ITMI20131471A1 - Metodo ed apparato per la schiumatura simultanea di due o piu¿ oggetti - Google Patents

Description

DESCRIZIONE PER BREVETTO DI INVENZIONE

Avente titolo: “Metodo ed apparato per la schiumatura simultanea di due o più oggetti”

SFONDO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione concerne un metodo ed un apparato per la schiumatura simultanea di due o più oggetti, quali porte per un frigorifero, per un banco-espositore, per un edificio o simili, e, in generale, pannelli o oggetti, perlopiù sostanzialmente bidimensionali, vale a dire aventi due dimensioni prevalenti rispetto ad una terza dimensione, e provvisti di elementi di rivestimento esterni, quali semigusci o pannelli sagomati in plastica, metallo, o lastre o lamiere piane, curve, o grecate, tra i quali elementi di rivestimento debba essere interposto uno strato intermedio termicamente isolante in materiale poliuretanico o fenolico.

STATO DELLA TECNICA

Il processo di schiumatura delle porte per frigoriferi domestici commerciali e industriali attualmente avviene prevalentemente utilizzando due diverse tecnologie di base per quanto riguarda il convogliamento ed il mantenimento delle porte in rispettivi stampi durante il ciclo di produzione. Una prima tecnologia è basata sul convogliamento delle porte tramite un impianto che prevede una giostra a tamburo girevole. Sulla giostra a tamburo, che è girevole attorno ad un asse di rotazione orizzontale, sono alloggiate presse portastampi, in numero generalmente da tre a dodici, ciascuna pressa portastampi comprendendo due superfici di contenimento e pressatura piane superiore ed inferiore, atte a posizionarsi secondo rispettivi piani orizzontali e parallelamente l’una all’altra, e la cui distanza una dall’altra è variabile.

Alle superfici vengono agganciati i rispettivi semistampo inferiore e superiore atti a contenere in sagoma le porte quando la schiuma espandendo le riempie esercitando una pressione che può raggiungere valori di 6 ÷ 8 Newton per centimetro quadro.

La superficie di pressatura superiore è apribile a libro con rotazione anche fino a 120°. Ciascuna coppia si semistampi e quindi ciascuna pressa portastampi (Nota la pressa è un a sola contenente anche due o tre stampi composti da semistampo superiore e inferiore) è configurata e predisposta per la schiumatura di una sola porta o di un solo set o kit di porte per un singolo frigorifero composto da due o tre porte di dimensioni diverse.

Sulle due superfici di pressatura inferiore e superiore sono fissati rispettivi semistampi che supportano e mantengono in posizione ed in forma i rispettivi semi-gusci o pannelli sagomati destinati a definire la faccia esterna e la faccia interna della porta rispetto al vano del frigorifero su cui essa dev’essere montata.

E’ prevista una pressa porta-stampi per ciascuna coppia di semistampi accoppiati. Le presse porta-stampi sono quindi montate a bordo della giostra a tamburo, e sono trascinate in rotazione solidalmente a quest’ultima.

Nel caso di processo a stampo aperto, i due semi-stampi vengono tenuti inizialmente separati durante il versamento della miscela poliuretanica e vengono successivamente mutuamente accoppiati e chiusi uno sull’altro prima dell’espansione della schiuma.

Diversamente, nel caso di processo a stampo chiuso, i due semi-stampi sono preventivamente chiusi a formare una elemento scatolare cavo prima di consentire l’iniezione della miscela poliuretanica che avviene attraverso un foro laterale praticato sullo stampo e sui semi-gusci accoppiati. Un operatore carica il semi-guscio di faccia esterna della porta sul semistampo superiore ed il semi-guscio di faccia interna (e.g. un elemento in plastica termoformato) sul semi-stampo inferiore, e la giostra a tamburo procede per passi. Nella zona dedicata all’operatore, viene effettuato lo scarico della porta schiumata e il caricamento dei semigusci, o carcasse per la schiumatura delle porte da formare. È previsto caricare uno, due o tre portelli contemporaneamente, corrispondenti ad un set di porte di un singolo frigorifero. Può successivamente avvenire l’iniezione della miscela poliuretanica e la fase di polimerizzazione della schiuma mentre la giostra a tamburo ruota di successivi passi. Per il prelievo di una porta schiumata e successivo caricamento di una nuova porta da schiumare sono richiesti all’operatore circa 20÷30 secondi, considerando anche la schiumatura, chiusura e avanzamento di un passo, sono richiesti dai 40 ai 60 secondi totali, mentre per la polimerizzazione sono necessari dai 3 ai 4 minuti per ciascuna porta in lavorazione. Tale impianto, sopratutto per via della molteplicità di presse e relativi dispositivi di azionamento posti a bordo della giostra a tamburo, si presenta alquanto complesso dal punto di vista strutturale e funzionale. Inoltre, la complessità strutturale comporta, dal punto dinamico, delle rilevanti masse inerziali che impongono dei limiti funzionali e produttivi all’intero impianto.

Una seconda tecnologia prevede il convogliamento delle porte tramite un impianto dotato di un dispositivo trasportatore a doppia catena cosiddetto “paternoster”. Il dispositivo trasportatore a doppia catena è conformato per supportare e trascinare una pluralità di portastampi, in numero variabile ad esempio da 8 a 40 portastampi. Ciascuna portastampo può contenere una coppia di semi-stampi per la schiumatura di una sola porta o di un solo set di porte per un singolo frigorifero.

E’ necessario che i portastampi vengano mantenuti secondo piani orizzontali. Ciò avviene tramite un opportuno accoppiamento degli elementi a catena con rispettivi pignoni di azionamento. Per eseguire le varie fasi, di estrazione della porta schiumata, l’inserimento di nuovi semi-gusci da schiumare ecc., sono necessari normalmente almeno due operatori, ma, in alcuni casi, ne occorrono anche cinque.

E’ infatti necessario, per soddisfare determinati requisiti standard richiesti dai produttori di frigoriferi, che non si verifichino distorsioni geometriche sui gusci delle porte oltre una certa soglia di accettabilità e per far ciò si ricorre, nel caso dell’impianto a doppia catena, a stampi e portastampi abbastanza robusti, realizzati in metallo con spessori consistenti, per poter autonomamente contrastare le spinte che in più direzioni vengono generate in ciascuna porta in fase di schiumatura, o, nel caso dell’impianto a tamburo, si ricorre a robuste presse anch’esse pesanti e strutturalmente complesse. Tutto ciò naturalmente si traduce in pesi ed inerzie elevati, che influenzano inevitabilmente anche la velocità e quindi produttività di tali impianti. Inoltre, per ambedue gli impianti sopra descritti, sono necessari tempi di caricamento/scaricamento di ogni singola porta, o di ogni singolo set di porte, mentre non risulta possibile schiumare con un solo impianto due set di porte contemporaneamente.

Sarebbe pertanto desiderabile semplificare e modificare sia strutturalmente che funzionalmente gli impianti migliorandone altresì la versatilità, in modo da consentire la schiumatura di più set di porte in contemporanea raddoppiando di conseguenza la produttività contenendo altresì l’ingombro dell’impianto.

SCOPI DELL’INVENZIONE

Uno scopo della presente invenzione è di migliorare i metodi ed apparati per la schiumatura di porte, in particolare porte di frigorifero, o più in generale di oggetti sostanzialmente bidimensionali.

Un altro scopo è di fornire un apparato di schiumatura notevolmente semplificato sia dal punto di vista strutturale che dal punto di vista funzionale, che sia costruttivamente semplice, di costo e di ingombro ridotti, in grado di consentire un’elevata flessibilità funzionale, un’elevatissima produttività, con forte riduzione dei tempi dedicati al caricamento/scaricamento delle porte, ed un generale miglioramento della qualità del processo di schiumatura delle porte.

Nell’attuale produzione di frigoriferi, sopratutto di tipo domestico, c’è una tendenza a diversificare i vari modelli modificando in particolare l’aspetto estetico, specialmente la forma geometrica, delle rispettive porte, che risultano spesso l’elemento attrattivo principale, determinante nella scelta e acquisto da parte dei consumatori. Il sempre più crescente numero di modelli di frigoriferi comporta un altrettanto crescente numero di forme geometriche delle relative porte, con conseguente aumento di stampi di contenimento dedicati per la relativa fabbricazione. Un altro scopo dell’invenzione è quindi di fornire una soluzione che consenta di gestire in maniera razionale e ottimizzata il sempre più elevato numero di forme geometriche di porta, spesso diverse tra loro, ottenendo una produttività dell’impianto almeno raddoppiata e riducendo il più possibile indesiderati tempi di arresto durante la relativa produzione e contenendo altresì l’ingombro dell’impianto.

