell’ultimo stadio di avvicinamento b).

Una importante conseguenza della descritta fluidificazione differenziata nel tempo, che viene imposta alle particelle della dose, à ̈ che l’aria interstiziale inglobata tra le particelle di dose all’interno della cavità 15, viene efficacemente evacuata fuori dalla cavità stessa nella fase b).

Infatti, man mano che particelle L passano allo stato liquido (strato R), esse espellono l’aria interstiziale per il fatto che il livello della parte liquida che va formandosi aumenta progressivamente verso l’alto a partire da un valore iniziale nullo, e quindi sospinge verso l’alto l’aria interstiziale, ossia verso la zona ove i granuli N non sono ancora liquefatti e quindi permettono il passaggio dell’aria verso la via di fuga. Il livello dello strato liquido R che cresce si sposta progressivamente verso la via di fuga e l’aria interstiziale trova sempre, fino agli istanti finali, la possibilità di fuggire verso la via di fuga, attraverso le particelle dello strato N non ancora fuse

In Fig. 4 à ̈ mostrato un grafico che porta in ascisse il tempo nella fase di avvicinamento delle due parti di stampo fino alla chiusura della camera (tempo tc), ed in ordinate il grado di fluidità MFI (melt flow index). Nel grafico sono rappresentate due curve che illustrano il diverso comportamento di due particelle Pa e Pb poste rispettivamente nella zona A vicina alla via di fuga dell’aria e nella zona B lontana dalla via di fuga. Le due curve hanno sviluppo diverso: il punto Pb ha, in ogni istante del periodo di tempo in cui si compie la chiusura dello stampo, un grado di fluidità maggiore del punto Pa (ad es. negli istanti t1 e t2), e solamente negli istanti finali, i due punti Pa, Pb raggiungono entrambi una fase sostanzialmente liquida.

Nella forma di attuazione qui sopra illustrata con riferimento alle figure 2 e 3, la descritta fluidificazione differenziata che viene imposta alle particelle della dose, si ottiene, come già detto, disponendo uno strato di particelle aventi dimensioni minori L presso la superficie Sb più lontana dalla via di fuga F e viceversa disponendo uno strato di particelle di dimensioni maggiori N presso la superficie Sa più vicina alla via di fuga.

Secondo un altro modo di attuazione del processo, un effetto di fluidificazione differenziata nel tempo sostanzialmente uguale, viene ottenuto grazie al fatto che durante la fase b) si provvede a portare le superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria (ad esempio la superficie interna 21 del maschio e preferibilmente anche la superficie laterale 12 della matrice ) a valori di temperatura crescenti nel tempo con un ritardo rispetto alle superfici di contatto Sb più lontane dalla stessa via di fuga (ad esempio la superficie interna 11 della matrice).

In particolare, in una seconda forma di attuazione, la fase c) del processo viene attuata riscaldando le superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria con un mezzo riscaldante 42 che eroga calore con potenza minore rispetto ad un mezzo riscaldante 41 agente sulle superfici di contatto Sb più lontane dalla via di fuga dell’aria (si veda la Fig. 1).

In alternativa, secondo una terza forma di attuazione, la fase c) del processo viene attuata riscaldando le superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria con un ritardo iniziale di tempo rispetto alle superfici di contatto Sb più lontane dalla via di fuga dell’aria. In tal caso, si possono utilizzare mezzi riscaldanti 41, 42 che erogano calore con uguale potenza.

Secondo una quarta forma di attuazione, per portare le superfici di contatto Sa a valori di temperatura crescenti nel tempo, con un ritardo rispetto alle superfici di contatto Sb, lo stampo viene dimensionato in modo che le pareti che definiscono le superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria presentino inerzia termica maggiore rispetto alle pareti che definiscono le superfici di contatto Sb più lontane dalla via di fuga.

Secondo la forma di realizzazione dello stampo illustrata in Fig. 1, la superficie Sa à ̈ definita da una parete orizzontale 22 che presenta la superficie di contatto 21 rivolta verso il basso, e da una parete verticale laterale 14 che presenta orizzontalmente, la superficie di contatto 12 rivolta verso l’interno della cavità. La superficie di contatto Sb à ̈ invece definita da una parete orizzontale 13 che presenta, rivolta verso l’alto, la superficie di contatto 11.