BREVE DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

Questi ed altri scopi e vantaggi dell’invenzione sono conseguibili mediante un metodo secondo quanto definito nella rivendicazione 1 e mediante un apparato secondo quanto definito nella rivendicazione 13.

Il metodo e l’apparato secondo l’invenzione consentono di conseguire gli scopi precedentemente menzionati.

In particolare, il principio su cui si basa il metodo e l’apparato secondo l’invenzione è quello di fruttare un reciproco scambio di forze di pressione della schiuma in espansione nella zona di interfaccia tra le due porte o oggetti accostate e tra loro contrapposti, cioè in posizione specchiata uno rispetto all’altro, oppure accostati tra loro con la faccia esterna di un oggetto posta parallela e vicino alla faccia interna dell’omologo oggetto, e ambedue soggetti ad un simultaneo processo di schiumatura.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi risulteranno dalle rivendicazioni dipendenti, dalle figure e dalla descrizione che segue.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

L’invenzione potrà essere meglio compresa ed attuata con riferimento agli allegati disegni, che ne illustrano una forma esemplificativa e non limitativa di attuazione, in cui:

La Figura 1 mostra un apparato per la schiumatura di porte per frigoriferi secondo l’invenzione in una prima posizione operativa;

La Figura 2 mostra un particolare ingrandito di Figura 1, in cui risulta meglio visibile un dispositivo di presa e trasferimento per un modulo operativo di schiumatura per le porte;

La Figura 3 mostra l’apparato in una seconda posizione operativa, in cui il dispositivo di presa e trasferimento è in posizione sollevata e prossima ad una struttura di immagazzinamento girevole per i moduli operativi di schiumatura;

La Figura 4 mostra un particolare ingrandito di Figura 3;

La Figura 5 mostra l’apparato in una terza posizione operativa, in cui il dispositivo di presa e trasferimento è accoppiato ad un modulo operativo di schiumatura rimosso dalla struttura di immagazzinamento al termine di un ciclo di schiumatura;

La Figura 6 mostra un particolare ingrandito di Figura 5;

Le Figure 7 e 8 sono viste laterali in cui la struttura di immagazzinamento girevole dell’apparato è in due diverse posizioni operative;

La Figura 9 è un particolare ingrandito di Figura 7;

La Figura 10 è una vista dall’alto dell’apparato;

La Figura 11 è una sezione longitudinale presa lungo un piano orizzontale dell’apparato su cui sono schiumate simultaneamente quattro porte, (due set completi per due frigoriferi) ed in cui sono visibili teste di miscelazione disposte da lati opposti della struttura di immagazzinamento e supporto girevole.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE

Con riferimento alle Figure allegate, è mostrato un apparato 1 per la schiumatura simultanea di due o due coppie di oggetti, in particolare di porte o coppie di porte 2a, 2b per un frigorifero di tipo domestico o industriale. Sebbene la descrizione che segue faccia riferimento alla schiumatura di porte per frigoriferi, l’apparato 1 può essere utilizzato per schiumare anche porte-coperchio per congelatori a pozzo, pannelli isolanti per banchi espositori, porte e finestre per case ed edifici, e più in generale qualsiasi oggetto perlopiù bidimensionale, vale a dire avente due dimensioni molto maggiori di una terza dimensione.

Come risulterà più chiaramente dalla descrizione che segue, la particolarità del metodo e dell’apparato 1 secondo l’invenzione è data dal fatto di poter sfruttare il reciproco scambio di forze di pressione della schiuma in espansione da parte delle porte contrapposte, che ha luogo nella zona di interfaccia tra le due porte stesse durante il simultaneo processo di iniezione ed espansione della miscela reattiva. Le porte contrapposte possono essere in posizione tra loro specchiate oppure con la faccia interna di una prossima alla faccia esterna dell’altra, come descritto più avanti.

Gli oggetti da schiumare tramite l’apparato 1 sono provvisti di elementi di rivestimento 3 esterni, quali semi-gusci o pannelli sagomati in plastica, metallo, o lastre o lamiere piane, curve, o sagomate per termoformatura, accoppiate per formare uno scatolato cavo eventualmente recante una guarnizione circonferenziale tra i quali avviene la schiumatura per generare uno strato intermedio in materiale poliuretanico o fenolico 4 isolante termicamente .

L’apparato 1 comprende una o più prime unità di contenimento 5a ciascuna atta a contenere due elementi di rivestimento, in particolare due semi-gusci o due coppie di semigusci 3e, 3i per un primo oggetto, in particolare per una prima porta o coppia di porte 2a.

L’apparato 1 comprende una o più seconde unità di contenimento 5b ciascuna atta a contenere due ulteriori elementi di rivestimento, in particolare due ulteriori semi-gusci o due coppie di semigusci 3e’, 3i’ per un secondo oggetto, in particolare per una seconda porta o coppia di porte 2b.

La prima 5a e seconda 5b unità di contenimento sono configurate per essere accostate l’una all’altra in una posizione chiusa in modo da definire insieme un unico modulo operativo di schiumatura 10 che contiene in tal modo contemporaneamente le due porte o coppie di porte 2a, e 2b. Le omologhe e contrapposte unità di contenimento 5a, 5b, sono conformate per alloggiare due rispettive porte o coppie di porte di forma sostanzialmente uguale, in posizioni contrapposte e mutuamente specchiate, oppure, come detto prima con la faccia o lato interno di una porta contrapposta alla faccia o lato esterno dell’altra porta sostanzialmente geometricamente uguale.

L’apparato comprende una struttura di immagazzinamento 6 girevole, sulla quale avviene la schiumatura e polimerizzazione delle porte. La struttura di immagazzinamento 6 è dotata di mezzi di alloggiamento 7 per ciascun modulo operativo di schiumatura 10, ed associata ad essa è prevista una stazione di carico/scarico stazione di carico e scarico 13 delle porte nella quale operano uno o due operatori. La stazione di carico/scarico è definita da mezzi di presa e trasferimento 13, descritti nel seguito più dettagliatamente.

La struttura di immagazzinamento 6 è in particolare girevole attorno ad un asse orizzontale.

Sulla struttura di immagazzinamento 6 sono previsti mezzi di aggancio e serraggio 11 conformati per agganciare amovibilmente, supportare e serrare in posizione chiusa ciascun modulo operativo di schiumatura 10 e contrastare dall’esterno e da lati opposti su ciascun modulo operativo di schiumatura 10 le spinte della schiuma in espansione.

I mezzi di aggancio e serraggio 11, nella versione mostrata in maniera non limitativa nelle figure allegate, comprendono due serie contrapposte di dispositivi a martinetto 11 allineati lungo ciascuna sede di alloggiamento 7. I dispositivi a martinetto 11 comprendono elementi protrudenti che sono azionabili per muoversi e sporgere lungo rispettive direzioni trasversali rispetto all’asse di rotazione della struttura di immagazzinamento 6 girevole, così da impegnarsi con rispettive sedi di aggancio ricavate su facce opposte di ciascun modulo operativo di schiumatura 10.

L’apparato 1 è associato ad una unità di dosaggio e miscelazione di resine reattive di per sé nota e non mostrata nei disegni configurata per eseguire l’iniezione della miscela reattiva in sincronismo con il modulo operativo di schiumatura 10 orientato secondo un piano verticale nel caso in cui si operi con le omologhe porte o coppie di porte poste mutuamente specchiate, cioè poste specularmente l’una all’altra. In altre parole, ciascun modulo operativo di schiumatura 10 prima di ricevere la miscela reattiva, è disposto in modo tale che gli elementi di rivestimento o semi-gusci 3 siano disposti secondo rispettivi piani mutuamente paralleli. In altre parole, le porte, durante la schiumatura, giacciono su piani verticali, e possono giacervi con i propri assi longitudinali disposti verticalmente oppure orizzontalmente. Tale disposizione comporta il vantaggio di un miglior riempimento delle costolature del termoformato interno (semi-guscio interno) ed il vantaggio di evitare l’accumulo d’aria sulla superficie esterna (lamiera o semiguscio esterno) della porta, come invece si verifica nei normali impianti a tamburo dello stato della tecnica dove i semi-gusci sono disposti secondo piani orizzontali durante la schiumatura con il lato esterno posto superiormente od inferiormente a seconda degli impianti.

In un’altra possibile versione del metodo e dell’apparato, si procede ponendo all’interno del modulo operativo di schiumatura 10 la faccia interna di una porta 2a contrapposta alla faccia esterna dell’altra porta 2b sostanzialmente geometricamente uguale. In questo caso, il modulo operativo di schiumatura 10, preventivamente all’iniezione, viene posizionato secondo un piano fortemente inclinato, ciò avente un’inclinazione compresa tra 0° e 45° rispetto al piano verticale, così che anche gli elementi di rivestimento (3, 3i, 3e, 3i’, 3e’) o semi-gusci risultino così inclinati, parallelamente l’uno all’altro.

Tale modalità operativa comporta vantaggiosamente il risparmio di un passo di avanzamento della struttura di immagazzinamento 6 girevole, come risulterà spiegato più chiaramente più avanti nella descrizione. Tale modalità operativa consente inoltre di utilizzare un solo foro per l’iniezione della miscela che sia praticato nella medesima posizione in prossimità del vertice (spigolo) basso sulle rispettive omologhe porte. Infatti, diversamente, nel caso di posizionamento specchiato o speculare delle due omologhe porte, occorrono due fori di immissione della resina reattiva nei due spigoli del medesimo fianco di una porta. Infatti se fosse presente un solo foro, posto in prossimità di uno spigolo, tale foro risulterebbe durante l’iniezione collocato ad una quota più alta, mentre l’altro omologo foro dell’altra porta risulterebbe durante l’iniezione collocato ad una quota più bassa, con evidenti conseguenti modalità di espansione della schiuma non perfettamente speculari. Una soluzione di compromesso che consenta di operare con le porte poste in posizione specchiata/speculare è quella di sfruttare fori di iniezione praticati non ai vertici ma in zone centrali dei fianchi laterali dei semigusci.

Ciascun modulo operativo di schiumatura 10 comprende mezzi di separazione o setti con funzione di contro-sagoma e trasferimento di spinta della schiuma 12 atti ad essere interposti tra i due semi-gusci 3i e 3i’ rispettivamente della prima porta o coppia di porte 2a e della seconda porta o coppia di porte 2b, che sono tra loro (accostati) prossimi ed in posizione mutuamente contrapposta.

In particolare, i setti a contro-sagoma e trasferimento di spinta della schiuma 12 comprendono due distinti elementi di separazione e trasferimento di spinta della schiuma 12a, 12b accoppiabili sia a contatto tra loro che con i rispettivi primi semi-gusci 3i, 3i’ delle due porte 2a, 2b contrapposte e con le due rispettive unità di contenimento 5a, 5b.

L’apparato 1 può essere configurato così da includere, ed operare con, un qualsiasi desiderato numero di moduli operativi di schiumatura 10. Ad esempio, come rappresentato in maniera non limitativa nelle figure allegate, sono previsti sei distinti moduli operativi di schiumatura 10, ciascuno comprendente almeno una prima unità di contenimento 5a ed almeno una seconda unità di contenimento 5b. In questo caso, la struttura di immagazzinamento 6 comprende corrispondentemente sei distinti sedi di alloggiamento 7 per i sei moduli operativi di schiumatura 10.

In particolare, in maniera non limitativa, ciascun modulo operativo di schiumatura può essere configurato per consentire la schiumatura simultanea di quattro distinte porte, o anche sei porte se opportunamente disposte lungo il modulo 10 in modo da presentare fori di iniezione accessibili alle coppie di teste 8 di schiumatura, tali quattro distinte porte potendo essere tutte geometricamente sostanzialmente uguali tra loro oppure essere uguali a coppie. Ad esempio, come visibile in sezione nella figura 11, il modulo operativo di schiumatura 10 comprende da un lato due distinte unità di contenimento 5a, 5c, e dall’altro lato due ulteriori distinte unità di contenimento 5b, 5d. L’unità di contenimento 5c è destinata per essere contrapposta all’unità di contenimento 5d, analogamente a come avviene tra le due mutuamente contrapponibili unità di contenimento 5a e 5d. Le porte 2a e 2b hanno dimensioni e forma geometrica sostanzialmente simili tra loro. Analogamente, le porte 2c e 2d hanno dimensioni e forma geometrica sostanzialmente simili tra loro, ma possibilmente diverse dalle porte 2a e 2b. Infatti, la porta 2a e la porta 2c possono insieme definire una prima coppia (primo set o kit) di porte destinato ad un singolo frigorifero, mentre la porta 2b e la porta 2d possono insieme definire una seconda coppia (secondo set o kit) di porte destinato ad un ulteriore singolo frigorifero.

In altre parole, possono essere schiumati due distinte coppie (sets) di porte ciascuna coppia destinata ad un rispettivo frigorifero. Ciascuna coppia quindi può comprende una porta di dimensioni maggiori, destinata a chiudere un vano maggiore del frigorifero, ad esempio il comparto di conservazione degli alimenti, ed un’altra porta minore o due altre porte da associare a rispettivi ulteriori vani di tale frigorifero (ad es. vano freezer, ecc..). In generale, quindi, ciascun modulo operativo di schiumatura 10 può comprendere una o più prime unità di contenimento 5 ed una o più rispettive seconde unità di contenimento 5, con associati i rispettivi elementi di separazione e trasferimento di spinta della schiuma 12, così da contenere due, quattro, sei o altro desiderato numero di coppie di semigusci destinati alla schiumatura corrispondentemente di due, quattro , sei o altro desiderato numero di porte.

Le varie unità di contenimento 5 che giacciono secondo il medesimo piano possono essere mutuamente collegate tra loro, anche da un semplice piatto di lamiera, in modo che il modulo operativo di schiumatura 10 risulti, nella sua posizione chiusa, un unico corpo, consentendo di essere più facilmente movimentato e trasferito da una zona all’altra dell’apparato 1.

Ciascun elemento di separazione e trasferimento di spinta della schiuma 12a, 12b è provvisto di una zona perimetrale opportunamente sagomata per accoppiarsi con la rispettiva unità di contenimento 5a, 5b e per contenere, nella corretta posizione e forma geometrica, un’eventuale guarnizione normalmente applicata al bordo perimetrale delle porte dei frigoriferi. L’accoppiamento prevede, come meglio visibile in Figura 9, una scanalatura 22 praticata sull’elemento di separazione e trasferimento spinta della schiuma 12 che riceve un bordo 23 della rispettiva unità di contenimento 5, in cui superfici inclinate coniugate vanno in reciproco contatto in modo da assicurare il corretto posizionamento dell’elemento di separazione e trasferimento spinta della schiuma 12 relativamente all’associata unità di contenimento. Tali superfici perimetrali di accoppiamento esplicano anche la funzione di trasferire la spinta dei dispositivi a martinetto 11 tra i vari elementi di separazione e possono essere inoltre dotate di una guarnizione perimetrale che permetta di sigillare ciascun modulo di contenimento e praticarvi una depressione in modo da favorire ed accelerare l’espansione della schiuma. Non è necessario dimensionare con spessori elevati o strutture reticolate robuste i setti a controsagoma 12a e 12b, appoggiati l’uno all’altro. Infatti, grazie alla configurazione sopra descritta, ciascun singolo setto o elemento di separazione e trasferimento di spinta della schiuma 12a, disponendo su tutta la loro superficie dell’appoggio dell’altro setto o elemento di separazione e trasferimento di spinta della schiuma 12b e ricevendo da quest’ultimo un’azione di contrasto durante l’espansione simmetrica, non è costretto ad esplicare da solo l’azione di contrasto della spinta della schiuma in espansione su tutta la propria superficie nell’unità di contenimento ad esso associato. In altre parole, le azioni di spinta della schiuma che si generano sulle superfici delle contrapposte unità di contenimento 5a, e 5b e che agiscono sui mezzi di separazione e trasferimento di spinta della schiuma 12a, 12b, sono tra loro opposte ma hanno valori sostanzialmente uguale in virtù del fatto che le omologhe e contrapposte unità di contenimento 5a, 5b, alloggiano due rispettive porte di forma circa uguale. Pertanto, con modalità di iniezione della miscela poliuretanica o fenolica sostanzialmente uguali nelle due contrapposte unità di contenimento 5a, 5b si generano azioni di spinta sulle superfici contrapposte esercitate dalla miscela in espansione che agiscono da direzioni opposte con valori sostanzialmente uguali sui due di separazione e trasferimento di spinta 12a, 12b. In altre parole, le due spinte opposte della schiuma in espansione agenti sui due di separazione e trasferimento di spinta della schiuma 12a, 12b si elidono una con l’altra. Gli elementi di separazione e trasferimento di spinta della schiuma 12a, 12b quindi subiscono sulle superfici interne soltanto carichi di valore sostanzialmente uguale da opposti lati che si bilanciano, e pertanto non devono di per sé esplicare azioni di controspinta che invece richiederebbero un dimensionamento a flessione adeguato con una struttura di spessori maggiori oppure una struttura reticolata. Durante un ciclo operativo, la schiuma reagisce ed espande a partire da qualche secondo dall’iniezione. Poiché i due flussi di miscela espandono in contemporanea ed in maniera simmetrica, la pressione esercitata su una parete di schiena (vale a dire sull’elemento di separazione trasferimento di spinta 12a) di un’unità di contenimento 2a viene equilibrata dalla pressione della schiuma sulla parete di schiena (vale a dire sull’ulteriore elemento di separazione trasferimento di spinta 12b) della contrapposta unità di contenimento 2b, consentendo di applicare la forza di serraggio dei due dispositivi a martinetto 11 almeno su due unità di contenimento 5 contrapposte contemporaneamente.