Le pareti 22 e 14, sono quindi realizzate con uno spessore H1 relativamente elevato, per fornire loro una inerzia termica relativamente elevata; viceversa la parete 13 Ã ̈ realizzata con uno spessore H2 relativamente piccolo, per fornirgli una inerzia termica relativamente piccola.

Riscaldando quindi lo stampo durante la fase b), con mezzi che erogano una potenza calorica sostanzialmente uguale, grazie alla loro diversa inerzia termica, le superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria vengono portate a valori di temperatura crescenti nel tempo, con un ritardo rispetto alle superfici di contatto Sb più lontane dalla stessa via di fuga.

Le descritte quattro diverse forme di attuazione della fase c) possono venire applicate una alla volta, oppure a due alla volta, oppure a tre alla volta, o tutte insieme, con ciò differenziando in misura maggiore il descritto diverso riscaldamento delle particelle della dose.

Ad esempio, Ã ̈ possibile:

- disporre la dose nella cavità della matrice, secondo strati con granuli di dimensioni diverse conformemente alla prima forma di attuazione;

- e contemporaneamente, riscaldare le superfici di contatto Sa ed Sb con mezzi riscaldanti 41, 42 aventi potenza diversa, conformemente alla seconda forma di attuazione,

- e contemporaneamente, riscaldare le superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria con un ritardo iniziale di tempo rispetto alle superfici di contatto Sb più lontane, conformemente alla terza forma di attuazione,

- ed infine, utilizzare uno stampo dimensionato con superfici di contatto Sa, Sb aventi inerzia termica differenziata conformemente alla quarta forma di attuazione. Tutte le descritte forme di attuazione concorrono a fare in modo che le particelle poste in zone A della cavità di matrice più vicine alla via di fuga dell’aria F vengano portate a valori di fluidità, crescenti nel tempo, con un ritardo rispetto alle particelle poste in zone B più lontane dalla stessa via di fuga, con ciò realizzando una efficace evacuazione dell’aria interstiziale dalla cavità dello stampo.

Mentre nelle figure 1 e 2 à ̈ mostrato uno stampo M per realizzare un oggetto piatto e relativamente sottile (a forma di lastra piana), in Fig. 5 à ̈ mostrata una seconda forma di realizzazione di stampo M’ per realizzare un oggetto avente una forma con cavità rilevante (ad es. un contenitore).

In questa seconda forma di realizzazione dello stampo, il maschio 20 comprende una porzione attiva, che penetra entro la cavità 15 della matrice, formata da una parete inferiore 27, orizzontale e da una parete laterale 28 con elevato sviluppo verticale, eventualmente inclinata: le superfici interne di questa porzione, ossia la superficie inferiore 31 della parete inferiore 27 e la superficie laterale 32 della parete laterale 28, definiscono la superficie attiva del maschio 20 che agisce sulla dose.

La superficie attiva della matrice 10 dello stampo M’ à ̈ definita, come per lo stampo M, dalla superficie laterale 12 e dalla superficie inferiore 11.

La via di fuga F dell’aria interstiziale, come per lo stampo M, à ̈ definita presso una zona periferica del maschio 20 ove questo, alla fine della fase b), chiude la cavità di matrice definendo la camera di formatura; in particolare à ̈ definita tra superfici in reciproco scorrimento del maschio 20 e della matrice 10: ossia una superficie laterale 26, verticale, posta alla periferia della superficie interna del maschio ed una superficie laterale 16 posta presso la bocca della cavità 15 della matrice, verticale, che si accoppia con la superficie 26 ed à ̈ scorrevole relativamente ad essa.

Nello stampo M’ le superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga F sono ben individuabili nelle due superfici laterali 12 e 32 contrapposte, alla sommità delle quali si trova la via di fuga F; invece, le superfici Sb più lontane dalla via di fuga F sono definite dalle due superfici orizzontali contrapposte 31 ed 11, che sono poste al centro dello stampo.

La fase c) del processo viene quindi effettuata portando le superfici di contatto Sa (superfici 12 e 32) a valori di temperatura crescenti nel tempo con un ritardo rispetto alle superfici di contatto Sb (superfici 31 e 11), secondo una o più delle forme di attuazione del processo, sopra illustrate con riferimento allo stampo M. Ad esempio, secondo la quarta forma di attuazione, lo stampo M’ viene dimensionato in modo che le pareti 14 e 28 che definiscono le superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria abbiano spessore H1 alquanto maggiore in modo da presentare inerzia termica corrispondentemente maggiore rispetto alle pareti 13 e 27 che definiscono le superfici di contatto Sb più lontane dalla via di fuga, le quali ultime, viceversa, presentano spessore H2 relativamente piccolo, per una inerzia termica relativamente piccola.