In questa condizione, i setti a contro-sagoma 12a, 12b si trovano ad esplicare sulle superfici interne soltanto una mera azione di separazione e posizionamento dei due semigusci 3i, 3i’ contrapposti mentre la spinta dei martinetti viene trasferita dagli accoppiamenti lungo il perimetro. In altre parole, i setti a contro-sagoma 12a, 12b fungono da adattatori geometrici per l’appoggio e posizionamento reciproco dei semi-gusci 3i, 3i’ che per esempio possono essere bombati, cioè avere superfici convesse o comunque non piane nel caso di disposizione specchiata e speculare delle porte, ed avere forme tra loro diverse nel caso di disposizione delle porte omologhe in posizione “impilata”, con la faccia interna dell’una accostata alla faccia interna dell’altra. I setti a contro-sagoma 12a, 12b quindi servono semplicemente a copiare e mantenere la forma geometrica, per esempio bombata, delle superfici esterne della porte contrapposte, oppure per copiare e mantenere la forma geometrica bombata esterna di una porta da un lato, e, dall’altro lato, la forma geometrica più complessa e variegata della faccia interna dell’altra porta.

Vantaggiosamente, quindi, diversamente dagli impianti dello stato della tecnica i cui stampi e portastampi permettono la schiumatura di una singola porta, o di un singolo set di porte per volta, con il metodo e l’apparato 1 secondo l’invenzione vengono simultaneamente schiumati due porte o due sets di porte grazie ai moduli operativi di schiumatura 10 che al tempo stesso sono anche strutturalmente più leggeri e semplici grazie al loro principio di funzionamento basato sullo sfruttamento dello scambio reciproco di forze di pressione uguali e contrarie derivanti dalla schiuma in espansione nelle rispettive porte contrapposte.

Nel caso in cui si vogliano schiumare simultaneamente due pannelli o due porte aventi superfici esterne piane, è possibile anche fare a meno dei mezzi di separazione e trasferimento-spinta 12, ponendo in reciproco contatto ed appoggio i semigusci piani, o le lastre/lamiere che risultano poste più internamente al modulo operativo di schiumatura 10. In questo caso, saranno tali semi-gusci piani, o lastre/lamiere, mutuamente contrapposte, a scambiarsi uguali ed opposte forze, bilanciando e contrastando reciprocamente le spinte di reazione della miscela poliuretanica o fenolica in espansione. Viene anche in questo caso sfruttato il sopra menzionato principio di funzionamento basato sullo scambio reciproco di forze di pressione uguali e contrarie sulle superfici contrapposte derivanti dalla schiuma in espansione nelle rispettive porte contrapposte.

Prove sperimentali testimoniano il buon funzionamento dei moduli operativi di schiumatura 10 con o senza elementi intermedi di separazione 12 a seconda delle forme geometriche degli oggetti/porte da schiumare.

Con semigusci o lamiere di rivestimento molto sottili, quindi molto cedevoli, è risultato sufficiente interporre, quale elemento di separazione e trasferimento di spinta 12, un semplice pannello di legno compensato avente spessore di 6 mm per ottenere risultati positivi dalla doppia schiumatura simultanea. Il fatto che sia risultato sufficiente un così piccolo spessore del pannello di legno compensato è una prova del fatto che con porte da schiumare aventi forme sostanzialmente uguali e agendo con modalità di iniezione della miscela uguali e simultanee all’interno dell’una e dell’altra porta, una prevalente azione di contenimento e contrasto all’espansione è, in misura sostanzialmente totale, svolta dalla contrapposizione di forze di pressione uguali ed opposte che le due porte messe in posizione contrapposta e specchiata si scambiano reciprocamente lungo le superfici. In altre parole, un semplice setto, costituito dal pannello di legno compensato, è stato in grado di consentire un buon esito della prova dal momento che la spinta non bilanciata da esso sopportato è stata minima, stimabile in un trentesimo della spinta totale necessaria a contrastare l’espansione della schiuma e tenere in posizione e sagoma le due porte, cioè per assicurarne la stabilità di forma. Il resto della spinta derivante dalla schiuma in espansione viene ripartita e reciprocamente scambiata dalle due porte attraverso le superfici, mentre la spinta dei dispositivi a martinetto 11 che contrasta anche la spinta della schiuma all’esterno dei moduli operativi di schiumatura 10, viene trasmessa lungo le zone perimetrali senza che si verifichino distorsioni geometriche tali da non soddisfare i requisiti standard generalmente imposti ed accettati dalle case produttrici di frigoriferi.

Ciò significa che è possibile anche fare a meno degli elementi intermedi di separazione 12 ma bastano delle semplici cornici perimetrali negli specifici casi in cui si debba contrapporre tra loro semi-gusci o lamiere di rivestimento di forma piana ed aventi un certo spessore minimo, non elevato, ma comunque sufficiente a fornirgli una certa rigidezza.

Come sopra accennato, la stazione di carico/scarico per le porte comprende mezzi di presa e trasferimento 13 tramite i quali ciascun modulo operativo di schiumatura 10 può essere aperto per consentire l’introduzione di una o più coppie di semi-gusci da schiumare, può essere richiuso a “sandwich” e trasferito in una rispettiva sede di alloggiamento 7 dove due serie contrapposte di dispositivi a martinetto 11 ne assicurano una ferma chiusura e l’ancoraggio alla struttura di immagazzinamento 6 girevole. I mezzi di presa e trasferimento 13 vengono mossi verticalmente, cioè sollevati ed abbassati tramite un apposito dispositivo di movimentazione che può essere di tipo idraulico, elettrico, pneumatico, così da consentire di caricare/rimuovere ciascun modulo operativo di schiumatura 10 su/da la struttura di immagazzinamento girevole 6.

Nella stazione di carico/scarico sono previste due adiacenti postazioni per due operatori addetti al carico/scarico delle rispettive coppie di porte da schiumare/schiumate. Può essere prevista anche una sola postazione per un solo operatore ed in questo caso i mezzi di presa e trasferimento 13 sono configurati per risultare girevoli attorno ad un asse verticale per consentire a tale singolo operatore il carico/scarico delle porte da schiumare/schiumate.

I mezzi di presa e trasferimento 13 comprendono una coppia di pinze 13a, 13b ciascuna dotata di una prima leva di impegno 14, ed una seconda leva di impegno 15. Le prime leve di impegno 14 sono atte ad impegnarsi con rispettiva unità di contenimento 5a, 5b, mentre le seconde leve di impegno 15 sono atte ad impegnarsi con gli elementi di separazione 12a, 12b aventi funzione di controsagoma-trasferimento di spinta. Ciascuna prima leva d’impegno 14 e l’associata seconda leva d’impegno 15 sono azionate tramite opportuni meccanismi cinematici differenziati tra loro in modo da muoversi secondo percorsi di lunghezza differenti così da allontanare/avvicinare reciprocamente ciascuna unità di contenimento 5a, 5b dal/al rispettivo elemento di separazione-trasferimento di spinta 12a, 12b e consentire l’estrazione di una porta già schiumata e l’introduzione della coppia di semi-gusci per la schiumatura di una successiva porta.

Le leve della prima pinza 13a si muovono simmetricamente in direzione opposta rispetto alle omologhe leve della seconda pinza 13b.

In particolare, mentre gli elementi di separazione 12 vengono ruotati di una quantità angolare fino a -45°, le unità di contenimento 5 vengono invece ruotate, rispetto alla giacitura verticale, di un angolo che può arrivare fino ad un valore compreso tra -90° e -150°.

Le due pinze 13a, 13b sono mobili tramite un dispositivo a doppia-cremagliera 16 operativamente collegati a idonei mezzi idraulici o elettrici 21 configurati per comandare l’apertura contemporanea delle due pinze 13a, 13b.

Anziché una doppia cremagliera, è possibile prevedere un meccanismo o a camma o altri equivalenti mezzi purché idonei ad azionare adeguatamente le due pinze 13a, 13b.

In particolare, la prima leva di impegno 14 e la seconda leva d’impegno 15 di ciascuna pinza 13a, 13b sono ruotabili in direzioni opposte e di quantità opposte tramite mezzi ad ingranamento differenziato 20 che, oltre al suddetto dispositivo a doppia-cremagliera 16, includono pignoni 17, 18 di diverso diametro associati alle rispettive prima 14 e seconda 15 leve d’impegno.

Le pinze 13, aprendo le unità di contenimento e gli elementi di separazione e controsagoma 12 in posizioni inclinate, consentono ergonomicamente una facile accessibilità e manovrabilità all’operatore/i. In tal modo, l’operatore può agevolmente eseguire l’estrazione/introduzione di una o più porte schiumate o da schiumare ed eventuali operazioni di pulitura, manutenzione, preparazione ecc.

In alternativa ai pignoni, possono essere previste apposite camme o bielle o controleve di spinta, configurate per differenziare il movimento di rotazione in apertura delle prime 14 e seconde 15 leve, e quindi dei mezzi di separazione e trasferimento-spinta 12 e delle unità di contenimento 5 gli uni rispetto agli altri.

L’apparato comprende due o più teste di miscelazione 8, in particolare quattro teste 8, ciascuna dedicata ad una rispettiva porta 2 ed atta ad essere inserita in automatico su un corrispondente foro laterale di iniezione per erogare negli accoppiati semi-gusci la miscela poliuretanica o fenolica. Nel caso di due sole porte da schiumare saranno presenti due sole teste di miscelazione 8, mentre nel caso di schiumatura simultanea di quattro porte saranno presenti quattro teste di miscelazione 8, distribuite in coppie su due opposti lati della struttura di immagazzinamento 6 girevole e quindi su opposti lati di ciascun modulo operativo di schiumatura 10.

Le teste di miscelazione 8 possono essere mosse da opportuni attuatori di tipo idraulico o elettrico ecc. per essere avvicinate, scorrendo su apposite guide, al modulo operativo di schiumatura 10 prima di iniettare la miscela reattiva. Sui fianchi esterni, cioè sui lati di estremità secondo una direzione parallela all’asse di rotazione della struttura di immagazzinamento 6 girevole, su ciascuna unità di contenimento e rispettivi semi-gusci in essa contenuti sono ricavate una o più aperture o fori per l’accesso delle teste 8 di miscelazione ed iniezione.

Le teste di miscelazione 8 agiscono per iniettare in maniera simultanea, o alternata per coppie di teste, i distinti flussi di miscela poliuretanica o fenolica nelle distinte porte 2a, 2b, mentre i vari semi-gusci 3, 3i, 3e, 3i’, 3e’ sono orientati, all’interno del rispettivo modulo operativo di schiumatura 10, secondo rispettivi piani mutuamente paralleli e posti verticalmente oppure inclinati tra 0° e 45 gradi rispetto al piano verticale. In una modalità operativa, l’iniezione avviene prima con la coppia di teste poste sul lato destro (per es. per 3-4 sec) e poi con la coppia di teste sul lato sinistro. Il principio di bilanciamento e scambio reciproco di spinta viene assicurato anche in questa modalità. Tale modalità comporta il vantaggio di una più agevole ed economizzata operatività dell’unità dosatrice di miscela.

La sostanziale specularità geometrica e di posizione delle coppie di porte tra loro contrapposte consente di ottenere il vantaggioso effetto di auto-bilanciamento delle forze di pressione generata dall’espansione della schiuma, dove la pressione, ad esempio, varia in fase di espansione da 0,4 fino a 0,6 bar, raggiungendo fino a 0,8 bar in condizioni particolari di overpacking.

Una possibile, ma non limitativa, configurazione prevede un’unità dosatrice che gestisce le quattro teste 8 con una coppia di pompe di dosaggio per ciascuna testa o una coppia di pompe di dosaggio per ciascuna coppia di teste agenti sullo stesso lato del modulo operativo di schiumatura.

In una versione non limitativa dell’apparato, ciascuna testa di miscelazione 8 è configurata per iniettare ciascun flusso di miscela poliuretanica o fenolica con doppia iniezione a variazione di portata. Più specificamente, la portata di miscela iniettata può essere modificata da un valore iniziale maggiore, utile a raggiungere zone della rispettiva porta da schiumare più lontane dalla rispettiva testa di miscelazione 8, ad un valore finale minore (anche chiudendo e riaprendo il cassetto di miscelazione) per interessare zone della porta che invece sono più prossime alla testa di miscelazione 8. La distribuzione della miscela avviene quindi, all’interno di ciascuna porta, in maniera più omogenea e ottimizzata.

L’apparato 1 può essere provvisto di mezzi generatori di un certo gradi vuoto, vale dire mezzi d’aspirazione d’aria che, opportunamente mossi in maniera analoga alle teste di miscelazione 8, vengono accostati, a tenuta, al modulo operativo di schiumatura 10. In questo caso, sui fianchi di ciascun modulo operativo di schiumatura sono posti spallette di contenimento con fori conici o cilindrici adatti ad alloggiare una guarnizione di tenuta. Un foro viene impegnato da una testa di miscelazione 8 che funge così da tappo, mentre un altro foro, posto in posizione più elevata sempre relativo alla stessa unità di contenimento, viene occupato a tenuta da un ugello d’aspirazione d’aria. Nel caso di utilizzo di un solo foro centrale, il vuoto viene praticato sull’unità di contenimento ed entra nella rispettiva carcassa, o semigusci accoppiati, tramite gli sfoghi per l’aria che risultano definiti lungo le giunzioni del semi-guscio interno (i.e. termoformato interno) con il semi-guscio esterno (i.e. la lamiera esterna) della porta.

I mezzi d’aspirazione d’aria, comprendenti ugelli di aspirazione, e collegati ad un circuito pneumatico, agiscono per aspirare aria dal rispettivo modulo operativo di schiumatura 10 per generare un grado di vuoto al suo interno, in modo da agevolare ed accelerare l’espansione della schiuma ed ottimizzare la distribuzione della schiuma durante l’espansione.

La depressione accentua la velocità di espansione della schiuma e consente di ottenere densità minori, una cellulazione più omogenea e piccola, ed una velocità di reazione di polimerizzazione più elevata anche del 30- 40%.

L’adozione del vuoto e della portata variabile consente, vantaggiosamente, una riduzione pari al 2-3% della miscela poliuretanica necessaria al riempimento di ogni porta.

Gli ugelli d’aspirazione sono azionabili in maniera operativamente correlata alle associate teste di miscelazione ed iniezione 8 e consentono, rimuovendo i gas che si vengono a formare all’interno del modulo operativo di schiumatura 10, durante l’espansione, di proteggere la cavità dal rischio derivante dall’uso di agenti espandenti infiammabili che evaporano e di ottenere una migliore distribuzione della miscela poliuretanica, migliorando nel complesso il processo di schiumatura.

La struttura di immagazzinamento 6 girevole è alloggiata in un forno ad aria calda 21, nel quale avviene il preventivo riscaldamento dei moduli operativi di schiumatura 10, l’iniezione in questi ultimi della miscela poliuretanica o fenolica e la successiva polimerizzazione.

Viene ora descritto sinteticamente il funzionamento dell’apparato 1.

Quando le pinze 13a e 13b con le rispettive unità di contenimento 5a, 5b, e gli elementi di separazione a controsagoma 12a e 12b sono in posizione aperta, ciascun operatore provvede a prelevare le coppie di porte già schiumate ed a inserire nuove coppie di semigusci che possono essere già in forma pre-assemblata per formare le rispettive carcasse delle porte. In altre parole, ciascun operatore carica un rispettivo kit di porte destinato ad un rispettivo frigorifero. I semi-gusci o carcasse possono essere in forma pre-assemblata oppure ancora separati tra parte interna e parte esterna delle porte.