Durante il processo di formatura, la parte centrale della cavità, che definisce la zona B, viene riscaldata e resa fluida in modo anticipato rispetto alla zona periferica A, così che la massa di particelle centrale si porta in fase liquida per prima ed avanza spostandosi verso la zona laterale A ed infine muovendo il proprio fronte in direzione verticale lungo il corridoio delimitato tra le due superfici 12 e 32, ove essendo la temperatura più bassa, le particelle del materiale sono le ultime che liquefanno, realizzando quindi una efficace evacuazione dell’aria interstiziale dalla cavità dello stampo.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo di formatura dietro compressione di oggetti in materiale termoplastico di tipo compatto, mediante uno stampo che comprende: • una matrice (10) avente una cavità di matrice (15) atta a contenere una dose di materiale in piccola pezzatura, delimitata da una superficie interna inferiore (11) rivolta verso l’alto, che definisce la base inferiore della cavità (15), e da una superficie interna laterale (12), rivolta verso la zona centrale della cavità, • un maschio (20), mobile rispetto alla matrice (10), avente una superficie interna (21, 31), rivolta verso il basso, che definisce la base superiore della cavità, • dette superfici interne inferiore (11) e superiore (21, 31) essendo contrapposte ed atte a venire avvicinate tra loro durante la fase b), • una via di fuga dell’aria dalla cavità di matrice, definita presso una zona periferica del maschio ove questo, alla fine della fase b), chiude la cavità di matrice definendo la camera di formatura, il processo comprendendo le seguenti fasi: a) inserire una dose di materiale in particelle di piccola pezzatura, entro la cavità della matrice b) avvicinare tra loro le due parti dello stampo, riducendo il volume della cavità fino ad un valore minimo in cui à ̈ definita una camera di formatura che determina la forma dell’oggetto, c) fornire calore alle particelle della dose, durante la fase b), mediante riscaldamento di superfici interne alla camera della matrice e del maschio, con cui le particelle vengono in contatto, aumentando il grado di fluidità di esse con valori crescenti nel tempo, a partire da un valore minimo all’inizio della fase b) fino ad un valore massimo, alla fine della fase b), caratterizzato dal fatto che, durante la la fase c) comprende riscaldare le particelle della dose in modo differenziato tale che le particelle poste presso la superficie interna superiore (21, 31) in zone A della cavità di matrice più vicine alla via di fuga dell’aria F vengano portate a valori di fluidità, crescenti nel tempo, con un ritardo rispetto alle particelle poste presso la superficie interna inferiore (11). in zone B più lontane dalla stessa via di fuga. 32. Processo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che durante la fase bc) comprende portare la superficie interna superiore (21, 31)e superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria a valori di temperatura crescenti nel tempo con un ritardo rispetto alla superficie interna inferiore (11).e superfici di contatto Sb più lontane dalla stessa via di fuga. 43. Processo secondo la rivendicazione 23, caratterizzato dal fatto che, nella fase c), detta superficie interna superiore (21, 31)e superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria viene sono riscaldatae con potenza calorica minore rispetto alla superficie interna inferiore (11). di fuga dell’aria. 54. Processo secondo la rivendicazione 23, caratterizzato dal fatto che, nella fase c), detta superficie interna superiore (21, 31) e superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga dell’aria sonoviene riscaldatae con un ritardo di tempo rispetto alla superficie interna inferiore (11). e superfici di contatto Sb più lontane dalla via di fuga dell’aria. 75. Processo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, durante la nella fase a) comprende: disporre particelle della dose aventi granuli di dimensioni maggiori presso la superficie interna superiore (21, 31)e superfici di contatto Sa più vicine alla via di fuga e viceversa particelle della dose aventi granuli di dimensioni minori presso lae superficie interna inferiore (11). superfici di contatto Sb più lontane dalla via di fuga. presso una zona periferica del maschio 20 ove questo, alla fine della fase b), chiu-20 comprende una prima superficie interna 21 e la matrice comprende una seconda superfici di contatto Sb (11, 31) più lontane,