Sugli stampi sono previsti specifici alloggiamenti e magneti per posizionare e tenere in forma i gusci prima e dopo il processo di schiumatura.

Una volta caricati i nuovi gusci, ciascun operatore si allontana di un passo per liberare e non interferire con le parti dell’apparato 1 pronte a muoversi, e abilita le pinze 13a e 13b a chiudere a “sandwich” ed in posizione verticale il modulo operativo di schiumatura 10 appena caricato, con le due porte o due coppie di porte tra loro contrapposte, in posizione specchiata speculare, o secondo l’altra modalità, in posizione impilata con una faccia interna di una porta affiancata alla faccia esterna dell’omologa porta.

Il dispositivo di movimentazione verticale a comando idraulico od elettrico solleva le pinze 13 ed il modulo operativo di schiumatura che, scorrendo su apposite guide, viene inserito in una sede di alloggiamento 7 della struttura di immagazzinamento 6 girevole.

I corrispondenti dispositivi a martinetto 11 agganciano e pressano con forza da parti contrapposte il modulo operativo di schiumatura 10. Le unità di contenimento 5 del modulo operativo 10, tra loro contrapposte, si scambiano in questo modo la forza di serraggio lungo i propri bordi.

Dopo la fase di agganciamento, le pinze 13a 13b si aprono e la struttura di immagazzinamento 6 girevole avanza di un passo angolare in avanti portando il modulo operativo di schiumatura 10, appena caricato con i gusci vuoti, verso una posizione di attesa dove avviene il riscaldamento; contestualmente, un ulteriore modulo operativo di schiumatura 10 contenente porte giù schiumate e polimerizzate, viene condotto in corrispondenza delle pinze 13 che lo agganciano e, rilasciati i corrispondenti dispositivi a martinetto 11, lo abbassano per poterne consentire l’apertura e scarico da parte degli operatori. A questo punto, la struttura di immagazzinamento 6 girevole indietreggia di un passo angolare riportando il modulo operativo di schiumatura 10 appena caricato in posizione verticale per consentire alle teste di miscelazione 8, poste centralmente nella zona inferiore della struttura 6, di essere inserite in automatico nei fori laterali di iniezione per iniettare la miscela poliuretanica in contemporanea nella/e unità di contenimento 5 di destra ed in quelle di sinistra. Le teste 8 rimangono inserite, per circa 10-12 secondi, fino a consentire il totale riempimento delle porte da parte della schiuma in espansione.

In alternativa, l’iniezione può avvenire senza che sia necessario l’indietreggiamento di un passo angolare: le teste di iniezione, poste di un passo angolare in avanti rispetto alla zona in cui avviene l’aggancio/sgancio dei moduli 10, iniettano con il modulo operativo 10 in oggetto posto non in posizione verticale, ma come detto sopra, in posizione inclinata, ad esempio a 45° rispetto al piano verticale. Viene così semplificato ulteriormente l’azionamento della struttura 6 ed in generale il ciclo produttivo. Per tale modalità operativa non è necessario che le omologhe porte siano posizionate a specchio tra loro, ma possono anche essere ca ricate con lo stesso orientamento o verso, cioè con la faccia esterna di una porta tale da risultare affiancata alla faccia interna dell’altra omologa porta.

La miscela reagisce ed espande a partire da qualche secondo dall’iniezione. L’espansione contemporanea e simmetrica dei flussi di miscela fa sì che la pressione esercitata sulla superficie a schiena di un’unità di contenimento 5 venga equilibrata dalla pressione della schiuma sulla superficie a schiena dell’ulteriore unità di contenimento 5 contrapposto consentendo di applicare una forza di serraggio dei dispositivi a martinetto 11 alle due unità contrapposte contemporaneamente della stessa entità che si applica ad una sola unità.

L’apparato procede ciclicamente avanzando di due passi angolari in avanti ed uno indietro la struttura di immagazzinamento 6, oppure di soli successivi passi angolari in avanti, come appena descritto.

Tutte le suddette operazioni si svolgono in circa 20-30 secondi e mascherano le operazioni della struttura girevole 6 per la schiumatura.

Durante la reazione della miscela, la struttura di immagazzinamento 6 ruota per passi attorno al proprio asse orizzontale permettendo la polimerizzazione all’interno del forno ad aria 21.

In una possibile variante, è possibile effettuare il caricamento di gusci già preassemblati, e lo scarico delle porte schiumate, tramite un convogliatore accoppiato ad un dispositivo laterale di inserimento nelle pinze, che, in questa eventualità, non essendo richiesto alcun operatore, avranno un’ampiezza di apertura minore.

Come si può evincere da quanto descritto, l’apparato 1 ed il relativo metodo consentono di raggiungere gli scopi sopra dichiarati. In particolare, si consegue un’elevata versatilità di utilizzo e produttività dell’apparato 1 che consente la schiumatura simultanea di almeno due porte o due coppie di porte sostanzialmente uguali, non ottenibile attualmente dagli apparati dello stato della tecnica. L’apparato 1 consente un’estrema flessibilità, con possibilità di adattarsi in tempo reale a forme geometriche variabili dei semigusci di una porta, senza dovere comportare indesiderati prolungati tempi di fermo-macchina. La struttura di immagazzinamento 6 girevole risulta strutturalmente semplificata e leggera, priva dei pesanti e complessi dispositivi a pressa-portastampo dello stato della tecnica. SI ha un più omogenea schiumatura con forte riduzione, o addirittura assenza, di bolle d’aria, ed un miglior riempimento delle costolature del semiguscio interno (“liner” termoformato interno) di ogni porta, destinato ad alloggiare vari vani e scatole (es. porta-uova,ecc.).

La struttura di immagazzinamento 6 girevole, ed i moduli operativi di schiumatura 10, grazie alla loro configurazione strutturalmente semplificata, comportano un’affidabilità meccanica maggiore, e pesi ed ingombri ridotti. Essendo le masse inerziali ridotte, l’apparato può essere azionato anche più velocemente rispetto agli apparati dello stato della tecnica.

E’ possibile configurare e dimensionare l’apparato 1 in modo desiderato in funzione delle dimensioni/tipologie di oggetti da processare e sono possibili varianti e/o aggiunte a quanto sopra descritto ed illustrato nei disegni allegati.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la schiumatura simultanea di due o più oggetti (2, 2a, 2b, 2c, 2d) ciascuno avente due dimensioni prevalenti rispetto ad una terza dimensione ed essendo provvisto di due elementi di rivestimento esterni (3, 3i, 3e, 3i’, 3e’) del tipo a guscio o pannello sagomato o del tipo a lastra o lamiera piana, curva, o sagomata per termoformatura, tra detti due elementi di rivestimento esterni (3, 3i, 3e, 3i’, 3e’) essendo interposto uno strato intermedio (4) in materiale poliuretanico o fenolico espanso, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: i). inserire due elementi di rivestimento (3i, 3e) di un primo oggetto (2a; 2c) all’interno di una prima unità di contenimento (5a; 5c), e due ulteriori elementi di rivestimento (3i’, 3e’) di un secondo oggetto (2b; 2d) all’interno di in una seconda unità di contenimento (5b; 5d); ii). accostare detta prima unità di contenimento (5a; 5c) e detta seconda unità di contenimento (5b; 5d) l’una all’altra in modo da definire un unico modulo operativo di schiumatura (10) contenente due o più oggetti (2, 2a, 2b, 2c, 2d) da schiumare simultaneamente, in cui, all’interno di detto modulo operativo di schiumatura (10), gli elementi di rivestimento (3, 3i, 3e, 3i’, 3e’) del primo oggetto (2a; 2c) e del secondo oggetto (2b; 2d) sono disposti secondo rispettivi piani mutuamente paralleli, ed un elemento di rivestimento (3i) di detto primo oggetto (2a; 2c) ed un rispettivo elemento di rivestimento (3i’) di detto secondo oggetto (2b; 2d) sono prossimi l’uno all’altro in posizione mutuamente contrapposta; iii). agganciare detto modulo operativo di formatura (10) su una struttura di immagazzinamento (6) girevole dotata di mezzi di aggancio e serraggio (11) e mezzi di alloggiamento (7) per ciascun modulo operativo di schiumatura (10); iv). erogare distinti flussi di miscela poliuretanica o fenolica ciascuno all’interno di un rispettivo oggetto (2, 2a, 2b, 2c, 2d) da schiumare, in cui detto erogare avviene simultaneamente in tutti gli oggetti oppure simultaneamente prima in una coppia di oggetti mutuamente contrapposti e successivamente in un’ulteriore coppia di oggetti mutuamente contrapposti; v). consentire all’elemento di rivestimento (3i) di detto primo oggetto (2a; 2c) ed all’elemento di rivestimento (3i’) di detto secondo oggetto (2b; 2d) che sono posti in posizione mutuamente contrapposta di esercitare un’azione di appoggio e contrasto uno sull’altro, così da contrastare e ripartire le spinte esercitate sulla superficie degli elementi di rivestimento dalla schiuma in espansione in detti primo (2a; 2c) e secondo (2b; 2d) oggetti posti mutuamente paralleli ed affiancati; vi). contrastare dall’esterno su detto modulo operativo di schiumatura (10) posto su detta struttura di immagazzinamento girevole (6) le spinte esercitate dalla schiuma in espansione tramite un’azione di contrasto esercitata da detti mezzi di aggancio e serraggio (11). Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui tra l’elemento di rivestimento (3i) di detto primo oggetto (2a; 2c) e l’elemento di rivestimento (3i’) di detto secondo oggetto (2b; 2d), che sono più prossimi l’uno all’altro in posizione mutuamente contrapposta, sono interposti mezzi a contro-sagoma (12, 12a, 12b) per la separazione e trasferimento della spinta della schiuma lungo la superficie, inclusi in detto modulo operativo di schiumatura (10) che agiscono per posizionare, mantenere nella forma geometrica o sagoma desiderata, e separare l’uno dall’altro gli adiacenti e contrapposti elementi di rivestimento (3i, 3i’) e che agiscono per ricevere, contrastare e ripartire le spinte che da lati opposti vengono generati sulla superficie dalla schiuma in espansione in detti primo (2a; 2c) e secondo (2b; 2d) oggetti, detti mezzi a contro-sagoma di separazione e trasferimento di spinta della schiuma (12, 12a, 12b) ricevendo e trasmettendo lungo propri bordi periferici accoppiati a, e premuti da, dette unità di contenimento (5a, 5b, 5c, 5d) le azioni di serraggio esercitate da detti mezzi di aggancio e serraggio (11). 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 oppure 2, in cui durante detta fase iv.) di erogazione simultanea, detto modulo operativo di schiumatura (10) è posizionato parallelamente ad un piano verticale oppure secondo un piano inclinato tra 0° e 45° rispetto a detto piano verticale, in modo che detti elementi di rivestimento (3, 3i, 3e, 3i’, 3e’) siano corrispondentemente orientati secondo rispettivi piani mutuamente paralleli ed inclinati tra 0° e 45° rispetto a detto piano verticale. 4. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detti oggetti comprendono porte per un frigorifero, banco-espositore, per edifici o simili, ed in cui gli elementi di rivestimento di ciascuna porta (2, 2a, 2b, 2c, 2d) per frigorifero comprendono un primo semiguscio (3i, 3i’), destinato a definire un lato esterno della rispettiva porta, ed un secondo semiguscio (3e, 3e’) destinato a definire un lato interno della rispettiva porta, in cui ciascun primo semiguscio (3i, 3i’) con il rispettivo secondo semiguscio (3e, 3e’), durante l’introduzione in detto modulo operativo di schiumatura (10), sono inizialmente separati l’uno dall’altro oppure già mutuamente accoppiati in configurazione pre-assemblata 5. Metodo secondo la rivendicazione 4, in cui le due porte sostanzialmente uguali di ciascuna coppia vengono alloggiate in detto modulo operativo (10) in maniera speculare specchiata rispetto ad un piano longitudinale intermedio di detto modulo operativo (10) oppure vengono alloggiate parallelamente una all’altra col medesimo orientamento, vale a dire con il semi-guscio di faccia esterna di una porta accostato al semi-guscio di faccia interna dell’altra omologa porta. 6. Metodo secondo la rivendicazione 4 oppure 5 quando dipendente dalla rivendicazione 2, in cui vengono utilizzati due distinti elementi (12a, 12b) di separazione e trasferimento di spinta della schiuma inclusi in detti mezzi di separazione e trasferimento di spinta (12), ed è previsto accoppiare detti due elementi di separazione e trasferimento di spinta (12a, 12b) tra loro, con i rispettivi primi semigusci (3i, 3i’) delle due porte (2a, 2b) contrapposte, e con le due rispettive unità di contenimento (5a, 5b). 7. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascuna unità di contenimento (5a, 5b) è configurata per contenere contemporaneamente due o più semigusci (3i, 3i’ ) interni destinati alla produzione di un set di due o più porte per un frigorifero o simili, ed in cui detti mezzi separazione e trasferimento di spinta (12) sono configurati per accoppiarsi corrispondentemente con due o più semigusci esterni (3e, 3e’) di detto set di due o più porte per frigorifero o simili, detto modulo operativo di schiumatura (10) consentendo in tal modo la schiumatura simultanea di due sets ciascuno definito da due o più porte. 8. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui i distinti flussi di miscela poliuretanica o fenolica vengono iniettati nelle distinte coppie di semigusci (3e,3i, 3e’, 3i’) tramite teste di miscelazione (8) poste ad opposti lati di detta struttura di immagazzinamento (6) girevole. 9. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui è previsto caricare/rimuovere ciascun modulo operativo di schiumatura (10) su/da detta struttura di immagazzinamento girevole (6) tramite mezzi di presa e trasferimento (13) mobili verticalmente, in cui detti mezzi di presa e trasferimento (13) agiscono anche per aprire/chiudere ciascuna coppia di unità di contenimento (5a, 5b) contrapposte, detti mezzi di presa e trasferimento comprendendo una coppia di pinze (13a, 13b) ciascuna dotata di una prima leva di impegno (14) ed una seconda leva di impegno (15) azionabili in modo da muoversi e ruotare secondo percorsi di lunghezza differenziati, in modo tale da allontanare/avvicinare reciprocamente ciascuna unità di contenimento (5a, 5b) dal/al rispettivo elemento di separazionetrasferimento di spinta (12a, 12b) per consentire l’estrazione di una porta già schiumata e l’introduzione della coppia di semigusci per la schiumatura di un’ulteriore porta. 10. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascun flusso di miscela poliuretanica o fenolica è introdotto con modalità di iniezione avente un valore di portata iniziale maggiore, per raggiungere zone della porta da schiumare più lontane dalla rispettiva testa di miscelazione (8), ad un valore finale minore per interessare zone della porta più prossime alla testa di miscelazione (8). 11. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui prima dell’iniezione di miscela poliuretanica o fenolica è previsto generare e mantenere durante l’espansione un certo grado di vuoto all’interno di ogni modulo operativo di schiumatura (10). 12. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui è previsto riscaldare i moduli operativi di schiumatura (10) ed iniettare in questi ultimi la miscela poliuretanica o fenolica all’interno di un forno ad aria riscaldata. 13. Apparato per la schiumatura simultanea di due o più oggetti (2, 2a, 2b, 2c, 2d), quali porte per un frigorifero, banco-espositore, per edifici o simili, ciascuno oggetto avente due dimensioni prevalenti rispetto ad una terza dimensione ed essendo provvisto di due elementi di rivestimento esterni (3), quali semigusci (3i, 3e, 3i’, 3e’) o pannelli sagomati in plastica, metallo, o lastre o lamiere piane, curve, o sagomate per termoformatura, tra detti due elementi di rivestimento esterni (3) essendo interposto uno strato intermedio (4) in materiale poliuretanico o fenolico espanso, comprendente: - almeno una prima unità di contenimento (5a; 5c) atta a contenere due elementi di rivestimento (3e; 3i) per un primo oggetto (2a; 2c); - almeno una seconda unità di contenimento (5b; 5d) atta a contenere due ulteriori elementi di rivestimento (3e’; 3i’) per un secondo oggetto (2b; 2d), - una struttura di immagazzinamento (6) girevole dotata di mezzi di alloggiamento (7) per dette almeno una prima (5a; 5c) ed almeno una seconda (5b; 5d) unità di contenimento; - mezzi a testa di miscelazione (8) atti ad erogare simultaneamente distinti flussi di miscela poliuretanica o fenolica all’interno dei rispettivi oggetti (2, 2a, 2b, 2c, 2d) da schiumare posti su detta struttura di immagazzinamento (6); CARATTERIZZATO DAL FATTO CHE dette almeno una prima (5a; 5c) ed almeno una seconda (5b; 5d) unità di contenimento sono configurate per essere accostate l’una all’altra in una posizione chiusa in modo da definire un unico modulo operativo di schiumatura (10) atto a contenere detti due o più oggetti (2, 2a, 2b, 2c, 2d) da schiumare simultaneamente, in cui in detta posizione chiusa gli elementi di rivestimento (3) esterni degli oggetti (2, 2a, 2b) sono disposti secondo rispettivi piani mutuamente paralleli ed in cui un elemento di rivestimento esterno (3i) di detto primo oggetto (2a; 2c) ed un rispettivo elemento di rivestimento (3i’) esterno di detto secondo oggetto (2b; 2d) sono prossimi l’uno all’altro in posizione mutuamente contrapposta, dette almeno una prima (5a; 5c) ed almeno una seconda (5b; 5d) unità di contenimento essendo strutturalmente configurate per consentire, in detta posizione chiusa, all’elemento di rivestimento (3i) di detto primo oggetto (2a; 2c) ed all’elemento di rivestimento (3i’) di detto secondo oggetto (2b; 2d), tra loro più prossimi e contrapposti, di scambiarsi forze di appoggio e contrasto esercitate uno sull’altro, così da contrastare e ripartire le spinte esercitate dalla schiuma in espansione sulle superfici di detti primo (2a; 2c) e secondo (2b; 2d) oggetti contrapposti, e dal fatto che su detta struttura di immagazzinamento (6) girevole sono previsti mezzi di aggancio e serraggio (11) conformati per amovibilmente supportare in posizione chiusa ciascuno modulo operativo di schiumatura (10) e contrastare dall’esterno e da lati opposti su detto modulo operativo di schiumatura (10) le spinte della schiuma in espansione. 4. Apparato secondo la rivendicazione 13, in cui ciascuno modulo operativo di schiumatura (10) comprende mezzi di separazione e trasferimento di spinta (12, 12a, 12b) atti ad essere interposti tra l’elemento di rivestimento (3i) di detto primo oggetto (2a; 2c) e l’elemento di rivestimento (3i’) di detto secondo oggetto (2b; 2d) che sono più prossimi l’uno all’altro in posizione mutuamente contrapposta, detti mezzi di separazione e trasferimento di spinta (12, 12a, 12b) essendo conformati per mantenere in posizione, separare l’uno dall’altro gli adiacenti e contrapposti elementi di rivestimento (3i, 3i’) e per ricevere, contrastare e ripartire lungo la superficie le spinte che da lati opposti vengono generati dalla schiuma in espansione in detti primo (2a; 2c) e secondo (2b; 2d) oggetti. 15. Apparato secondo la rivendicazione 14, in cui detti mezzi separazione e trasferimento di spinta (12) comprendono due distinti elementi di separazione e trasferimento di spinta (12a, 12b) accoppiabili a contatto tra loro, con i rispettivi primi semigusci (3i, 3i’) delle due porte (2a, 2b) contrapposte, e con le due rispettive unità di contenimento (5a, 5b). 16. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 13 a 15, in cui ciascuna unità di contenimento (5a, 5b) è configurata per contenere contemporaneamente due o più semigusci (3i, 3i’ ) interni destinati alla produzione di un set di due o più porte per un frigorifero o simili, ed in cui detti mezzi separazione e trasferimento di spinta (12) sono configurati per accoppiarsi corrispondentemente con due o più semigusci esterni (3e, 3e’) di detto set di due o più porte per frigorifero o simili, detto modulo operativo di schiumatura (10) consentendo in tal modo la schiumatura simultanea di due sets ciascuno definito da due o più porte. 17. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 13 a 16, comprendente mezzi di presa e trasferimento (13) mobili verticalmente per caricare/rimuovere ciascun modulo operativo di schiumatura (10) su/da detta struttura di immagazzinamento girevole (6) e per aprire/chiudere ciascuna coppia di unità di contenimento (5a, 5b) contrapposte, in cui detti mezzi di presa e trasferimento (13) comprendendo una coppia di pinze (13a, 13b) ciascuna dotata di una prima leva di impegno (14) ed una seconda leva di impegno (15) azionabili, tramite meccanismi cinematici differenziati tra loro, in modo da muoversi secondo percorsi di lunghezza diversa così da allontanare/avvicinare reciprocamente ciascuna unità di contenimento (5a, 5b) dal/al rispettivo elemento di separazione-trasferimento di spinta (12a, 12b) e consentire l’estrazione di una porta già schiumata e l’introduzione della coppia di semigusci per la schiumatura di un’ulteriore porta. 18. Apparato secondo la rivendicazione 17, in cui le due pinze di detta coppia di pinze (13a, 13b) sono mobili tramite un dispositivo a doppia-cremagliera (16) o a camma o a biella azionabile con mezzi idraulici o elettrici (21), configurato per comandare l’apertura contemporanea di dette due pinze (13a, 13b). 19. Apparato secondo la rivendicazione 18, in cui la prima leva di impegno (14) e la seconda leva d’impegno (15) di ciascuna pinza (13a, 13b) sono ruotabili in direzioni opposte e di quantità angolari diverse tramite mezzi ad ingranamento differenziato (20) che includono detto dispositivo a doppia-cremagliera (16) e pignoni (17, 18) di diverso diametro associati alle rispettive prima (14) e seconda (15) leve d’impegno, in cui la prima leva di impegno (14) e la seconda leva d’impegno (15) di ciascuna pinza (13a, 13b) sono ruotabili tramite mezzi ad azionamento differenziato che includono camme e relative contro-leve di spinta, associate alle rispettive prima (14) e seconda (15) leve d’impegno, che agiscono per differenziare il movimento di rotazione in apertura dei mezzi di separazione e trasferimentospinta (12, 12a, 12b) e delle unità di contenimento (5a, 5b). 20. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 13 a 19, in cui detti mezzi di presa e trasferimento (13) definiscono una stazione di carico/scarico posta in una regione inferiore a detta struttura di immagazzinamento (6), detta stazione di carico scarico avendo due adiacenti postazioni per due operatori addetti al carico/scarico delle rispettive coppie di porte da schiumare/schiumate, oppure detta stazione di carico scarico avendo una sola postazione per un solo operatore e detti mezzi di presa e trasferimento (13, 13a, 13b) essendo girevoli attorno ad un asse verticale per consentire a detto unico operatore il caricamento/prelievo delle porte da schiumare/schiumate. 21. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 13 a 20, in cui dette teste di miscelazione (8) sono disposte ad opposti lati di detta struttura di immagazzinamento (6) girevole e sono disposte per iniettare in ciascuna delle cavità contrapposte i distinti flussi di miscela poliuretanica o fenolica in maniera simultanea in tutte le distinte porte (2a, 2b; 2c, 2d), oppure dapprima simultaneamente nelle due porte contrapposte di una prima coppia (2a; 2b) di porte e successivamente simultaneamente nelle due porte omologhe contrapposte della seconda coppia di porte (2c, 2d), l’iniezione avvenendo con detto modulo operativo di schiumatura (10) posizionato secondo un piano verticale o secondo un’inclinazione compresa tra 0° e 45° rispetto a detto piano verticale, in modo che detti semigusci (3, 3i, 3e, 3i’, 3e’) siano corrispondentemente orientati secondo rispettivi piani mutuamente paralleli e disposti verticalmente oppure con un’inclinazione compresa tra 0° e 45° rispetto a detto piano verticale. 22. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 13 a 21, in cui sono previsti mezzi per generare, e mantenere durante l’espansione della schiuma, un certo grado di vuoto all’interno di ciascun modulo operativo di schiumatura (10). 23. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 13 a 22, comprendente inoltre un forno ad aria calda (21), in cui è alloggiata detta struttura di immagazzinamento (6) girevole, ed in cui avviene il riscaldamento dei moduli operativi di schiumatura (10) e l’iniezione in questi ultimi della miscela poliuretanica o fenolica. 24. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 13 a 23, in cui ciascuna testa di miscelazione (8) è configurata per iniettare ciascun flusso di miscela poliuretanica o fenolica con un valore iniziale di portata maggiore, così da raggiungere zone della rispettiva porta da schiumare più lontane da detta testa di miscelazione (8), e successivamente con un valore finale minore per interessare zone di detta porta più prossime a detta testa di miscelazione (8).